Восстановление дисков колес

Технологический процесс восстановления деталей. Способы ремонта дисков колес автомобиля: аргонодуговая сварка и газовая. Основные операции: снятие и установка колеса, демонтаж и монтаж шины, мойка и сушка, механическая обработка и заварка трещины.

Подобные документы

Расчет показателей управляемости и маневренности автомобиля ВАЗ-21093. Блокировка колес при торможении. Усилители рулевого управления. Установка, колебания и стабилизация управляемых колес. Кузов автомобиля, подвеска и шины. Увод колес автомобиля.

курсовая работа, добавлен 18.12.2010

Внешний вид автомобиля. Классификация колесных дисков. Стальные, легкосплавные, литые и кованные колеса. Диски, изготовленные методом горячей объемной штамповки в закрытых матрицах. Механические свойства колес. Определение наличия дефектов деформации.

реферат, добавлен 19.02.2012

Характеристика детали, принцип ее работы, структурные компоненты. Определение партии обрабатываемых деталей, выбор рационального способа их восстановления. Технологический процесс восстановления ступицы переднего колеса. Подвеска автомобиля ГАЗ–53А.

курсовая работа, добавлен 16.07.2011

Технологический процесс восстановления червячного колеса редуктора. Износ контактирующей поверхности колеса. Технологический маршрут ремонта детали. Разработка технологического процесса на восстановление поверхности. Выбор и расчет режимов резания.

контрольная работа, добавлен 06.01.2013

Разработка технологического процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбор наиболее экономичного и долговечного способа восстановления. Проектирование приспособления для ремонта и восстановления детали машины и расчет затрат.

курсовая работа, добавлен 14.11.2009

Технологический процесс ремонта шины автомобиля ВАЗ 2108, с применением прогрессивных методов организации авторемонтного производства в условиях ППП ООО «МТК». Особенности охраны окружающей среды и противопожарные мероприятия на шиномонтажном участке.

дипломная работа, добавлен 12.05.2010

Разборка тормозного механизма переднего колеса и суппорта ВАЗ-2107, последовательность работ. Снятие тормозного механизма. Замена заднего тормозного барабана. Проверка износа тормозных дисков, правила их ремонта. Установка дистанционного кольца.

презентация, добавлен 14.05.2014

Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним.

курсовая работа, добавлен 31.03.2010

Общие сведения о методах восстановления деталей. Выбор и обоснование рационального способа ремонта зубчатого колеса. Особенности типов серийного производства. Проектирование процесса обработки и расчет оборудования. Назначение межпереходных припусков.

курсовая работа, добавлен 17.05.2014

Характеристика оборудования шиномонтажного участка в автосервисе. Основные виды балансировочных станков. Набор функций и сервисных программ балансировочных машин. Демонтаж и монтаж шин, очистка колес. Визуальный осмотр, смазывание, накачивание шин.

реферат, добавлен 01.02.2016

Источник

Особенности технического обслуживания и ремонта шин

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 30 Января 2013 в 14:40, курсовая работа

Описание работы

До недавнего времени наибольшее внимание уделялось улучшению конструкции диагональных шин. За последние 20 лет масса таких шин уменьшилась на 20. 30 %, грузоподъемность повысилась на 15. 20 %, срок службы увеличился на 30. 40 %. В настоящее время усилия производителей шин направлены на развитие и совершенствование конструкций радиальных бескамерных однослойных шин из металлокорда, предназначенных для монтажа на полууглубленные ободья с низкими закраинами, как наиболее перспективных. Большое внимание уделяется разработкам бескордных шин, изготовляемых из однородной резиноволокнистой массы методом шприцевания или литьем под давлением.

Содержание работы

Файлы: 1 файл

Курсовая работа2.doc

1. Особенности технического обслуживания и ремонта шин ——————

1.2 Накачивание, клеймение шин и балансировка колес ——————-

2. Особенности конструкции колес автомобилей КАМАЗ ———————

С момента изобретения пневматической шины, без которой немыслимо само существование современного автомобиля, минуло свыше 140 лет. Сначала эта шина предназначалась не для автомобиля, а для лошадных экипажей, на которых она заменила массивные литые резиновые шины (так называемые грузоленты или гусматики), и лишь через многие годы после своего появления пневматическая шина нашла свое практическое применение на автомобилях.

