Кузовной ремонт это то или тр

Техническое обслуживание кузовов легковых автомобилей (ТО)

«Положением о техническом обслу­живании и ремонте подвижного со­става автомобильного транспорта» предусматривается планово-преду­предительная система технического обслуживания и ремонта.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) кузовов легковых автомоби­лей включает следующие работы:

1. контрольные – осмотр кузова автомобиля, выявление наружных повреждений и проверка его ком­плектности, проверка состояния две­рей кузова, стекол, зеркал заднего ви­да, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, меха­низмов дверей, капота, крышки ба­гажника;

2. уборочные – удаление пыли и сора из кузова, протирка сидений, стекол и арматуры внутри кузова. Для механизации процесса уборки применяют электропылесосы;

3. моечные – пыль и грязь с кузова смывают водой, применяя при этом специальные моющие средства; после мойки кузов полируют не реже одного раза в 1,5…2 мес), при этом сглаживаются неровности, заполняются поры и микротрещины.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) кузовов включает все операции ЕО, дополнительно проверяют состо­яние и действие замков, петель и ру­чек дверей кузова, капота и крышки багажника, действие стеклоподъем­ников, проверяют состояние панели приборов, обивки кузова, лонжеро­нов. Осматривают лакокрасочное по­крытие кузова и в случае необходимо­сти подкрашивают места сколов крас­ки, а места коррозии зачищают и на­носят защитное покрытие.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) кузовов включает в себя все операции ТО-1. Кроме этого прове­ряется состояние системы вентиля­ции и отопления, уплотнителей две­рей. Выполняются также по потреб­ности регулировочные работы. Регу­лируют двери, положение капота, крышки багажника, замки, стекло­подъемники. В рамках ТО-2 завод-из­готовитель рекомендует прочищать дренажные отверстия порогов и две­рей, смазывать петли дверей, тягу при­вода замка капота, трущиеся участки ограничителя открывания дверей, шарнир и пружину крышки люка топливного бака, упор капота, торсионы крышки багажника, салазки пе­ремещения сидений, замочные сква­жины дверей и крышки багажника, ось, пружину и сухарь фиксатора зам­ка двери. Смазочные работы должны проводиться не реже раза в год. При эксплуатации автомобилей в условиях холодного климата смазы­вание замков дверей и крышки ба­гажника следует проводить с перио­дичностью ТО-1.

Сезонное обслуживание (СО) кузо­вов включает все операции ТО-2, а так­же дополнительные работы по защите кузова, проверку состояния уплотнителей дверей и окон, исправности сис­темы отопления, а также установку утеплительных чехлов на автомобиль. Перед зимней эксплуатацией автомо­биля рекомендуется проводить проти­вокоррозионную обработку днища и скрытых полостей кузова. Качество со­временных препаратов позволяет де­лать это один раз в два-три года, тем не менее, следует проверить качество по­крытия днища и восстановить его в тех местах, где оно повреждено.

Дата добавления: 2018-06-28 ; просмотров: 4673 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Техническое обслуживание (ТО) кузова автомобиля

Чтобы сохранить окраску кузова и обеспечить условия для высококачественного технического обслуживания и ремонта, требуется постоянный профилактический уход за автомобилем:

• уборка
• мойка
• обсушка или протирка промытых частей кузова
• периодическая полировка кузова

Помимо этого, проверяют и подтягивают крепления кузова автомобиля, проверяют состояние дверей, дверных замков, петель, стеклоподъемников, стеклоочистителей и другое оборудование и смазывают шарнирные и другие соединения.

Удаление пыли и грязи

Во избежание царапин нельзя удалять пыль и грязь сухим обтирочным материалом. Автомобиль лучше мыть до высыхания грязи струей воды небольшого напора с использованием мягкой губки и автошампуня. Летом автомобиль желательно мыть в тени. Если это невозможно, то вымытые поверхности надо сразу же протирать насухо, так как при высыхании капель воды на солнце на окрашенной поверхности образуются пятна. Зимой после мойки автомобиля в теплом помещении перед выездом следует протереть насухо кузов, уплотнители дверей и капота, а также продуть замки сжатым воздухом для предохранения их от замерзания.

При мойке автомобиля необходимо следить, чтобы вода не попа­ла на узлы электрооборудования в моторном отсеке, особенно на катушку зажигания и распределитель.

