Курсовой проект по ремонту детали

Курсовая работа: Ремонт автомобилей 2

1 Технологическая часть

1.1Обоснование размера производственной партии деталей

1.2Характеристика детали и условий ее работы

1.3Выбор способов восстановления детали

1.4Схема технологического процесса

1.5План технологических операций

2 Разработка операций по восстановлению деталей

2.1 Исходные данные

2.2 Определение пропусков на обработку

2.3 Расчет режимов обработки и норм времени

3. Маршрутная карта

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Обоснование размера производственной партии деталей

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировано по следующей формуле:

где — производственная программа изделий в год ( принимаем 8тыс. в год);

— число деталей в изделии, n=1;

— необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. Принимаем t=5 дней, как для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.

— число рабочих дней в году.

Определяем величину производственной партии

1.2 Характеристика детали и условий ее работы

Трубы карданных валов, изготавливают из сталей 15-20, НВ 80-100, а вилки – из сталей 35-40, НВ 170-235.

Карданный вал предназначен для передачи крутящего момента от ступенчатого механизма коробки передач в ведущим мостам автомобиля. Это означает что данная деталь испытывает значительные нагрузки и крутильные колебания. При вращении на деталь воздействует значительная центробежная сила, которая в процессе эксплуатации изменяясь по величине вызывает поперечные колебания, знакопеременные динамические и ударные нагрузки. Все это приводит к повышенному износу отверстий в вилке под подшипник, скручивании трубы вала и изменение размера между щетками вилки.

Основными дефектами карданных валов являются скрученность трубы вала. При скрученности вала более 3° требует её замены. Скученность трубы определяется замером взаимного углового положения осей поверхности Б вилок. Приварка новой трубы к вилкам производится под флюсом; допускается приварка и в среде углекислого газа.

Обозначение по эскизу

Способ установления дефекта и измерительный инструмент

Источник

Разработка технологического процесса восстановления детали

Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.

Название: Ремонт автомобилей 2 Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 15:30:21 15 октября 2010 Похожие работы Просмотров: 236 Комментариев: 10 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.01.2012
Размер файла	39,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра РМ и ТКМ

по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей»

Выполнил: студент 5 курса

5 группы 9 подгруппы

Принял: Иванщиков Ю.В.

Ремонт распределительного вала

Комплект документов на технологический процесс восстановления детали

Список использованной литературы

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снимаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основной источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-79% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25-30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, резинотехнические изделия и т.д.

Вторая группа деталей, которая достигает 30-35% — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля ( 40-75%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. В частности блок цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления.

Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей автомобиля второй и третьей групп.

Ремонт распределительного вала

В процессе эксплуатации автомобиля возникают неисправности коробки передач, в частности первичного вала. Наиболее часто встречающимися неисправностями первичного вала являются износ наружной и внутренней посадочных поверхностей под подшипники, износ зубьев шлица по толщине и на конус. Так же, серьезной неисправностью первичного вала является его радиальное биение из-за изгиба.

Данные виды неисправностей подлежат ремонту и в дальнейшем детали пригодны к эксплуатации.

Восстановление изношенных поверхностей производят при помощи вибродуговой наплавки проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде водяного пара, контактной приварки ленты 50-2-0,40 ГОСТ 2284-79 или наплавкой проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде углекислого газа, после чего поверхность подвергается механической и термической обработке.

Изгиб вала устраняется правкой (рихтовкой) под прессом.

Распределительный вал СМД — 14

1. Изгиб вала более 0,15мм.

2. Износ опорных шеек D, D1, D2, до размера D менее диаметра 53,5мм.

3. Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм.

Источник

Курсовая работа: Разработка технологического процесса восстановления детали

Федеральное агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Самарский государственный технический университет

Филиал в г. Сызрани

Кафедра ТЭ и РТС

Расчётно-пояснительная записка к курсовому проекту по курсу «Технология и организация ремонта деталей автомобилей»

Разработка технологического процесса восстановления детали

Студент группы А – 408

Руководитель КП: Родионов Л. Ф.

