Курсовая ремонт восстановление детали

Разработка технологического процесса восстановления детали

Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.01.2012
Размер файла	39,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра РМ и ТКМ

по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей»

Выполнил: студент 5 курса

5 группы 9 подгруппы

Принял: Иванщиков Ю.В.

Ремонт распределительного вала

Комплект документов на технологический процесс восстановления детали

Список использованной литературы

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снимаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основной источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-79% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25-30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, резинотехнические изделия и т.д.

Вторая группа деталей, которая достигает 30-35% — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля ( 40-75%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. В частности блок цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления.

Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей автомобиля второй и третьей групп.

Ремонт распределительного вала

В процессе эксплуатации автомобиля возникают неисправности коробки передач, в частности первичного вала. Наиболее часто встречающимися неисправностями первичного вала являются износ наружной и внутренней посадочных поверхностей под подшипники, износ зубьев шлица по толщине и на конус. Так же, серьезной неисправностью первичного вала является его радиальное биение из-за изгиба.

Данные виды неисправностей подлежат ремонту и в дальнейшем детали пригодны к эксплуатации.

Восстановление изношенных поверхностей производят при помощи вибродуговой наплавки проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде водяного пара, контактной приварки ленты 50-2-0,40 ГОСТ 2284-79 или наплавкой проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде углекислого газа, после чего поверхность подвергается механической и термической обработке.

Изгиб вала устраняется правкой (рихтовкой) под прессом.

Распределительный вал СМД — 14

1. Изгиб вала более 0,15мм.

2. Износ опорных шеек D, D1, D2, до размера D менее диаметра 53,5мм.

3. Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм.

Источник

Курсовая работа: Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении

Федеральное агентство по образованию РФ

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

Кафедра “Эксплуатация дорожных машин”

“Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении”

Выполнил студент: Ваймер Е.Ю.

Проверил: к.т.н. доцент Злобин А.И.

1. Разработка технологического процесса ремонта детали

1.1 Расчёт режимов наплавки

1.2 Расчёт режимов точения

1.3 Расчёт операции шлифования

2. Разработка приспособления для ремонта детали

Список использованных источников

Основная задача предприятий сервиса – снижение себестоимости ремонта машин и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей или гарантийного ресурса после ремонта. Исследования ремонтного фонда машин и агрегатов показали, что 20% деталей – утиль; 25 – 40% — годные детали; 40 – 55% это детали, которые можно восстановить. Технология восстановления деталей – является наиболее ресурсосберегающим методом производства ремонта. По сравнению с изготовлением новых деталей затраты снижаются на 70%. Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15 – 20% от затрат на оборудование технологического процесса обработки деталей машин или 10 – 24% от стоимости машины.

Темой данной курсовой работы является «Проектирование технологического процесса ремонта деталей транспортных и технологических машин».

Целью работы является приобретение навыков проектирования и расчета технологии по восстановлению деталей.

В данной курсовой работе необходимо спроектировать приспособление для технологической операции, т.е. устройство к технологическому оборудованию, используемое при операции обработки, сборки и контроля. Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность; увеличить производительность труда на операции; снизить себестоимость продукции; облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность; расширить технологические возможности оборудования; организовать многостаночное обслуживание.

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

— износ конической поверхности под маховик.

наплавка электродной проволоки;

1.1 Расчет режимов наплавки

1 .1.1 Наплавка поверхности

Рисунок 1. Наплавка.

Учитывая материал детали (Сталь 40Г) и поверхностную твердость восстанавливаемой поверхности (HRc52), наиболее целесообразно использовать вибродуговую наплавку.

Определение толщины наплавляемого слоя: величина износа составляет 0,7 мм, припуск на механическую обработку составит 1 мм, следовательно, толщина наплавляемого слоя составит h=l,7 мм.

Для наплавки применяем проволоку ПП-АН 1.

Диаметр проволоки: dnp.= 2,0 мм.

1.1.2 Выбор кинематических параметров наплавки

Шаг наплавки, S, мм, определяем по формуле:

, (1)

мм.

Скорость наплавки определяется по формуле:

; (2)

Где — коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл, k = 0,9; h — заданная толщина наплавляемого слоя, h =1,7мм;

а — коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h, a =1;

V_п – скорость подачи, мм/сек, V_п = 60 см/мин = 10 мм/сек.

мм/сек.

Число оборотов детали:

(3)

Где D — диаметр поверхности детали до наплавки, D = 57 мм.

мин -1

Где лотность тока принимаем равной = 60 А/мм 2

А

Принимаем I = 200 A.

Сварочный агрегат ПСГ – 500 и сварочный генератор А1208С.

1.1.3 Определение основного времени

Определение основного времени Т₀ , мин, производится по формуле:

, (5)

Где – поправочный коэффициент по положению шва в пространстве,m = 1; А – поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,1; a_m – коэффициент наплавки, г/Аּч, a_m = 8 г/аּч;

I – величина сварочного тока, А, I = 200 А. G – вес наплавленного металла, г, определяется по формуле:

, (6)

Где – площадь поперечного сечения шва, см 2 , определяется по формуле: L – длина шва, см, L = 4,8 см; γ – плотность наплавляемого металла, г/см 3 , γ = 7,8 г/см 3 ;

(7)

Где ₂ – диаметр поверхности детали после наплавки, мм, D₂ = 59 мм;

=182,1 мм 2 = 1,821 см 2 ;

= 1,821ּ4,8∙7,8 = 68,2 г;

= 2,8 мин.

1.1.4 Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время Т_шк , мин, определяется по формуле:

, (8)

Где _шк – штучно-калькуляционное время, мин; k_п – коэффициент, учитывающий затраты вспомогательного производственного времени на обстановку рабочего места, отдыха и т.д. k_п = 1,3 1,5(/1/ стр.117), примем k_п = 1,5.