Для сохранения блеска окрашенных поверхностей (в первую очередь у автомобилей, хранящихся на открытом воздухе) следует регулярно применять автополироли. Они закрывают микротрещины и поры, появившиеся в лакокрасочном покрытии, что препятствует возникновению коррозии под слоем краски. Полирование можно выполнять пастой ВАЗ-1 или ВАЗ-2, а затем ВАЗ-3 или аналогичными ему вручную либо электродрелью.

Чтобы поверхность кузова сохраняла блеск, не следует оставлять автомобиль длительное время на солнце, допускать попадания на поверхность кузова кислот, растворов соды, тормозной жидкости и бензина и применять для мойки содовые и щелочные растворы. Детали из пластмасс надо протирать влажной ветошью или специальным автоочистителем. чтобы пластмассовые детали не потеряли блеск, не следует применять бензин или растворители.

Стекла очищают мягкой льняной ветошью или замшей. Очень грязные стекла предварительно надо вымыть водой с добавлением жидкости НИИСС-4 или автоочистителем стекол. Для удаления льда со стекол и размораживания замков дверей рекомендуется применять авторазмораживатель в аэрозольной упаковке, внутрь замков можно вводить тормозную жидкость.

Пыль с обивки подушек и спинок сидений следует удалять пылесосом. Для устранения жирных пятен на обивке применяют “Автоочиститель обивки”.

В бачки омывателей стекол в зимнее время следует заливать водный раствор специальной низкозамерзающей жидкости НИИСС-4 или другие аналогичные составы в соответствии с рекомендациями по их применению.

Устранение мелких царапин кузова

Мелкую царапину, повредившую лишь окраску кузова потирают обезжиривающей жидкостью, чтобы удалить отслоившуюся краску и очистить прилегающие участки от защитной полироли, затем ополаскивают ее чистой водой. Закрашивают царапину, используя тонкую кисть. Тонкие слои краски наносят до тех пор, пока толщина окраски по­врежденной области не сравняется с ок­ружающим слоем. Краску сушат до ее полного высыхания несколько дней, затем полируют область царапины и наносят на нее восковое покрытие.

Если царапина повредила металл ку­зова, вызывая ржавчину, применяют дру­гой метод ремонта. Снимают ржавчину со дна царапины твердым металлом, затем наносят грунтовку, чтобы пре­дотвратить образование ржавчины в бу­дущем. Заполняют царапину специальным наполнителем на основе целлюлозы. Прежде, чем наполнитель в царапи­не затвердеет, легко проводят тампо­ном из хлопковой ткани, смоченным целлюлозным составом, по поверхности наполнителя, чтобы его уровень нахо­дился чуть ниже окружающего слоя крас­ки. После полного отвердения наполнителя проводят окраску, по технологии описанной выше.

Уход за стеклами автомобиля и проверка их светопропускания

Периодически необходимо проверять светопропускание стекол автомобиля. Суть метода проверки светопропускания состоит в определении нормального светопропускания безопасного стекла по интенсивности светового потока, пропускаемого испытуемым стеклом. Нормальное све­топропускание – это отношение светового потока Фt, пропускае­мого стеклом, к общему падающему световому потоку Фi.

Принципиальная схема прибора для определения коэффициента светопропускания показана напервом рисунке, а его общий – на втором.

Рис. Схема прибора ИСС-1 (Россия):
1 – источник света; 2 – оптическая система; 3 – диафрагма; 4 – проверяемое стекло; 5 – приемник излучения; 6 – измерительный прибор

Рис. Общий вид прибора ИСС-1:
1 – источник света; 2 – измерительный прибор; 3 – приемник излучения

Прибор состоит из измерительного блока с жидкокристаллическим или стрелочным индикатором, источника света, приемника излучения (фотоприемника). Прибор может питаться от бортовой сети автомобиля или от аккумулятора. Корпуса источника света и фотоприемника снабжены мощными кольцевыми магнитами, которые позволяют фиксировать источник света и фотоприемник напротив друг друга при измерении светопропускания.

При проверке источник излучения устанавливается с одной стороны стекла, а приемник – с другой стороны. В случае применения прибора ИСС-1 не требуется калибровка по толщине стекла.

Согласно Правилам дорожного движения в Республике Беларусь запрещается участие в дорожном движении транспортных средств, степень светопропускания которых составляет менее 75% для передних боковых стекол и менее 70 % для остальных стекол, если иное не определено Президентом Республики Беларусь.