1. Служебное назначение детали

2. Анализ причин выхода из строя изделия

3. Анализ способов восстановления

4. Составление маршрута восстановления

5. Разработка технологических операций

6. Наладки технологические

7. Специальное приспособление

кронштейн трактор деталь рукоятка

Одним из технологических воздействий, оказываемым на автомобиль для поддержания его технического состояния на заданном уровне, является ремонт. Кроме того, что при ремонте устраняются неисправности и отказы узлов, агрегатов, механизмов, он располагает следующими положительными положениями:

· Использование остаточного ресурса изделия,

· Возможность решить проблемы дефицита оригинальных деталей,

· Возможность повторного использования материала детали,

· Стоимость отремонтированной детали меньше стоимости новой,

· Возможность проектирования технологических процессов, связанных с восстановлением деталей,

· В авторемонтном производстве существует перспектива.

В данной курсовой работе по дисциплине «Технология и организация ремонта деталей автомобилей» проектируется технологический процесс восстановления кронштейна пусковой рукоятки трактора С-100. Цель работы закрепить полученные знания, составить технологический маршрутно-операционный процесс восстановления детали.

В проекте рассматриваются служебное назначение восстанавливаемой детали, анализ причин отказа, анализ способов восстановления, разработка и выбор возможных маршрутов восстановления, выбор оборудования для техпроцесса, выбор технологических операций и рациональное построение их последовательности, расчёт технологических наладок для двух операций механической обработки ремонтной заготовки – токарно-винторезной и зубофрезерной, проектирование специального приспособления для ремонта.

1. Служебное назначение восстанавливаемой детали

Восстанавливаемый кронштейн является деталью, соединенной с корпусом трактора С-100, предназначенного для работы в сельском хозяйстве, на строительстве и транспорте, на лесозаготовительных, мелиоративных и других работах. Он может работать в агрегате с бульдозером, скрепером, кусторезом и другим оборудованием.

Основная техническая характеристика трактора:

Тип трактора: гусеничный промышленного назначения,

Вес трактора (сухого, заправленного): 11400 кг,

Мощность двигателя: 102 л. с.,

Максимальная скорость: 10,15 км/ч,

Номинальное тяговое усилие: 6000 кгс

Назначение кронштейна пусковой рукоятки – поддерживать пусковую рукоятку, при помощи которой через 2 пары шестерен заводится бензиновый четырехтактный пусковой двигатель П-46. Таким образом, кронштейн пусковой рукоятки не является самой нагруженной деталью трактора С-100. Поэтому, к материалу изделия не предъявляются высокие требования к однородности текстуры, к размеру зерна. Для этой детали наиболее характерен износ отверстия под пусковую рукоятку, износ отверстий крепления кронштейна к корпусу трактора, износ резьбы Бриггса, усталостные трещины и облом.

2. Анализ причин выхода из строя изделия

Выход из строя детали есть её отказ, то есть, достижение такого технического состояния, при котором дальнейшая эксплуатация агрегата, в котором находится данная деталь, не целесообразна с точек зрения работоспособность, безопасности, экономичности.

Отказ детали может фиксироваться при нарушении формы (поломка, пластическая деформация, износ), при переходе параметров из предельно допустимого диапазона.

У восстанавливаемой детали можно выделить 4 рабочие поверхности.

Поверхность 1 (отверстие под пусковую рукоятку) является наиболее нагруженной, так как подвергается контактному трению со стороны пусковой рукоятки, в результате которого изнашивается отверстие под пусковую рукоятку.

Параллельные привалочные плоскости 2 несут нагрузку резьбового соединения (болты стягивают корпус трактора и кронштейн пусковой рукоятки). У поверхностей при эксплуатации может нарушиться плоскостность.

Цилиндрические поверхности 3 (отверстия под болты) несут стягивающую нагрузку от винтов. В результате эксплуатации могут нарушиться формы отверстий под винты (овализация).

Коническая поверхность 4 (коническая резьба Бриггса) несет резьбовую нагрузку. В результате эксплуатации может быть износ резьбы Бриггса.

