Ремонт трубопроводной арматуры
Вся арматура, применяемая на химических и нефтеперерабатывающих заводах в системе технологических трубопроводов и на отдельных аппаратах, должна быть подвергнута периодической ревизии независимо от того, наблюдались ли в системе неисправности в процессе эксплуатации или она работала надежно. Многие вентили или задвижки на протяжении всего межремонтного пробега находятся в одном и том же положении (открыты или закрыты), поэтому при каждом ремонте арматуру следует “расходить”, пока маховик не начнет вращаться свободно, а шпиндель с запорным органом – подниматься и опускаться.
Арматура, подвергаемая ревизии, не снимается с трубопровода, если в этом нет необходимости. Прежде всего, проверяют легкость открывания и закрывания задвижек, вентилей и кранов. Затем разбирают крышку, извлекают маховик вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой) и проверяют состояние уплотняющих поверхностей. Если при эксплуатации проверяемой арматуры не были замечены пропуски, то достаточно визуального осмотра деталей и ее вновь собирают. В случае необходимости перебивают сальниковое уплотнение. Окончательная затяжка сальника производится по мере вывода трубопровода на нормальный режим.
Требующую ремонта арматуру демонтируют, промывают и в собранном виде отправляют в мастерскую. Здесь ее разбирают и путем осмотра и замеров устанавливают дефекты. Разборка производится в следующей последовательности: сначала снимают маховик (штурвал), затем разбирают крышку, извлекают шток вместе с запорным органом. При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла под них в корпусе арматуры (если они не видны) – с помощью зеркала или системы зеркал.
Если на уплотнительных поверхностях имеются изношенные участки и раковины глубиной до 0,5 мм, их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется притиркой.
В процессе притирки, т.е. взаимного перемещения сопрягаемых деталей (или детали) и притира (плиты или оправки), в поверхность которых вдавлен абразивный материал, детали искусственно изнашиваются.
Притиры изготавливают из мелкозернистого чугуна, их рабочая поверхность должна быть очень точной и чистой.
До начала притирки притираемые поверхности тщательно промывают бензином или керосином и насухо вытирают чистой тряпкой. Абразивный материал, смешанный с маслом, или паста, разведенная в керосине, тонким слоем наносится на поверхность детали. Затем на эту поверхность накладывается притир или сопрягаемая деталь. Притираемые детали (или деталь и притир) взаимно перемещаются и одновременно легко прижимаются друг к другу.
Движения должны быть такими, чтобы поверхности притирались равномерно на всех участках. В процессе притирки порошок или пасту несколько раз меняют, каждый раз, тщательно удаляя предыдущий слой керосином. Притирку производят вручную или на специальных притирочных машинах.
Качество притирки определяют “на карандаш” или “на краску”. Способ проверки “на карандаш” заключается в том, что на подготовленных поверхностях плашек, клина, клапана или пробки (для кранов) наносят тонкие поперечные риски. Если после сопряжения притираемых деталей и их взаимного перемещения риски везде окажутся стертыми, то считают, что достигнута хорошая притирка.
Разъединенные поверхности, покрытые многочисленными раковинами, восстановить притиркой невозможно. Такие поверхности обтачивают и шлифуют на станках.
При сильном износе поверхности клина, плашек, клапана, пробки и корпуса наплавляют для восстановления размеров и затем обрабатывают на станке. Привалочные поверхности фланцев корпуса и крышки также наплавляют и обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.
Отличительная особенность ремонта предохранительных клапанов – тщательная проверка пружин. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Пружины с забоинами, рисками и вмятинами на поверхности бракуются.
Отклонение опорных плоскостей от перпендикулярности к оси пружины не должно быть более 0,01 ее высоты. Пружина не должна обладать остаточной деформацией; при проверке ее трехкратно сжимают статической нагрузкой.
При ремонте каждого предохранительного клапана следует руководствоваться инструкцией, составленной для клапанов данной конструкции. Предохранительные клапаны регулируют и испытывают воздухом на специальном стенде. Клапан считается отрегулированным, если при заданном давлении он открывается, а при снижении давления закрывается с хлопком.
После ремонта арматура испытывается на прочность и плотность опрессовкой.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.