По назначению автомобильные шины делятся на шины для легковых и шины для грузовых автомобилей. И для тех, и для других автомобилей используют шины диагональной и радиальной конструкций с камерами и без камер, одно- и многослойные (по числу слоев корда) и т.д.

Производители шин постоянно работают над усовершенствованием конструкци и шин, используя современные материалы, уменьшая содержание резины в каркасе, повышая прочность корда, снижая елейность каркаса, создавая шины с малой высотой и большой шириной профиля для повышения устойчивости автомобиля и его грузоподъемности.

Усовершенствование шин направлено также на увеличение срока их службы, допускаемых нагрузок, на упрощение технологии их производства, на повышение безопасности движения автомобилей, улучшение их устойчивости и управляемости.

До недавнего времени наибольшее внимание уделялось улучшению конструкции диагональных шин. За последние 20 лет масса таких шин уменьшилась на 20. 30 %, грузоподъемность повысилась на 15. 20 %, срок службы увеличился на 30. 40 %. В настоящее время усилия производителей шин направлены на развитие и совершенствование конструкций радиальных бескамерных однослойных шин из металлокорда, предназначенных для монтажа на полууглубленные ободья с низкими закраинами, как наиболее перспективных. Большое внимание уделяется разработкам бескордных шин, изготовляемых из однородной резиноволокнистой массы методом шприцевания или литьем под давлением. Технические решения по созданию бескордных шин значительно упростят технологию их производства. Таковы основные направления в производстве шин.

А как обстоят дела в эксплуатации шин? Многочисленные наблюдения показали, что в этой области имеются значительные проблемы, и главная из этих проблем — это отсутствие необходимых знаний у большинства водителей автомобилей. Именно из-за незнаний водители несвоевременно выявляют мелкие дефекты шин, перегружают автомобили сверх установленной грузоподъемности, не соблюдают нормы внутреннего давления в шинах, несвоевременно проводят техническое обслуживание шин. Отсутствие же квалифицированных специалистов по техническому обслуживанию шин приводит к некачественному их обслуживанию и ремонту, что значительно уменьшает срок службы шин и повышает расходы на эксплуатацию автомобиля.

В целях улучшения качества эксплуатации шин в 1991 г. был организован научно-технический центр «Шинсервис», основной задачей которого является создание многочисленных производственно-сервисных предприятий по шинам, максимально приближенных к потребителям. Сервисное обслуживание будет охватывать полный диапазон нужд потребителей. В функции «Шинсервиса» входят: организация поставок новых шин, восстановление изношенных шин, техническое обслуживание новых и восстановленных шин, балансировка колес, сбор шин, вышедших из эксплуатации. Кроме того, в функции предприятий «Шинсервиса» входят такие услуги, как местный ремонт камер и покрышек, регулировка технических параметров автомобилей, влияющих на работу шин, рекомендации по выбору шин с учетом специфики эксплуатации, использование резерва, заключенного в подканавочном слое протектора, путем углубления канавок.

Источник

Восстановление дисков колес

Технологический процесс восстановления деталей. Способы ремонта дисков колес автомобиля: аргонодуговая сварка и газовая. Основные операции: снятие и установка колеса, демонтаж и монтаж шины, мойка и сушка, механическая обработка и заварка трещины.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.06.2015
Размер файла	93,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Авторемонтные предприятия в нашей стране на сегодняшний день приходят к механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования, что облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей не исключает выполнения работ по восстановлению, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.

Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей находят применение самые разнообразные технологические методы — наплавка, сварка, металлизация, электролитическое наращивание, применение полимерных материалов и многие другие. Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%).

В своей работе я создам участок по ремонту и восстановлению дисков колес автомобиля.