Поверхность 4 не несёт нагрузок, но может получить повреждения от вибрации корпуса трактора.

В целях экономии времени на дефектацию следует в первую очередь контролировать те дефекты, по которым деталь относят к группе негодных. Такими дефектами являются трещины, обломы, износ отверстий под пусковую рукоятку и крепления кронштейна к корпусу трактора (по рабочему чертежу детали). Обломы, крупные трещины выявляются визуально. Мелкие трещины выявляются ультразвуковым импульсным дефектоскопом УЗД-7Н (по ГОСТ 14782-86).

Контроль отверстий осуществляется с помощью индикаторного нутромера 6-10 мм.

3. Анализ способов восстановления

В проекте отдаётся предпочтение способам восстановления, обеспечивающих сохранение однородности структуры материала и использование родного металла детали.

Поверхность 1 – зубчатый венец – восстановить обработкой на зубофрезерном станке. Припуск на обработку получить пластическим деформированием (вдавливанием) торцовой нерабочей части зубчатого венца или срезанием зубьев и наплавкой слоя металла необходимой толщины. Перевернуть зубчатое колесо, что позволило бы использовать менее изношенный профиль, не возможно, так как при сборке не совместятся смещённые на 5˚ отверстия на цилиндрической шестерни и на чашках дифференциала. Выбрал метод восстановления пластическим деформированием с последующей механической обработкой.

Дефекты поверхности 2 – отверстия – целесообразно устранять развёртыванием. Обработка отверстий под номинальный диаметр возможна после пластического деформирования, если кузнечно-прессовая операция обеспечит необходимый припуск для резания. В исключительных случаях предпочтительно развёртывание отверстий до ремонтного размера. Крепёжные отверстия на чашках дифференциала могут иметь такие же дефекты, как и отверстия на ведомой шестерни. Нарастить припуск для механической обработки отверстий под номинальный размер на чашках дифференциала не выгодно с экономической точки зрения. Таким образом, отверстия на ведомой шестерне и на чашках дифференциала восстанавливать под одинаковый ремонтный размер.

Отклонение от плоскостности одной из поверхностей 3 – привалочные поверхности – устранить шкурением на плоской плите, при незначительном дефекте поверхность устранить шабрением. Используя исправленную поверхность в качестве базовой, восстановить другую поверхность чистовым точением или шлифованием, если припуск не позволяет.

Отклонения расположения поверхности 4 – цилиндрическая внутренняя поверхность – устранять шлифованием или растачиванием.

4. Составление маршрута восстановления

В зависимости от сочетания дефектов выделяют несколько маршрутов восстановления детали. В данном случае у ведомой шестерни есть 4 поверхности, которые могут изнашиваться. Это позволяет разработать 14 маршрутов восстановления детали в зависимости от комбинации имеющихся дефектов. Одним из условий маршрутной технологии ремонта является минимальное число маршрутов. Исходя из того, что при естественном нормальном изнашивании наибольшая интенсивность изменения текущего состояния наблюдается у зубчатого венца. Во вторую очередь изнашиванию подвержены отверстия, передающие момент соединительным болтам, но интенсивность их изнашивания гораздо меньше. Внутренняя цилиндрическая и привалочные плоскости являются базовыми. На стадии перехода детали из исходной заготовки в ремонтную заготовку (наращивание припуска для компенсации износа и для обработки) возможно ухудшение качества данных поверхностей. Поэтому их состояние очень важно при ремонте детали – их контролируют и восстанавливают в первую очередь. Таким образом, в технологии ремонта ведомой цилиндрической шестерни заднего моста может быть максимум 2 маршрута. Первый маршрут состоит из операций контроля и восстановления базовых поверхностей, ремонта и контроля отверстий. Второй маршрут, наиболее вероятный, состоит из операций получения припусков, восстановления базовых поверхностей, восстановления отверстий и зубчатого венца.

Составил технологический маршрутно-операционный процесс для второго маршрута восстановления шестерни.