= 4,2 мин.

1.1.5 Определение расхода электродной проволоки

Расход электродной проволоки определяется по формуле:

, (9)

Где _эл – расход электродной проволоки, г;

k_эл – коэффициент расхода электродной проволоки, с учётом потерь на угар и разбрызгивание, k_эл = 1,1 1,3 (/1/ стр.117), примем k_эл = 1,3.

= 88,66 г.

Таблица1. Расчёт параметров наплавки.

Название: Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 07:12:42 29 мая 2009 Похожие работы Просмотров: 1519 Комментариев: 15 Оценило: 3 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

Параметр	Sп, мм /об
Значение	3	88,66	200	0,54	2,8	4,2

1.2 Расчёт режимов точения

При точении производят: наружную обточку, растачивание, подрезку торца, отрезку. В данном случае необходимо провести точение наплавленной поверхности отводки.

Гладкое точение проводят в два этапа – черновое и чистовое точение. Обработку производим резцом из твёрдого сплава Т5К10, стойкость инструмента Т = 60 мин.

1.2.1 Черновое точение

1.2.1.1 Глубину резания t, мм определяем по данным таблицы 39 /1/:

Глубина резания t = 0.7 мм.

1.2.1.2 Определение подачи.

Подача при наружном продольном точении S = 0,26 мм/об.,

1.2.1.3 Определение скорости резания

Скорость резания V = 150 м/мин., (таблица 45 /1/).

1.2.1.4 Определение числа оборотов шпинделя станка

Число оборотов шпинделя станка, n, мин -1 , определяется по формуле /1/

(10)

(об/мин).

1.2.1.5 Расчет основного времени

Основное время, Т_o , мин, определяется по формуле /1/

Т_o (11)

Где Т_о – основное время, мин;

L – расчётная длина обрабатываемой поверхности.

i – число проходов, i = 1; S – подача, м/мин.

= 0,22 мин.

1.2.1.6 Определение нормы времени операции.

Норма времени операции, T_шк , мин, определяется по формуле /1/

(12)

Где Т_в – вспомогательное время, мин, определяется по таблице 53 /1/ в зависимости от способа закрепления и массы детали, при способе установки в трехкулачковом патроне и массе отводки 8,1 кг, Т_в = 1,9 мин, вспомогательное время, связанное с переходом, определяется по таблице 54 /1/, Т = 0,7 мин.

Общее вспомогательное время:

Т_доп – дополнительное время, мин, определяется по формуле /1/

, (13)

Где К – отношение дополнительного времени к оперативному, при токарной обработке К = 8;

Т_п.з – подготовительно-заключительное время, мин, выбирается в зависимости от сложности работы и размеров станка по таблице 55 /1/, Т_п.з = 10 мин;

n – количество деталей в партии, n = 2;

= 0,23 мин;

T_шк = 0,22 + 2,6 + 0,23 + 5 = 8,05 мин.

1.2.2 Чистовое точение

Глубина резания t = 0,4 мм.

Подача при наружном продольном точении S = 0.2 мм/об.,(таблица 43 /1/).

Скорость резания V = 170 м/мин., (таблица 45 /1/).

Число оборотов шпинделя станка.

об/мин.

Расчет основного времени.

мин.

T_шк = 0,19 + 2,6 + 0,23+ 5 = 8,02 мин.

Таблица 2. Расчет параметров точения.

Параметр
Значение	0,7	0,26	150	48	837	0,22	8,05
	0,4	0,2	170	48	948	0,19	8,02

1.3 Расчёт операции шлифования

Рисунок 3. Шлифование.

Операционный припуск =0,2 мм

Окружная скорость шлифовального круга =35 м/сек

Поперечная подача S_B = 0,025 мм/ход.

Число проходов определяется по формуле:

(14)

Продольная подача S _П = 1 мм/ход.

Окружная скорость вращения детали = 6 м/мин

Число оборотов детали определяется по формуле:

(15)

об/мин.

Основное время определяется по формуле:

(16)

Где B – ширина шлифовального круга в мм, B =20;

— коэффициент зачистных ходов, =1,7.

Штучно – калькуляционное время:

Определение норм времени , мин. для операции шлифования по формуле:

Где -вспомогательное время, =,

— дополнительное время, =;

-подготовительно-заключительное время, =;

-количество деталей в партии — 2.

Таблица 3. Расчет параметров шлифования.

Параметр	, мм/об	, м/мин	n,
Значение	1	6	33,5	0,57	5,66

2. Разработка приспособления для ремонта детали

Рисунок 4. Патрон трехкулачковый.

В процессе выполнения курсовой работы был произведен выбор и расчет операций по восстановлению отводки. Были разработаны технологические процессы, произведен расчет режимов наплавки, точения и шлифования, а также рассчитаны нормы времени технологических процессов ремонта детали. В свою очередь, было спроектировано приспособление для базирования отводки.

Список использованных источников

1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные машины и оборудование». – М.: Машиностроение, 1973г. – 250 с.

2. Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя», том 2– М.: Машиностроение, 1985г. – 450 с.

3. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении», Омск, издательство СибАДИ. 2002.-44с.

4. Горохов В.А. «Проектирование и расчет приспособлений»- Минск: “Высшая школа”, 1986г.-238с.

5. Методические рекомендации для выполнения курсового проекта по «Технологии производства и ремонта ПТСДМ и их элементов»/ Сост.: С. В. Мельник, А. И. Злобин, Л.А. Шапошникова.– Омск: СибАДИ, 2003.– 76 с

Источник