26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. 26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.
Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.
Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудо-вания) в основном ремонтируют в цехе (мастерс¬кой или на месте ее установки).
При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе. Увеличить продолжительность экс¬плуатации основного оборудования можно в том случае, если демонти¬ровать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную. Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.
Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка. Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только по-сле этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по не¬подвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравличе-ских съемников. Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или ку-валдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема мож-но подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.
При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.
Способ промывки
Оборудование
Моющий раствор
Ручной
Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой.
В баках
Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90 ° С. Детали располагаются на сетке.
1. 3—5%-ный раствор кальцинированной соды в воде.
2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора.
3.10%-ный водный раствор каустической соды.
4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.
Моечной машиной
Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.
Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скреб-ками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80 С).
Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.
При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности состав¬ных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.
При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использо-вать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.
Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.
Последовательность применения указанных методов контроля опре¬деляется техноло-гическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.
Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением со-ставных частей, не допускаемых к повторному исполь¬зованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.
Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п.
Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.
Испытание воздухом по падению давления. Из¬делие находится под внут-ренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной по-лости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.
Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.
Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.
Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.
Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микро-метров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.
Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами.
Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается произ-водить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:
1) поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравни-ваемые поверхности;
2) геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.
Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специ-альными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.
Твердость поверхностей определяется приборами.
Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоско-пией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбо¬вых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.
Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.
По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:
годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;
изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение кото-рых возможно;
дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.
При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует мар-кировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.
Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные дета-ли, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (за-каленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные де-тали); бирками.
При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.
Источник
Урок «Обслуживание и ремонт трубопроводов и трубопроводной арматуры»
Государственное бюджетное образовательное учреждение
начального профессионального образования
«Профессиональное училище № 31»
плана урока «Обслуживание и ремонт трубопроводов и трубопроводной арматуры»
мастер производственного обучения
Береславцева Ирина Николаевна
г. Волгоград 2015 г.
Тема 02.12 «Обслуживание и ремонт трубопроводов и трубопроводной арматуры».
— повторение и закрепление знаний, умений, полученных на уроках;
— формирование профессиональных компетенций ПК.1.1. ПК.1.3: выявлять и устранять неисправности в работе оборудования и коммуникаций, развитие способностей к планированию своего труда, соблюдения технологической дисциплины, соблюдения правил безопасности, умения принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность, работать в коллективе и команде.
— воспитание качеств будущего высококвалифицированного рабочего, чувства коллективизма, понимать сущность и социальную значимость будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес, уметь организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.
— развитие способностей анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы;
— осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач;
— использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
Тип урока: урок развивающего контроля, закрепления и обобщения изученного материала, совершенствование умений и навыков при выполнении практических работ.
Методы познавательной деятельности: проблемный, частично-поисковый (эвристический).
— видеофильм по теме «Т.Б. при выполнении слесарно- сборочных работ»;
— плакаты «Соединения трубопроводов», « Арматура», «Обратные клапаны»;
— слесарный инструмент (молоток, зубило, набор гаечных ключей);
— ножницы, нож, крючок ;
— макеты арматуры в разрезе (вентиль, задвижка, кран);
— запорная арматура (вентиль, задвижка, кран);
Организационная часть-5 мин.
— проверка явки обучающихся на занятия, осмотр внешнего вида (наличие спецодежды).
2. Сообщить обучающимся тему и цели урока:
изучив данный учебный материал вы сможете:
— производить ремонт трубопроводной арматуры;
— устранять пропуски нефтепродукта через сальниковую набивку.
Инструктаж по технике безопасности при выполнении слесарно-сборочных работ.
Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и правил техники безопасности. Все вращающиеся части станков и механизмов, а также обрабатываемые детали с выступающими частями должны иметь защитные ограждения.
До начала работы необходимо:
— надев спецодежду, проверить чтобы у нее не было свисающих концов, рукава должны быть застегнуты или закатаны выше локтя;
— проверить слесарный верстак, он должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке: ходовой винт должен вращаться в гайке легко, губки тисков должны иметь хорошую насечку;
— подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность,
заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструмент, приспособления, материалы;
— при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и расклинены клином, зубила и крейцмейсели не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники и шиберы прочно насажены на ручки;
— проверить исправность оборудования, его ограждения.