Транспортное средство должно быть оснащено предусмотренными конструкцией стеклоочистителями и стеклоомывателями ветрового стекла.

Частота перемещения щеток по мокрому стеклу в режиме максимальной скорости работы стеклоочистителей должна быть не менее 35 двойных ходов в минуту, при этом угол размаха щеток должен быть не менее предусмотренного конструкцией транспортного средства.

Щетки стеклоочистителя должны вытирать очищаемую зону не более чем за 10 двойных ходов для автобусов и не более чем за 5 двойных ходов для других транспортных средств так, чтобы общая ширина невытертых полос по краям зоны очистки не превышала 10 % длины щетки. При этом стеклоомыватели должны обеспечивать подачу жидкости в зоны очистки стекла в количестве, достаточном для смачивания стекла.

Проверка технического состояния элементов, обеспечивающих обзорность, проводится в указанном порядке.

1. Осмотреть стекла транспортного средства на предмет соответствия конструкции, наличия соответствующей маркировки, отсутствия недопустимых повреждений и нанесения тонировки. В случае применения на ветровых стеклах прикрепленной или нанесенной прозрачной полосы измерить ее ширину или оценить ее соответствие установленным требованиям.
2. Измерить коэффициент светопропускания ветровых и передних боковых стекол транспортного средства. Для ветрового стекла измерение следует производить в трех точках в зоне очистки стеклоочистителем на уровне, примерно соответствующем уровню глаз водителя во время движения, при нахождении его за рулем транспортного средства. Для передних боковых стекол измерение следует производить в трех точках, расположенных на линии, проходящей по диагонали, соединяющей нижний передний (с учетом направления движения механического транспортного средства) угол стекла и верхний задний. При этом указанные точки должны быть примерно равноудалены друг от друга и видимых краев стекла.

Для остальных стекол измерение проводится в одной точке, расположенной на горизонтальной линии, проходящей посередине стекла.

В каждой точке необходимо выполнить не менее двух измерений.

Определить коэффициент светопропускания ветровых и передних боковых стекол по формуле:

где хi – результат измерения светопропускания в i-й точке на стекле, %.

За значение коэффициента светопропускания остальных стекол принимается результат измерения в одной точке. Его следует округлить до целого числа. К полученным значениям прибавить 3 %. Результат не должен превышать нормативного значения, установленного для вида стекол конкретного.

Источник

Техническое обслуживание и ремонт кузовов

Производственный процесс ремонта кузовов и специализация авторемонтных предприятий. Назначение и типы отделений кузовного цеха. Подготовка к ремонту, разборка автомобиля на агрегаты в специальном помещении. Процесс нанесения лакокрасочного покрытия.

Рубрика	Транспорт
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	16.01.2015
Размер файла	27,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Пермская государственная сельскохозяйственная академия

Имени академика Д.Н. Прянишникова

Кафедра технического сервиса и ремонта машин

ТО и ТР кузовов

Студент 4 курса гр. 42Б

Факультета заочного обучения

авторемонтный кузов разборка автомобиль

1. Назначение и типы отделений кузовного цеха

2. Разборочный участок

3. Участок по ремонту узлов и деталей кузова

4. Арматурно-стекольный участок

5. Малярный участок

6. Деревообделочный участок

Наиболее рациональная организация производственного процесса ремонта кузовов достигается при специализации авторемонтных предприятий на основе: замены неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными или новыми; максимальной механизации производственных процессов; более высокой организации производства, в том числе поточного производства, внедрения передовой технологии и новой техники.

В результате специализации достигается более высокая производительность труда рабочих, улучшается использование производственных мощностей, значительно повышается качество работ и снижается себестоимость ремонта.

Основными элементами производственного процесса ремонта кузовов являются:

— подготовка кузова к ремонту (мойка, разборка, удаление лакокрасочных покрытий, определение объема ремонтных работ);

— ремонт старых и изготовление новых деталей, а также создание необходимого запаса узлов и деталей в ремонтно-заготовительных отделениях для бесперебойного питания участков ремонта и сборки кузова;

— осуществление ремонта кузова по принципу взаимозаменяемости узлов и деталей, снятых с кузова.

Указанные основные элементы производственного процесса осуществляются на основе взаимной увязки работы всех основных и заготовительных участков.