005 Операция термическая

010 Операция прессовая

015 Операция слесарно-механическая

020 Операция вертикально-расточная

025 Операция токарно-винторезная

030 Операция радиально-сверлильная

035 Операция слесарно-механическая

040 Операция зубофрезерная

045 Операция термохимическая

5. Разработка технологических операций

Изношенная деталь ремонтного фонда на пути своего превращения в годную деталь в результате технологических воздействий на неё исполнителей и средств ремонта пребывает в таких состояниях: исходная заготовка, ремонтная заготовка и восстановленная деталь. Исходная заготовка превращается в ремонтную заготовку путём создания припусков на восстанавливаемых поверхностях. Это реализуется при выполнении кузнечно-прессовой операции – пластическим деформированием часть металла с нерабочей части зубчатого венца перемещается в зону механического износа и образует избыточный слой, который компенсирует износ и обеспечивает припуск для чистовой механической обработки. Для выполнения операции необходимы гидравлический пресс с усилием 10 тс, специальный штамп. В ходе операции необходимо получить припуски 1,4…1,5 мм по наружному диаметру и 0,5…0,7 мм по толщине зуба. Термическая операция является подготовительной и представляет собой отжиг первого рода (рекристаллизационный отжиг – нагрев заготовки до температуры 650…700˚ и выдержка 19…20 мин). Отжиг необходим для снятия внутренних напряжений материала, выравнивания текстуры и повышения пластичности металла. При нахождении объекта восстановления на стадии ремонтной заготовки выполняются операции слесарно-механические, металлообрабатывающие. Основным технологическим оборудованием является электропечь.

Операция слесарно-механическая включает в себя следующие технологические воздействия: очистку заготовки от окалины, которая может появиться после термической обработки, контроль состояния базовых поверхностей и их взаимное расположение, восстановление плоскостности одной из приварочных поверхностей на плоской плите с наждачной бумагой (той поверхности, которая наиболее перпендикулярна цилиндрической поверхности шестерни), последующий контроль восстановленной поверхности, очистку заготовки от технологических загрязнений.

В ходе выполнения операций вертикально-расточной, токарно-винторезной, радиально-сверлильной, слесарно-механической восстанавливается геометрия детали в общем. При выполнении операции вертикально-расточной осуществляется чистовое растачивание внутренней цилиндрической поверхности детали и точение фасок 2,5х30˚. Операцию выполняют на вертикально-расточном станке 2Е78П расточным резцом с главным углом в плане φ = 30˚. В качестве базовых плоскостей используются восстановленные привалочные поверхности.

В ходе токарно-винторезной операции восстанавливаются геометрия и взаимное расположение всех внешних поверхностей. Обработка детали является чистовой. Оборудование, инструмент, основные переходы и расчёт режимов резания указаны далее. Базовыми поверхностями являются привалочные поверхности и внутренняя цилиндрическая.

Чистовым развёртыванием под ремонтный размер в ходе выполнения радиально-сверлильной операции восстанавливаются отверстия в ступице шестерни. Для выполнения операции необходимы радиально-сверлильный станок МН18Н-38, поворотный стол, развёртка диаметром 15 мм.

В процессе выполнения слесарно-механической операции снимаются фаски 0,6х45˚ у крепёжных отверстий. Для выполнения операции необходимы вороток и зенковка с углом конуса 90˚. В ходе образования фасок снимается только стружка, на свойства изделия фаски влияния не оказывают. Выбрал способ выполнения операции вручную, так как считаю, что убрать стружку, переместить вороток с инструментом и т. д. быстрее, чем те же переходы выполнять на станке. Гораздо большее время потребовалось бы для переустановки инструмента на станочном оборудовании.

В ходе выполнения зубофрезерной операции происходит тонкая обработка зубчатого венца шестерни. Операция выполняется на зубофрезерном полуавтомате для цилиндрических колёс 53А30П. Инструментом является червячная модульная однозаходная фреза класса АА для чистовой обработки (ГОСТ 9324-80). Расчёт технологических наладок операции производится далее.

Последней операцией технологического процесса является термохимическая операция. Цель операции заключается в снятии остаточных нормальных напряжений на поверхности детали, возникших в результате механической обработки; закрепление полученной геометрии, повышение износостойкости детали. Первая цель достигается при отжиге первого рода. Вторая цель достигается при насыщении верхних слоёв углеродом. Для выполнения операции необходимы печь, металлический ящик со смесью древесного угля и соды.