Во время работы необходимо :
прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;
опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;
при рубке металла зубилом учитывать в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитный экран; работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитный экран, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;
не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями.
По окончании работы необходимо :
тщательно убрать рабочее место ;
уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места;
во избежание самовозгорания тряпок и возникновения пожара убрать промасленные концы и сами тряпки в специальные металлические ящики.
Повторение пройденного материала :
а) опрос бригадиров с привлечением членов бригады по назначению, устройству, принципу действия, обслуживанию запорной арматуры.
Назначение трубопроводной арматуры
На трубопроводах устанавливается арматура различного назначения и устройства. Она служит для периодического включения или отключения потока, протекающего по трубопроводу; поддержания заданного давления, температуры или расхода; предупреждения повышения давления выше допустимых пределов, контроля уровня в аппаратах. Для регулирования материальных потоков по трубопроводам служит запорная и регулирующая арматура, в качестве которой применяют краны, задвижки, вентили, регулирующие клапаны.
Краны представляют собой запорный орган, устанавливаемый на трубопроводах малого диаметра. Изготавливают краны из чугуна, бронзы, пластмасс. С трубопроводами их соединяют на фланцах или муфтами.
Задвижки изготавливают с клиновыми и параллельными дисками,
стальные или чугунные, разнообразных диаметров от 50 до 2000 мм. Соединяют задвижки с трубопроводом на фланцах.
Вентили — наиболее широко распространенный вид трубопроводной арматуры. В качестве материала используют чугун, сталь, алюминий, бронзу
и другие сплавы.
Вентиль состоит из корпуса, крышки, шпинделя с клапаном, сальникового уплотнения и штурвала.
Регулирующей арматурой (регулирующим органом) называется устройство, с помощью которого в процессе регулирования количественно изменяется подача технологической среды. В зависимости от вида используемой энергии регулирующие органы бывают с пневматическим, гидравлическим и электрическим приводом. В связи с широким внедрением в химическую промышленность систем автоматического регулирования с пневматическими регуляторами отдельно рассмотрим регулирующие органы с пневмоприводом. В качестве регулирующих органов с пневматическим приводом в химической промышленности применяют регулирующие клапаны, заслонки и краны.
Регулирующий клапан с пневмоприводом типа ВЗ.
Каждый тип трубопроводной арматуры состоит из трех основных узлов: корпуса, рабочего органа и привода к рабочему органу. Корпус у большей части арматуры выполнен в форме тройника с фасонной внутренней полостью. Верхний патрубок служит для крепления на нем крышки. Рабочим органом арматуры является клапан.
Предохранительная арматура предназначена для предотвращения повышения давления в трубопроводе, аппарате. К ней относятся
предохранительные клапаны. 
Защитная арматура предотвращает обратный поток продукта. Примером этого типа арматуры являются обратные клапаны.
Обратные клапаны служат для предотвращения движения потока транспортируемой по трубопроводу среды в обратном направлении.
б) от чего зависит выбор прокладочного и набивочного материала?
Набивки сальниковые по ГОСТ 5152—77 применяют для уплотнения сальников арматуры, насосов, машин и аппаратуры. Они рассчитаны на широкий диапазон давлений и температур. Будучи пропитаны антифрикционным составом, набивки обеспечивают сальже смазку вращающихся валов и штоков, проходящих через сальник.
В таблице приведен перечень сальниковых набивок, которые могут быть использованы в санитарно-технических системах. Плетеные и скатанные набивки поставляют в бухтах (мотках), упакованными в мешки. Набивки хранят в таре в закрытом сухом помещении вместе с документом, удостоверяющим соответствие ГОСТ 5152—77 и маркировку (на бирке).
Шнуры асбестовые по ГОСТ 1779—72 с пропиткой антифрикционным составом или графитом, замешанным на натуральной олифе, применяют для набивки сальников арматуры, компенсаторов, уплотнения секций чугунных котлов, резьбовых соединений. Применяют их также в качестве изоляционного материала.