Производственный процесс охватывает также подготовку средств ремонта; организацию обслуживания рабочих мест; получения и хранения ремфонда, материалов, полуфабрикатов, запасных деталей; все стадии ремонта и сборки кузова и его узлов, транспортировку деталей и узлов и др. По своему объему и организации кузоворемонтные цехи можно отнести к числу серийных производств. Это дает возможность при их специализации создать однородные производственные процессы и организовать наиболее прогрессивный — поточный метод производства.

1. Назначение и типы отделений кузовного цеха

Ремонт кузовов может быть организован: в кузовном цехе авторемонтного предприятия, предназначенного для ремонта полнокомплектных автомобилей; в отдельно стоящем корпусе при действующей авторемонтного предприятия; на самостоятельном кузоворемонтном предприятии.

Структура и состав отделений (участков) производства по ремонту кузовов зависят от объема и условий производства, от типов ремонтируемых кузовов и от принятой технологии ремонта. Во всех случаях основным отделением, определяющим производительность цеха, является отделение по ремонту корпуса кузова. Кроме этого отделения производства по ремонту кузовов имеют:

— участок по ремонту узлов и деталей кузова — жестяницкий;

— защитно-декоративных покрытий участок;

— сборки кузовов и др.

2. Разборочный участок

На разборочном участке осуществляется наружная мойка кузова съемка агрегатов, узлов и деталей, установленных на корпусе кузова, или снятие кабины и оперения с шасси грузового автомобиля промывка корпуса кузова и удаление лакокрасочных покрытий дефектоскопия корпуса кузова; передача снятых агрегатов, узлов и деталей в ремонтные отделения или на склад деталей, ожидающих ремонта. В зависимости от объема ремонта и состояния разборка кузовов бывает частичная и полная. Частичную производят, когда кузов находится в хорошем состоянии и ремонта требуют только отдельные его части, поврежденные в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.

До разборки автомобиля на агрегаты в специально оборудованном помещении производят наружную мойку кузова. После мойки кузов подвергают предварительному контролю, при котором производят тщательный внешний осмотр узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова при его капитальном ремонте (внутренняя обивка кузова, стекла, арматура, декоративные накладки и др.), для выяснения их состояния и целесообразности ремонта. Цель предварительного контроля — не загромождать производственные помещения негодными (подлежащими утилизации) деталями. Затем снимают с кузова все узлы и детали, закрывающие корпус с внутренней и наружной сторон, а также все агрегаты ходовой части автомобилей с кузова несущей конструкции. Для тщательной очистки днища кузова от грязи его промывают вторично.

Эффективная разборка аварийного автомобиля на ремонтном предприятии обеспечивается наличием достаточной производственной площади, оборудования, инструмента для разборочно-сборочных работ и инструмента для удаления деформированных элементов кузова. Предприятие, хорошо оснащенное моечным, грузоподъемным и другим гаражным оборудованием, а также механизированным инструментом, способно качественно выполнить разборочные операции с минимальными затратами труда и времени. Порядок разборки таков. Автомобиль, принятый с повреждениями аварийного характера, автопогрузчиком подают на свободное место арматурного участка, где установлен специальный контейнер для складирования демонтированных деталей, узлов и агрегатов. Каждая деталь имеет в этом контейнере свое место. Слесарь механосборочных работ даже с небольшим навыком без особого труда может уложить детали при разборке на свое место и быстро, без потерь времени на поиск, взять их при сборке. При полной разборке кузовов объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции кузова и от количества и характера повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок и обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри салона.

3. Участок по ремонту узлов и деталей кузова

На участке по ремонту узлов и деталей кузова осуществляется ремонт оперения автомобиля (крыльев, капота, облицовки радиатора, дверей кузова, брызговиков, передних сидений легковых автомобилей и других деталей из тонколистового металла). Работы по восстановлению поврежденных деталей кузова и исправление его геометрии. На большинстве авторемонтных предприятий в этом отделении изготавливают также ремонтные детали для кузова и оперения. Все процессы изготовления и консервации кузовных ремонтных деталей на таком участке максимально механизируются. На участке по ремонту узлов и деталей кузова выполняют также сварку деталей.

Жестяные работы — один из этапов при проведении ремонта кузова автомобиля. Во время этого этапа происходит замена или исправление деталей кузова. Жестяные работы включают в себя выдавливание, выколачивание и растяжку с целью придания поврежденным частям автомобиля первоначального вида. При проведении жестяных работ происходит постоянный контроль за правильностью установки и работы деталей и механизмов, связанных с местом ремонта (проверка зазоров и. т. п.). Кузовной ремонт проводится с использованием множества инструментов и механизмов. Основной и самый сложный из них — это стапель.