6. Наладки технологические

025 Операция токарно-винторезная

Станок токарно-винторезный 1К62.

Переходы и расчёт режимов резания

1. Установить заготовку в патроне.

Базовыми поверхностями являются восстановленные привалочная поверхность и внутренняя цилиндрическая

2. Точить цилиндрическую поверхность ф317,5_-0,215 .

Инструмент: резец токарный проходной ГОСТ18868-73

Для тонкого точения материала с σ_В = 650…800 МПа резцом из твёрдого сплава имеем следующие режимы резания: продольная подача s = 0,06…0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость резания V = 150…200 м/мин.

Расчётные обороты заготовки:

150…200 об/мин.

V – скорость резания (м/мин),

n – частота вращения шпинделя (об/мин),

D – диаметр заготовки (мм),

s – продольная (поперечная) подача резца (мм/об),

t – глубина резания (мм).

Принял скорость вращения шпинделя станка n = 160 об/мин, тогда

Фактическая скорость резания равна

160,1 м/мин,

Время операционное составляет:

3,67 мин.

3. Расточить заготовку до ф270 на глубину 18,5 мм.

Инструмент: резец токарный расточной ГОСТ 18063-72.

Для чистовой обработки расчётные продольная подача s = 0,06…0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость резания V = 150…200 м/мин.

Расчётные обороты заготовки:

176,8…235,8 об/мин.

Принял скорость вращения шпинделя станка n = 200 об/мин, тогда

Фактическая скорость резания равна:

169,6 м/мин,

Время операционное составляет:

0,77 мин.

4. Точить привалочную поверхность шириной 26,5 мм, выдерживая толщину ступицы 34_{-0,05 мм.}

Инструмент: резец токарный подрезной ГОСТ 18880-73.

Расчётные поперечная подача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 200 об/мин.

Фактическая максимальная скорость резания:

165 м/мин,

2,21 мин.

5. Врезать резец заготовку на глубину 0,5 мм.

Инструмент: резец токарный подрезной ГОСТ 18880-73.

6. Точить выемку шириной 7,5 мм.

Инструмент: резец токарный подрезной ГОСТ 18880-73.

Расчётные поперечная подача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,6…0,9 мм, обороты заготовки n = 200 об/мин.

Максимальная скорость резания:

169,6 м/мин,

0,625 мин.

7. Точить торец заготовки, выдерживая размер 4.

Инструмент: резец токарный подрезной ГОСТ18880 –73

Расчётные поперечная подача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 160 об/мин.

Максимальная скорость резания:

159,6 м/мин,

1,98 мин.

8. Точить фаску 2,5х45˚

Инструмент: резец токарный проходной ГОСТ 18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость вращения заготовки n = 160, об/мин.

159,6 м/мин,

0,13 мин.

9. Точить фаску 7х15˚.

Инструмент: резец токарный проходной ГОСТ18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты патрона n = 200 об/мин.

170,9 м/мин,

0,29 мин.

10. Переустановить заготовку в патроне

11. Расточить заготовку до ф270 на глубину 18,5 мм.

Инструмент: резец токарный расточной ГОСТ 18063-72.

Для чистовой обработки расчётные продольная подача s = 0,06…0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость резания V = 150…200 м/мин.

Расчётные обороты заготовки:

176,8…235,8 об/мин.

Принял скорость вращения шпинделя станка n = 200 об/мин, тогда

Фактическая скорость резания равна:

169,6 м/мин,

Время операционное составляет:

0,77 мин.

12. Врезать резец в заготовку на расстоянии 7,5 мм от расточенной поверхности на глубину 0,5 мм

Подрезной резец ГОСТ 18880-73.

13. Точить выемку шириной 7,5 мм.

Инструмент: резец токарный подрезной ГОСТ 18880-73.

Расчётные поперечная подача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 200 об/мин.