ХАРАКТЕРИСТИКА ШНУРОВ АСБЕСТОВЫХ
Картон асбестовый по ГОСТ 2850—75 марок КАОН-1 и КАОН-2 применяют как теплоизолирующий и огнезащитный материал при температуре изолируемой поверхности не более 500° С. Его используют также в качестве прокладочного материала для оборудования, приборов и коммуникаций. Картон марки КАП используют как прокладочный материал. Листы картона не должны иметь трещин, вдавленных мест, а также посторонних механических включений.
Картон прокладочный по ГОСТ 9347—74 изготовляют в листах и рулонах толщиной 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,5 мм — марка А (пропитанный), 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,25; 2,5 мм —марка Б (непропитанный). Плотность картона 0,7—0,75 г/см³. Поверхность картона должна быть ровной, без короблений, складок, морщин, пузырей, неволокнистых включений и давленых пятен.
Из прокладочного картона изготовляют прокладки, используемые для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов, транспортирующих воду температурой до 100° С.
Перед установкой прокладки необходимо смочить в воде и проварить в натуральной олифе.
Пластины резиновые и резинотканевые по ГОСТ 7338—77 , применяемые для изготовления прокладок, уплотнителей клапанов, амортизаторов и других деталей, выпускаются кислотощелочестойкие, теплостойкие, морозостойкие и маслобензостойкие. Длина листов или лент пластин 0,5—10 м, ширина 200—1750 мм и толщина 0,5—50 мм. Теплостойкие резиновые пластины остаются работоспособными при эксплуатации в среде воздуха температурой до 90° С и в среде водяного пара температурой до 140° С. Морозостойкие резиновые пластины остаются работоспособными в условиях эксплуатации при температуре до —45° С. Резиновые пластины всех типов остаются термостойкими при эксплуатации в пределах температур от —30 до +50° С.
Листовую резиновую пластину применяют для изготовления фланцевых прокладок трубопроводов холодной воды. Резинотканевую пластину применяют при температуре воды до 100° С.
Паронит по ГОСТ 481—71 изготовляется из смеси асбестовых волокон, растворителя, каучука и наполнителей. Выпускается в виде листов толщиной 0,4; 0,6; 0,8; 1,5; 2; 3; 4; 5 и 6 мм, размерами 300X400, 400X500, 500X500, 750ХЮОО, 1000X1500, 1500X1500 и 3000X1500 мм. Из паронита общего назначения (ПОН) делают прокладки для фланцевых соединений трубопроводов горячей воды и пара с температурой выше 100° С.
Перед установкой прокладки смачивают в горячей воде и смазывают графитом, замешанным на натуральной олифе.
Паронит нельзя хранить вместе (в одном помещении) с органическими растворителями, смазочными маслами, кислотами и другими веществами, разрушающими его.
Фибра листовая по ГОСТ 14613—69 выпускается восьми марок. Фибра марки ФПК (прокладочная кислородостойкая), изготовляемая толщиной от 0,6 до 5 мм, применяется в качестве прокладок для нейтральных газовых сред (кислорода, углекислоты и т. п.) при высоких давлениях и нормальных температурах. Перед употреблением фибра должна быть тщательно обезжирена. Фибра марки ФТ (техническая) применяется в качестве уплотнителя в вентилях и кранах систем горячего водоснабжения.
Лен трепаный по ГОСТ 10330—76 в виде пряди, пропитанной свинцовым суриком или белилами, разведенными на натуральной олифе, применяется в качестве уплотнителя в резьбовых соединениях трубопроводов, транспортирующих воду температурой до 105° С.
ФУМ — фторопластовые уплотнительные материалы в виде ленты шириной 10—25 мм и толщиной 0,08—0,12 мм и шнура (для фланцевых прокладок). Ленту применяют для уплотнения резьбовых соединений трубопроводов Dу — 65 мм, шнур для уплотнения контргаек, а также в качестве сальниковой набивки вентилей и кранов. Они должны иметь светлый цвет.
Уплотнение из ФУМа водостойко и выдерживает температуру от — 60 до +200° С.
Смоляная прядь (каболка) представляет собой обработанные древесной смолой лубяные волокна, полученные в качестве отходов при изготовлении волокон пеньки и льна. Выпускается прядь двух сортов: первый сорт — из пенькового волокна, второй сорт — из смеси волокон пеньки и льна. Прядь применяют для заделки раструбов чугунных и керамических труб.