Ремонт безрамных кузовов требует применения особых методов ремонта и особого оборудования. Основание не отсоединяется от остова кузова, как у рамных автомобилей. Для такой конструкции требуется жесткая база, служащая для отсчета при контроле и восстановлении автомобиля после аварии. Стенды, применяемые для ремонта кузовов, имеют массивный стол, жестко соединенный со станиной. Станина представляет собой жесткую конструкцию и обычно изготовляется из стали. Верхние поверхности контрольных устройств обычно обрабатываются для обеспечения необходимой плоскостности. В зависимости от типа стенда, его длина находится в пределах от 3,5 м до 4,0 м. Основанием стенда служит рама, сваренная из стальных двутавровых или швеллерных профилей большого сечения. Рама установлена на колеса или опоры, изготовленные также из прочных профилей, которые можно заделать в пол. На верхней поверхности рамы смонтированы суппорты из толстого листа. Суппорты не образуют единый стол, а выполнены в виде отдельных подушек, обработанных в одной плоскости. На эти подушки устанавливаются съемные суппорты или поперечины, снабженные наконечниками, верхняя часть которых является точкой крепления к автомобилю и закрепляется на место снятых механических узлов.

Существуют также приспособления, специально предназначенные для контроля основных креплений механических узлов без их снятия. Речь идет об опорных элементах для контроля крепления треугольников или рычагов подвесок. Разнообразие кузовов автомобилей требует для каждого из них отдельного набора шаблонов, следовательно, возникает трудность снабжения и складирования оснастки, необходимой для ремонта. Именно это обстоятельство способствовало появлению размерного контроля, который лишен этого недостатка. Контроль основания кузова осуществляется измерением и сравнением с размерами, определенными изготовителем стенда или конструкторами автомобиля. Стенды для ремонта кузовов автомобилей могут быть установлены либо на пол мастерской, либо на опоры, либо на колеса для перемещения. Некоторые производители предлагают стенды, установленные на подъемнике, что обеспечивает удобство выполнения сложных работ при большом объеме ремонта. Подъемники обеспечивают подъем стенда на необходимую высоту для создания оптимальных условий для работы. Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а так же прикрепления кранштейнов, уголков и т.п. Применяют электродуговую и полуавтоматическую сварку.

4. Арматурно-стекольный участок

В арматурно-стекольном участке ремонтируют замочные и другие механизмы кузова, производят регулировку дверей, замену арматуры дверей, замену стеклоподъемников, ремонт остова и пружинные каркасы сидений, замена стекол с постановкой их в рамки, ремонт стекла, полируют ветровые панорамные стекла и выполняют другие слесарные работы.

5. Малярный участок

Назначение малярного участка. Малярные работы являются завершающими этапом при ремонте кузова автомобиля, потому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ. При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Окраска выполняется в камерах, оснащенных окрасочным оборудованием, краскораспылителями, ваннами для окраски окунанием, гидравлическими фильтрами и вентиляцией. Затем следует сушка автомобилей.

Процесс нанесения лакокрасочного покрытия состоит:

1. Приготовление лакокрасочных материалов;

Приготовление выполняется непосредственно перед нанесением их на окрашиваемые поверхности и заключается в тщательном их перемешивании, процеживании и разбавлении соответствующими растворителями до необходимой рабочей вяз кости.

2. Подготовку поверхности к окраске;

Процесс подготовки заключается в удалении различного рода жировых загрязнений, влаги, коррозии и старой краски. При неподготовленной поверхности слой краски будет плохо прилипать к металлу, а образовавшаяся лакокрасочная пленка преждевременно разрушится.

Подготовка поверхности включает:

— Затем поверхность, на которую будет в последствии наноситься эмаль, зачищается шлифовальным кругом (место, где была сварка или рихтовка). Необходимо убедится в отсутствии ржавчины на детали, а также следов старой краски;

— Производится обезжиривание поверхности;

3. Нанесение лакокрасочного материала;

Процесс нанесения лакокрасочных материалов на детали включает в себя:

4. Сушку окрашенной поверхности, выполняемую на всех стадиях процесса нанесения покрытия;

Сушка производится в покрасочной камере, в которую нагнетается горячий воздух.

5. Контроль качества покрытия.

Оборудование малярного участка:

1. Камера малярно-сушильная.