Максимальная скорость резания:

169,6 м/мин,

0,625 мин.

14. Точить торец заготовки, выдерживая размер 4.

Инструмент: резец токарный подрезной ГОСТ18880 –73

Расчётные поперечная подача s = 0,06 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты заготовки n = 160 об/мин.

Максимальная скорость резания:

159,6 м/мин,

1,98 мин.

15. Точить фаску 2,5х45˚

Инструмент: резец токарный проходной ГОСТ 18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, скорость вращения заготовки n = 160, об/мин.

159,6 м/мин,

0,13 мин.

16. Точить фаску 7х15˚.

Инструмент: резец токарный проходной ГОСТ18868 – 73.

Продольная подача s = 0,12 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,4 мм, обороты патрона n = 200 об/мин.

172,1 м/мин,

0,29 мин.

17. Снять деталь с патрона, положить в тару.

040 Операция зубофрезерная

Полуавтомат зубофрезерный 53А30П

1. Установить заготовку в оправке на шпинделе станка.

Стандартное приспособление для крепления заготовок на валу стола зубофрезерного станка. Базовыми поверхностями являются восстановленные привалочная поверхность и внутренняя цилиндрическая.

2. Фрезеровать венец зубчатого колеса длиной 70 мм с левым направлением зуба и коэффициентом смещения –1,5.

Инструмент: червячная фреза с модулем 6 мм АА класса ГОСТ 9324-80.

Расчёт режимов резания.

Принял скорость вращения инструмента n_фр = 50 об/мин, как для тонкой обработки зубчатых колёс фрезой большого диаметра. Принял осевую подачу заготовки s = 0,8 мм/об_заг . Глубина резания t = 0,1…0,2 мм.

Пусть закон движения заготовки и фрезы следующий:

Где n_фр – обороты фрезы (об/мин),

n_заг – обороты заготовки (об/мин),

z – число зубьев у нарезаемого колеса,

s – продольная подача заготовки (мм/об_заг )

α – угол наклона зуба (град),

D – делительный диаметр заготовки (мм).

При раскрытии скобок в числителе полученное выражение показывает, что за Z число оборотов однозаходной фрезы заготовка повернётся на 1 оборот; выражение показывает дополнительное число оборотов фрезы при обработке косозубых колёс.

Тогда скорость вращения заготовки рассчитывается по формуле:

1,02 об/мин.

Скорость резания рассчитывается по выражению:

25,16 м/мин.

λ – Угол наклона зубчатой линии фрезы к плоскости вращения фрезы.

85,78 мин.

3. снять заготовку с оправки и положить в тару.

Таблица 1. Сводная таблица режимов резания для токарно-винторезной операции.

Название: Разработка технологического процесса восстановления детали Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 13:46:47 20 марта 2011 Похожие работы Просмотров: 6751 Комментариев: 14 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

Переходы	Инструмент	sпоп ; Мм/об	ТМ ; мин	Тшт ; мин
1	Патрон
2	Резец проходной ГОСТ 18868-73	160,1	160	0,1…0,4	0,12	3,67
3	169,65	200	0,1…0,4	0,12	0,77
4	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	165	200	0,1…0,4	0,06	2,21
5	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	165	200	0,6…0,9	0,02
6	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	169,6	200	0,6…0,9	0,06	0,625
7	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	159,6	160	0,1…0,4	0,06	1,98
8	Резец проходной ГОСТ 18868-73	159,6	160	0,1…0,4	0,12	0,13
9	Резец проходной ГОСТ 18868-73	170,9	200	0,1…0,4	0,12	0,29
10	Патрон
11	169,65	200	0,1…0,4	0,12	0,77
12	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	169,6	200	0,6…0,9	0,02
13	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	169,6	200	0,1…0,4	0,06	0,625
14	Резец подрезной ГОСТ 18880-73	159,6	160	0,1…0,4	0,06	1,98
15	Резец проходной ГОСТ 18868-73	159,6	160	0,1…0,4	0,12	0,13
16	Резец проходной ГОСТ 18868-73	170,9	200	0,1…0,4	0,12	0,29
17	0,5	15,01

Таблица 2. Сводная таблица режимов резания для зубофрезерной операции.