1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Анализ условий работы

В обиходе под словом «колесо» многие подразумевают автомобильное колесо в сборе, состоящее из собственно колеса и шины. Между тем в автомобильной промышленности колесом считают только промежуточный (между ступицей автомобиля и шиной) элемент конструкции автомобиля. Обычное (серийное для всех российских легковых автомобилей) дисковое колесо состоит из двух элементов — обода и диска, соединенных между собой точечной контактной сваркой. Обод — это кольцеообразная (определенного профиля) часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск — центральная часть колеса, несущая обод и имеющая посадочные отверстия для крепления к ступице. Часто дисковое колесо называют просто диском (очевидно, во избежание путаницы между колесом в сборе и колесом как элементом конструкции автомобиля), что конечно, неверно. Ибо, на самом деле бывают разборные колеса, где обод и диск скреплены резьбовыми соединениями, а так же бездисковые колеса (например, на грузовиках «КамАЗ») или колеса с дисками в виде кольцевых фланцев (автомобили ЗАЗ). КОЛЕСА Автомобильные колеса различают по их принадлежности к тому или иному автомобилю, по типу применяемых шин, по конструкции и технологии изготовления. Здесь пойдет речь только о колесах неразборной конструкции для камерных и бескамерных шин. По технологии изготовления такие колеса могут быть стальными сварными (из прокатанного обода и штампованного диска), литыми и коваными. Технология изготовления литых колес включает заливку расплавленного металла (обычно это алюминиевый или магниевый сплав) в форму, его остывание, последующее обтачивание посадочных поверхностей и сверление отверстий в полученной отливке. К числу недостатков литых колес относятся чрезмерно толстые стенки, возможность наличия скрытых пор и раковин, недостаточную прочность (при ударе они деформируются и даже раскалываются) и сложность (часто невозможность) восстановления. При ковке (или объемной штамповке) из заготовки выковывают так называемую поковку, которая затем обрабатывается на токарном станке.

Основными дефектами дисков колес автомобиля являются: 1) погнутость; 2) вмятины; 3) трещины дисков колес; 4) разрушение сварки на штампованных дисках; 5) неисправность замочных колец

1.2 Выбор способа ремонта

Этот критерий определяет возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали.

Для восстановления диска будут проанализированы следующие способы: аргонодуговая сварка и газовая.

Аргонодуговую сварку выполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диаметр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диаметр и сила тока.

Особые требования предъявляют к технике сварки. Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Размеры сварочной ванны должны быть минимальны. Сварку стенок толщиной до 10 мм обычно ведут справа налево, т. е. левым способом, при котором снижается перегрев металла. Дуга должна быть как можно короче.

Режим сварки при толщине стенки 4-6 мм: диаметр присадочного материала — 3-4 мм; сила тока — 150-270 А; напряжение — 18-20 В; расход аргона — 7-10 л/мин. При добавлении к аргону 10-12 % (по объему) углекислого газа и 2-3 % кислорода повышается устойчивость горения дуги и улучшается формирование металла.

Режим наплавки при диаметре электродной проволоки 0,8-1 мм: сила тока — 70-90 А; напряжение — 17-19 В; скорость подачи проволоки — 160-200 м/ч; шаг наплавки— 1,5-1,8 м/об.; толщина наплавленного слоя за один проход — 0,8-1,0 мм; расход аргона — 2-3 л/мин.

Газовую сварку ацетиленокислородным нейтральным пламенем выполняют с помощью флюсов АФ-4А, АН-4А и других, содержащих хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. В качестве присадочных прутков применяют сплав с содержанием 5-6 % кремния.

Флюс насыпают на кромки трещины и в процессе сварки вводят прутком в сварочную ванну. После сварки остатки флюса промывают горячей водой.