2. Комната приготовления красок и материалов.

3. Камера малярно-сушильная для деталей.

4. Инструмент для нанесения материалов.

5. Участки подготовки к покраске.

6. Терминал на вращающейся консоли.

7. Инфракрасный излучатель для локальной сушки.

8. Мойка краскораспылителей.

9. Компрессор с осушителем воздуха для покраски.

10. Блок подготовки воздуха для покраски.

12. Пневмоинструмент шлифовальный.

13. Подставка для деталей.

6. Деревообделочный участок

Назначение деревообделочного участка зависит от задач, поставленных перед ним. При организации специальных производств по централизованному изготовлению заготовок для деревянных платформ в деревообделочном отделении авторемонтного предприятия, предназначенного для ремонта грузовых автомобилей предусматривается оборудование только для сборки и окраски платформ.

На авторемонтном предприятии, изготавливающем все детали платформы или ремонтирующем кузова фургонов с деревянным каркасом, деревообделочное отделение обычно состоит из четырех участков — участка сушки древесины, участка ее механической обработки, участка ремонта и сборки изделий и участка окраски. На авторемонтных предприятиях, занимающихся ремонтом легковых автомобилей и автобусов, а также в отдельно стоящих кузоворешентных цехах (корпусах) предусматриваются участки для нанесения гальванических и полимерных покрытий. Кроме перечисленных отделений и участков при строительстве отдельно стоящих кузоворемонтных корпусов, не на одной площадке с действующим авторемонтным предприятием, предусматриваются также слесарно-механическое отделение, вспомогательное производство, складское хозяйство и другие службы, необходимые для обеспечения нормальной работы предприятия.

В результате специализации кузовного цеха и изменении структуры и состав участков производства по ремонту кузовов достигается более высокая производительность труда рабочих, улучшается использование производственных мощностей, значительно повышается качество работ и снижается себестоимость ремонта.

1. Кузовные работы: рихтовка, сварка, покраска, антикоррозионная обработка/ авт. — сост. М.С. Ильин. — Минск: Соврем. Шк., 2007. — 304 с.

2. Синельников А.Ф., Лосавио С.К., Синельников Р.А. Ремонт аварийных кузовов легковых автомобилей отечественного и иностранного производства. — М.: Транспорт, 2001. — 334 с.

3. Кац А.М. Автомобильные кузова. Транспорт, 1972. — 269 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Дефекты кузовов и кабин. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин. Ремонт неметаллических деталей кузовов. Качество ремонта автомобилей. Незначительные прогибы на пологих лекальных поверхностях, видимые при боковом освещении. Вмятины.

курсовая работа [1,6 M], добавлен 04.05.2004

Крепление кузова и всех механизмов автомобиля. Уменьшение толщины листа металла, из которого изготавливают кузов. Разборка кузова для выполнения ремонта. Вырезка поврежденных участков кузовов, кабин и платформ газовой резкой и пневматическим резцом.

курсовая работа [371,6 K], добавлен 02.09.2012

Правила эксплуатации и техническое обслуживание приспособления для правки кузовов. устранение прогиба в крыше кузова и перекоса в проеме. Общие требования безопасности и допуска к работе по ремонту автомобилей. Проектирование привода и гидроцилиндра.

курсовая работа [352,0 K], добавлен 16.07.2011

Устройство коробки передач автомобиля УАЗ-31512. Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобиля. Техническое обслуживание коробки передач. Расчёт себестоимости ремонта. Контроль качества работ. Технологический процесс ремонта коробки передач.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 02.12.2014

Сведения об устройстве современных автомобильных кузовов. Кузова легковых автомобилей. Предназначение, строение и работа. Особенности эксплуатации. Структура технологического процесса ремонта кузовов. Основные неисправности. Элементы и приспособления.

дипломная работа [2,2 M], добавлен 31.07.2008

Техническое обслуживание автомобильного транспорта. Технология выполнения операций по ремонту сцепления автомобиля Kia Rio с заменой ведомого диска. Инструменты, приспособления, применяемые для ремонта автотранспортных средств. Организация рабочего места.

курсовая работа [4,0 M], добавлен 07.12.2016

Номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость. Разборка автомобиля Урал-4320 на агрегаты. Технологический процесс ремонта. Рациональная последовательность выполнения операций. Расчет основного оборудования. Расчет потребности в энергоресурсах.

курсовая работа [133,4 K], добавлен 13.05.2015

Источник