Пеньковый канат по ГОСТ 483—75 , пропитанный смолой или без пропитки, применяют для уплотнения раструбов чугунных и керамических труб. Прядь пропитывают смолой для предохранения её от гниения.
Решение кроссворда по теме.
1. Выдача карточек-заданий бригадам для выполнения практических работ:
Упражнение № 1: Технология ремонта трубопроводной арматуры.
Ремонт арматуры, в зависимости от характера повреждений, может проводиться как без снятия ее с трубопровода, так и после демонтажа. Не снимая арматуру с трубопровода, можно устранить пропуски через сальник, подтянув нажимную втулку либо заменив сальниковую набивку. Порядок проведения таких работ будет описан ниже.
Такие неисправности арматуры, как износ уплотнительньгх поверхностей затвора, поломка шпинделя, кольца сальника, грундбуксы, втулки крышки, трещины в корпусе и крышке арматуры требуют частичного (крышка и затвор) либо полного демонтажа арматуры и доставки ее в мастерскую.
Перед снятием арматуры, чтобы знать, с какого места она снята, делают пометки на корпусе и на стыкуемых фланцах трубопровода.
Перед разборкой фланцевых соединений затвор арматуры плотно закрывают.
Доставленную в мастерскую арматуру устанавливают на специально очищенное место шпинделем вверх. Поворачивая штурвал против часовой стрелки, открывают затвор, затем отвертывают гайку и штурвал снимают со шпинделя. Если на верхней части шпинделя есть и другие детали (приводная головка, шпонки, шарикоподшипники), их предварительно снимают. Далее, отвернув гайки со шпилек крышки, ее снимают. Крышку поднимают строго вертикально, так как даже незначительный перекос может повредить шпиндель в месте посадки клапана. Поверхности разъема корпуса тщательно очищают от старой прокладки.
Детали затвора, вынутые с крышкой, разбирают. Отвернув гайки со шпилек грундбуксы, снимают нажимную планку, грундбуксу, удаляют сальниковую набивку и кольца. Если необходимо снять тарелку, то отгибают предохранительную шайбу, отвертывают накидную гайку, которая крепит тарелкодержатель, или вывертывает шпиндель из обоймы и, осторожно придерживая верхний тарелкодержатель, вынимают тарелки и грибок (шарик) из места посадки. Все детали тщательно промывают в керосине и насухо вытирают чистыми тряпками, после чего тщательно осматривают каждую деталь. В процессе осмотра прежде всего проверяют целостность корпуса и крышки арматуры. Затем при помощи небольшого зеркала осматривают поверхности седла, выявляя на его поверхности задиры, царапины и другие повреждения. Также тщательно осматривают основные детали. Для обнаружения волосяных трещин применяют лупы с трехкратным — десятикратным увеличением.
Наиболее сложным при ремонте деталей арматуры является устранение дефектов на уплотнительной поверхности арматуры. Незначительные риски и царапины устраняют путем обточки и шлифовки на станке с последующей притиркой. Притирку производят вручную или различными механическими приспособлениями.
Ручная притирка уплотнительных поверхностей (седел и клапанов) трубопроводной арматуры производится следующим образом. Обрабатываемую поверхность и поверхность притира ( плиты или оправки из более мягкого металла, по которым притираются детали арматуры) перед началом работы и при смене притирочного материала тщательно промывают бензином или керосином и насухо протирают ветошью, а при необходимости обдувают воздухом.. Затем на притир тонким слоем наносят притирочную пасту, разведенную керосином, или притирочный материал, смешанный с маслом. После этого начинается притирка. Притир плавно вращают по уплотнительной поверхности 6-7 раз вправо и влево на 90*. После этого поворачивают притир на 180* 5-8 раз, после чего притир вынимают, обрабатываемую поверхность промывают бензином и протирают ветошью. Затем притирку повторяют вновь в том же порядке, пока поверхность не станет светломатовой или блестящей по замкнутому кольцу. После притирки пастой следует продолжать притирку в течение 5-10 мин минеральным маслом. Качество притирки проверяют на карандаш или «на краску».