Медь и ее сплавы характеризуются хорошей свариваемостью, которую несколько снижают ее легкая окисляемость в расплавленном состоянии и образование закиси меди, а также низкая стойкость к образованию трещин и повышенная способность образовывать газовые включения. Применяют дуговой способ сварки током прямой полярности при его плотности на электроде 200-400 А/см 2 , сварку под флюсом (94-96 % буры и 4—6 % магния), в защитных газах и плазменную. Электроды могут быть угольные, медные МСр-1, МО и Ml диаметром 0,5-0,7 мм толщины свариваемого металла или специальные АНЦ-1 и АНЦ-2. После сварки рекомендуется проковка шва. Далее для придания сварочному соединению более высокой вязкости металл нагревают до 550-600 °С и быстро охлаждают в воде. В качестве защитных газов, кроме инвертных, используют азот и водород.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали после ремонта и выражается коэффициентом долговечности Кд (отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали). Значение К_д для выбранных способов ремонта берется из таблицы № 1 (см. приложение 2).

Аргонодуговая сварка— К_д = 0.49;

Экономический критерий определяет стоимость Св восстановления детали. Воспользуемся следующей формулой:

где 75 — стоимость нормо-часа, руб., 2,10 — стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, 150 — примерная стоимость одного килограмма материала для восстановления детали. Возможна и даже приветствуется корректировка всех этих цифровых коэффициентов применительно к реалиям экономической ситуации. Т_в — трудоемкость восстановления, Э_в — энергоемкость восстановления, Р_м — расход материала для восстановления. Значения Т_в, Э_в, Р_м берутся из таблицы № 1 (приложение 2). F_д — площадь восстанавливаемой поверхности детали. Рассчитывается по соответствующим геометрическим формулам. Значение F_д выражается в м 2 .

При аргонодуговой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=56 час/м 2

Э_в — энергоемкость восстановления=520квт. час/м 2

Р_м — расход материала для восстановления=36кг./м 2

При газовой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=72 час/м 2

Э_в — энергоемкость восстановления=80квт. час/м 2

Р_м — расход материала для восстановления=38кг./м 2

Площадь восстанавливаемой поверхности:

F_д = 0.12х0.003х 3.14=0.0011м 2

С_в = (75 х 56+2.10 х 520+150 х 36) 0.0011м 2 = 11.76руб.

С_в=(75 х 72+2.10 х 80+150 х 38) 0.0011м 2 =12.39руб

Этот критерий связывает долговечность детали со стоимостью её восстановления. Наиболее выгодный способ восстановления тот, у которого большая разница в неравенстве С_В о на глубину 2/3 от ее толщины. Надеть защитные очки

6. Заварить трещину аргонодуговой сваркой

Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Диаметр присадочного материала — 3-4 мм; сила тока — 150-270 А; напряжение — 18-20 В; расход аргона — 7-10 л/мин.

Механическая обработка восстановленного диска Зачистить шов

Шлифмашина с гибким шлангом ИЭ-8201

Надеть защитные очки. До блеска.

Монтаж шины на диск

Стенд для демонтажа и монтажа Ш-501М

Ш-501М

При затрудненном монтаже шины на диска смочить кистью с мыльной пеной нижний край бортов шин.

Установка колеса на авто.

Гаечный ключ, домкрат

1.4 Выбор оборудования и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать габаритные размеры детали, расположение обрабатываемого отверстия, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Выбрать стенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей Ш-50 1М.

Выбрать моечную установку для мойки дисков колес автомобиля автомобиля. Исходя из габаритных колеса автомобиля ВАЗ-2105 выбираем щеточную моечную машину модели 1151.

Учитывая геометрические особенности обрабатываемой поверхности выбираем шлифмашину с гибким шлангом ИЭ-8201.

Выбираем слесарный верстак 22. 1-5-G для проведения на нем сварочных работ. По выше проведенным расчетам видно, что аргонодуговая сварка более эффективна, чем газовая. Выбираем аргонодуговую сварку УДГ-301 для восстановления дисков колес автомобиля.

Выбор инструмента

Для измерения силы тока и напряжение мультиметр.

Для снятия и установки колес потребуется механический домкрат, ключ 19 мм, противооткатные упоры.

Таблица №2 Оборудование необходимое восстановления дисков колес автомобиля

Источник