N_заг ; об/мин T; мм s_прод ; мм/об_з Т_М ; мин Т_ШТ ; мин

Полуавтомат зубофрезерный 53А30П,

Фреза червячная модульная АА класса ГОСТ9324-80

0,1…0,2 0,8 85,78 86

7. Специальное приспособление

Приспособление 41.7853.4010 служит для установки крышки привода распределительного вала с манжетой двигателей ВАЗ моделей 2101, 21011, 2103, 2106, 2121, 21211.

Приспособление представляет собой собранную из стальных деталей оправку.

С помощью представленного приспособления при установке крышки привода распределительного вала с манжетой на блоке цилиндров двигателя центрируют положение крышки относительно конца коленчатого вала, после чего окончательно затягивают гайки и болты крепления крышки.

Порядок установки крышки.

1. смазать маслом для двигателя манжету.

2. установить приспособление в отверстие крышки привода распределительного вала.

3. установить приспособление на конце коленчатого вала до упора, совместив шпонку и шпоночный паз в приспособлении.

4. Прижать крышку привода распределительного вала к блоку цилиндров двигателя и наживить крепёжные резьбовые соединения.

5. Потянув за рычаг приспособления в сторону, удалить оснастку.

6. Затянуть гайки и болты окончательно.

Применение приспособления 41.7853.4010 незначительно увеличивает трудоёмкость операции за счёт дополнительных переходов. Но с его использованием повышается качество сборки двигателя, ресурс уплотнительной манжеты, и, как следствие, эксплуатационные свойства двигателя (расход масла, трудоёмкость ТО, капиталовложения снижаются).

В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический маршрутно-операционный процесс восстановления шестерни с подробным попереходным описанием и указанием режимов обработки двух операций.

При дефектовке изделия отдал предпочтение инструментам измерительным универсальным. Для углубленного контроля детали выбрал ультразвуковой метод.

Восстановлением шестерни в данном случае считается устранение наиболее вероятного дефекта – естественного износа зубчатого венца. Технологический маршрут состоит из 9 операций. Особенность процесса заключается в способе получения припуска для компенсации износа и механической обработки. Это осуществляется пластическим деформированием. Данная особенность является как преимуществом, так и недостатком техпропроцесса по сравнению с тем процессом, в котором припуск получают наплавкой.

Преимущества	Недостатки
Простота	Однократность применения метода
Дешевизна	Возможность хрупкого разрушения заготовки
Минимальное нарушение геометрии заготовки	Нужда в специальном штампе

Основным оборудованием являются термические установки, пресс, металлообрабатывающие станки (вертикально-расточной, вертикально-сверлильный, токарно-винторезный, зубофрезерный полуавтомат). Специализированным оборудованием является зубообрабатывающий станок. Весь металлорежущий инструмент назначен как для чистовой обработки. Для выполнения каждой операции необходим один рабочий.

При расчёте режимов резания для двух операций (скорость резания фактическая, обороты, время перехода) исходные режимы резания (скорость резания, глубина резания, подача) назначались как для чистовой обработки. Штучное время токарно-винторезной операции получилось не менее 15 мин, штучное время зубофрезерной операции штучное время получилось 86 мин.

1. Горбацевич, «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», издательство Минск «Высшэйшая школа», 1983 г.

2. Дюмин И. Е., «Ремонт автомобилей», издательство Москва, «Транспорт», 1999 г.

3. Иванов В. П., справочник «Восстановление деталей машин», издательство Москва «Машиностроение», 2003 г.

4. Иванов В. П., «Ремонт автомобилей» издание 2-е исправленное, издательство Минск «Дизайн ПРО», 2001 г.

5. Карагодин В. И., «Автомобили КамАЗ», издательство Москва «Транспорт», 2001г.

6. Косилова, «Справочник технолога машиностроителя» том 2, четвёртое издание, издательство Москва, 1986 г.

7. Локтев Д. А., «Металлорежущие станки», издательство Москва «Машиностроение», 1968 г.

Источник