Глубокие раковины, выбоины устраняют путем наплавки нового металла на уплотнительную поверхность с последующей обточкой и притиркой. Наилучшим материалом для наплавки являются твердые сплавы: стеллит и сормайт. Технология наплавки довольно сложная, требует специального оборудования для точного соблюдения температурного режима и поэтому может производиться в ремонтно-механических цехах завода специально подготовленными рабочими.
Основные операции, осуществляемые при восстановлении уплотнительных поверхностей путем наплавки, следующие: очистка детали от грязи и ржавчины металлическими щетками, напильниками; выточка кольцевых канавок, разделка фасок и т.п. на толщину, равную толщине наплавляемого слоя; подогрев детали и наплавка. Наплавку ведут в четыре слоя одинаковой толщины в пределах 1,5-2 мм: отпуск и охлаждение наплавленной детали; механическая обработка наплавленной поверхности.
Принимая отремонтированную деталь, необходимо убедиться в отсутствии таких дефектов, как наличие трещин слоя сплава, переходящих в основной металл, выкрашивание и отслаивание наплавленного слоя, раковин, шлаковых включений, трещин на наплавленном слое и на границе основного металла.
Ремонт корпусов, крышек и других кованных и литых деталей арматуры заключается в устранении трещин или свищей путем вырубки дефектного места с последующей заваркой и термической обработкой (отжимом).
Ремонт шпинделя, проводимый в прицеховой мастерской, состоит в правке незначительного искривления шпинделя, удалении царапин и рисок, шлифовки и притирки уплотнительной поверхности.
Сборку отремонтированной арматуры ведут в порядке, обратном разборке; детали собирают согласно отметкам, сделанным кернером при разборке.
Упражнение № 2. Технология ремонта сальниковых устройств.
Сальниковые устройства служат для уплотнения мест выхода штоков и валов в насосах, компрессорах, аппаратах с вращающимися мешалками, а также шпинделей запорной и регулирующей трубопроводной арматуры.
Конструкция сальниковых устройств разнообразна. В зависимости от их назначения в качестве набивки применяют различные материалы.
Основные неисправности в работе сальниковых устройств — пропуск жидкости или газа вследствие недостаточного количества сальниковой набивки (колец), неполной их затяжки, дефектов деталей сальника или вала (трещины, царапины и т.п.), износа уплотнительных колец в сальниках с твердой набивкой, перекоса деталей сальника.
При пропуске прежде всего подтягивают нажимную втулку. Чтобы при этом не произошло перекоса, гайки завинчивают попеременно в несколько приемов, каждый раз не более чем на 1 — 1,5 оборота.
Если пропуск жидкости или газа невозможно устранить затяжкой нажимной втулки, надо заменить мягкую набивку.
Замену сальниковой набивки производят при полном опорожнении линии, на которой установлена арматура.
Отвинтив полностью гайки, нажимную втулку извлекают из камеры сальника и, подняв по шпинделю, закрепляют у штурвала. Сальниковую камеру и шпиндель тщательно очищают от остатков старой набивки. Крючок для вытаскивания набивки нужно вставлять так, чтобы не повредить поверхности шпинделя; после этого следует хорошо прочистить сальник, проверить прямолинейность поверхности шпинделя.
Затем укладывают в сальниковую коробку ранее заготовленные кольца новой набивки. Набивку нарезают отдельными кусками с косыми срезами.
При укладке отдельных кусков в сальниковую коробку нужно следить за тем, чтобы их срезы были смещены относительно друг друга на угол не менее 90*. Заполнив сальниковую камеру кольцами набивки, вставляют нажимную втулку и обжимают набивку. После этого добавляют следующее кольцо и т.д. Высоту сальниковой набивки можно считать достаточной, если после полного обжатия втулка сальника опустится в гнездо не более чем на 5-8 мм. При набивке сальника необходимо чередовать его обтяжку с проворачиванием шпинделя, не допуская при этом перекоса нажимной втулки.
Величина затяжки при замене набивки не должна быть чрезмерной. Окончательно затяжку сальника до требуемых пределов регулируют при пробном пуске, когда детали сальника будут иметь рабочую температуру.
После сборки сальника проворачивают вал и проверяют, нет ли перекоса втулки и не слишком ли плотно прилегает набивка к подвижной части машины.
При ремонте сальников с твердой набивкой (металлической, фторопластовой и т.п.) прежде всего надо выяснить причины пропуска.
Полностью износившиеся и разрушенные части сальникового уплотнения следует заменять новыми. Незначительные зазоры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов снимают шабрением и притиркой. Подгонка уплотняющих элементов металлического сальникового уплотнения и полная сборка его — ответственная операция. Выполняют ее квалифицированные рабочие.
1. Выполните упражнение № 2: замените сальниковую набивку;
2. Ответьте на тест;
3. Проверьте правильность ответов;
4. Составьте технологическую карту последовательности выполнения технологии ремонта задвижки (вентиля, крана);
5. Ликвидируйте утечку продукта через фланцевые соединения;
6. Решите технологические задачи.
1. Вопрос: Тип арматуры?
А) Запорная Б) Регулирующая В) Направляющая
2. Вопрос: Что относится к запорной арматуре?
A) Краны Б) Задвижки B) Клапаны
3. Вопрос: Что относится к регулирующей арматуре?
A) Задвижки Б) Вентили B) Клапаны Г) Конденсатоотводчики
4. Вопрос: К какому типу арматуры относится обратный клапан?
А) Запорная Б) Предохранительная В) Защитная
5. Вопрос: Предохранительная арматура предназначена для предотвращения повышения какого параметра?
A) Давления Б) Уровня B) Температуры
6. Вопрос: На какой угол должны быть смещены срезы кусков графитового шнура при укладке их в сальниковую коробку?
Правильные ответы к тесту:1.А.Б. 2. А, Б. З.Б, В, Г. 4. В 5. А
Технологическая карта последовательности выполнения технологии ремонта задвижки
1. Произвести полное опорожнение линии
7. Нарезаем кольца новой набивки на угол не менее 90*
2. Отвинчиваем гайки крышки сальниковой коробки
8. Укладываем в сальниковую коробку 1 кольцо графитовой набивки
3. Извлекаем нажимную втулку
9. Вставляем нажимную втулку
4. Поднимаем по шпинделю
10. Обжимаем набивку
5. Закрепляем у штурвала
11. Проворачиваем шпиндель
6. Очищаем крючком сальниковую коробку от остатков старой набивки
12. Повторяем операции 7-11 до полной набивки сальниковой коробки
Ремонт трубопроводной арматуры
Последовательность выполнения упражнения № 2:
№ 1. Полностью освобождаем линию от продукта.
№ 2. Снимаем арматуру с линии
№ 3. Отвинчиваем гайки нажимной втулки
№ 4. Извлекаем нажимную втулку из камеры сальника
№ 5. Крючком очищаем сальниковую камеру от остатков старой набивки.
№ 6. Замеряем длину кольца набивки по диаметру шпинделя
№ 7. Набивку нарезают отдельными кусками с косыми срезами
длиной, равной диаметру шпинделя.
№ 8. На специальной дощечке разбиваем набивку молотком.
№ 9. Укладываем в сальниковую коробку кольца новой набивки
№ 10. Заполнив сальниковую камеру кольцами набивки, вставляем нажимную втулку и обжимаем набивку
№ 11. Производим сборку сальника.
№ 12. Проворачивая вал, проверяем, нет ли перекоса втулки
№ 13. Окончательно затяжку сальника регулируют при пробном пуске при рабочей температуре.
Решите технологические задачи:
(Подберите из нижеприведенных ответов правильное обоснование и предложения для описанных мини кейс — заданий)
1. При обслуживании арматуры слесарь обнаружил утечку нефтепродукта через сальниковое уплотнение. Как вы думаете, что за причина? Как устранить эту неисправность? Обоснуйте и докажите правильность выбора ваших действий.
ослабление затяжного устройства, недостаточное количество сальниковой набивки, износ уплотнительных колец.
2. При пропуске нефтепродукта слесарь прежде всего подтягивает нажимную втулку.
Как вы думаете почему? Как правильно выполнить эту операцию?
Обоснуйте и докажите правильность выбора ваших действий.
Ответ: При пропуске нефтепродукта прежде всего подтягивают нажимную втулку. Чтобы при этом не произошло перекоса, гайки завинчивают попеременно в несколько приемов, каждый раз не более чем на 1-1,5 оборота.
Если пропуск жидкости или газа невозможно устранить затяжкой нажимной втулки, надо заменить мягкую набивку
3. При укладке отдельных кусков набивки в сальниковую коробку слесарь уложил их со срезами смещенными относительно друг друга на угол не менее 90*.
Правильны ли его действия? Как правильно выполнить эту операцию? Обоснуйте и докажите правильность ваших действий.
Ответ: При укладке отдельных кусков в сальниковую коробку нужно следить за тем, чтобы их срезы были смещены относительно друг друга на угол не менее 90*, что дает герметичность сальниковой набивки.
4. При заполнении сальниковой камеры кольцами набивки, вставляют нажимную втулку и обжимают набивку. Высоту сальниковой набивки можно считать достаточной, если после полного обжатия втулка сальника опустится в гнездо не более чем на 5-8 мм.
Вся арматура, применяемая на химических и нефтеперерабатывающих заводах в системе технологических трубопроводов и на отдельных аппаратах, должна быть подвергнута периодической ревизии независимо от того, наблюдались ли в системе неисправности в процессе эксплуатации или она работала надежно. Многие вентили или задвижки на протяжении всего межремонтного пробега находятся в одном и том же положении (открыты или закрыты), поэтому при каждом ремонте арматуру следует «расходить», пока маховик не начнет вращаться свободно, а шпиндель с запорным органом – подниматься и опускаться.
Арматура, подвергаемая ревизии, не снимается с трубопровода, если в этом нет необходимости. Прежде всего проверяют легкость открывания и закрывания задвижек, вентилей и кранов. Затем разбирают крышку, извлекают маховик вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой) и проверяют состояние уплотняющих поверхностей. Если при эксплуатации проверяемой арматуры не были замечены пропуски, то достаточно визуального осмотра деталей и ее вновь собирают. В случае необходимости перебивают сальниковое уплотнение. Окончательная затяжка сальника производится по мере вывода трубопровода на нормальный режим.
Требующую ремонта арматуру демонтируют, промывают и в собранном виде отправляют в мастерскую. Здесь ее разбирают и путем осмотра и замеров устанавливают дефекты.
Разборка производится в следующей последовательности:
— сначала снимают маховик (штурвал),
— извлекают шток вместе с запорным органом.
При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла под них в корпусе арматуры (если они не видны) – с помощью зеркала или системы зеркал.
Если на уплотнительных поверхностях имеются изношенные участки и раковины глубиной до 0,5 мм, их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется притиркой.
До начала притирки притираемые поверхности тщательно промывают бензином или керосином и насухо вытирают чистой тряпкой. Абразивный материал, смешанный с маслом, или паста, разведенная в керосине, тонким слоем наносится на поверхность детали. Затем на эту поверхность накладывается притир или сопрягаемая деталь. Притираемые детали взаимно перемещаются и одновременно легко прижимаются друг к другу.
Мастер во время урока совершает целевые обходы рабочих мест обучающихся с целью проверки правильности выполнения слесарно-сборочных работ, умения правильно пользоваться слесарным инструментом, знаний и умений изготовить прокладку и правильно установить во фланцевых соединениях, заменить набивку сальника на запорной арматуре.
Мастер во время урока совершает целевые обходы рабочих мест обучающихся с целью выяснения правильности принятия решения обучающимися в возникших аварийных ситуациях (согласно заданию),
проводит дополнительное инструктирование, при необходимости оказывает помощь и осуществляет показ практических навыков по отработке конкретных операций обучающимся, соблюдения правил техники безопасности при выполнении работы.
Выявляет типичные ошибки и способ устранения.
Провести анализ урока, подвести итоги с выставлением оценок, объявить результаты (назвать лучших обучающихся).
Разобрать типичные ошибки, их причину и меры предотвращения при дальнейших работах.
Принять рабочий инструмент у бригадиров.
Уборка рабочего места и мастерской в целом.
Домашнее задание: провести самоанализ выполненной работы.
Источник