Пособие для холодильщиков практиков
Книга написана практиками , а не теоретиками холодильного дела, каждая глава — это призыв к действию.
Типовые параметры:
В руководстве даются типовые значения параметров для фреонов R22 и R134a, R404, R407c таких как:
- зависимость давления насыщения и конденсации от температуры
- величина переохлаждения
- величина перегрева
- указано оборудование, с помощью которого производят пусконаладочные работы
- алгоритм действий — что нужно делать, по порядку
- настройка необходимых параметров, настройка ТРВ
Ремонтные работы:
- основные поломки, характерные для холодильных систем
- способы их устранения
Авторы максимально точно расписали, как , что и в какой последовательности необходимо исправлять неисправности.
Например, подробно описано, как:
- вакуумировать контур
- дозаправлять кондиционер
- заправлять полностью холодильные машины
- заливать масло в комрпессор
- проверять кислотность масла
- паять горелкой
- поменять фильтр осушитель
- измерять величину перегрева и переохлаждения
- и многое другое
Авторы издания:
Патрик Жаккар
Патрик начал свою трудовую деятельность в качестве монтажника на производстве.
После перевёлся на механика, после чего дослужился до инженера по холодильной технике.
Со временем его квалификация позволила перейти на обучение работников, чем он занимается уже более 20 лет.
На данный момент он имеет множество публикаций в периодической профессиональной прессе и издал несколько учебных пособий и курсов.
Серж Сандр
Серж много лет проработал пуско-наладчиком и монтажником всевозможного холодильного оборудования.
Его основная специализация — автоматизация холодильной техники и установок искуственного климата.
На данный момент работает в CoSTIC — комитете по искусственному климату.
В его обязанности входит подготовка специалистов высшей квалификации в области информатики и энергетики.
Как и Патрик имеет множество научно-технических публикаций, которые высоко ценятся профессиональным сообществом.
Источник
Курс лекций Лекции
Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования
«Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования»
Тема 1.1. Монтаж холодильного оборудования
1.1.1. Организация и методы ведения монтажных работ. – 2 часа
Монтаж — комплекс работ по установке, сборке, наладке, пуску в эксплуатацию оборудования.
Объёмы работ по монтажу зависят от степени заводской готовности оборудования, его производительности, степени готовности помещения.
Монтажные работы могут выполняться двумя способами:
1) подрядным (монтаж выполняется специализированными организациями «подрядчики»)
2) хозяйственным (при наличии соответствующего разрешения); применяется, как правило, при реконструкции.
Монтажные работы могут вестись следующими методами:
1) последовательным; 2) поточно-совмещенным.
При первом методе сначала выполняются все строительные и подготовительные работы; при втором – строительно-монтажные работы ведутся последовательно.
При возведении новых предприятий все монтажные работы можно разделить на три этапа (подготовительные, монтаж, наладка).
I этап: подготовительный; при реконструкции — демонтаж.
На этом этапе осуществляются следующие операции:
1. Получение монтажной организацией от заказчика проектно-сметной документации и технической документации.
2. На основе проекта организации строительства (ПОС) монтажная организация выполняет проект производства монтажных работ.
3. Выполнение подъездных путей.
4. Организация складов и площадок для хранения оборудования и материалов.
5. Возведение временных помещений производственных и санитарно-бытовых.
6. Выполнение работ, связанных с электроснабжением.
7. Монтаж подъемно-транспортного оборудования, подготовка инструментов и приспособлений.
8. Принимаются конструкции для монтажа оборудования (фундаменты, каналы для трубопроводов, монтажные проемы, закладные части для креплений).
9. Выполняются работы по приемке оборудования и материалов.
При приемке фундамента проверяют:
1) общее состояние поверхностей фундамента;
2) чистоту колодцев для болтов;
3) соответствие проекту по основным размерам и высотным отметкам;
4) наличие закладных деталей (реперов) с отметками главных осей и высотными отметками;
5) проверяется прочность бетона.
Проверка производится по строительным чертежам и заводскому паспорту оборудования.
После этого представители строительной и монтажной организации в присутствии технадзора заказчика составляют акт готовности объекта к производству монтажных работ.
Также (параллельно или после) производится изготовление нестандартного оборудования, элементов трубопроводов, выполнение укрупненной сборки, монтаж опор трубопроводов, электрооборудования, КИП и А.
Завершается этап проверкой качества выполненных работ.
1.1.2. Производство монтажных работ.- 4 часа
1. Доставку оборудования с приобъектного склада к месту монтажа.
2. Установка на подготовленный фундамент, при этом удаляется защитное покрытие с опорной поверхности оборудования, цементная пленка и масляная пленка.
3. Выверка положения оборудования по геометрическим осям и по уровню.
4. Закрепление оборудования на фундаменте.
Перед установкой оборудования на фундамент удаляется покрытие, цемент. При установке оборудования в анкерные гнезда предварительно заводятся анкерные болты, в колодцы фундаментов – фундаментные болты. Фундаментные и анкерные болты применяют для крепления аппаратов, сосудов, насосов, агрегатов средней производительности. Для крепления крупных компрессоров – анкерные болты. Болты заводят в отверстия на лапах оборудования. Опорные поверхности оборудования устанавливаются на подкладки (Рис. 1).
Выверка оборудования производится в плане по основным осям путем совмещения главных осей на оборудовании и фундаменте; по высоте – путем сравнения с высотной отметкой – репером; по горизонтали и вертикали с использованием уровня и отвеса.
Для выверки положения по горизонтали и вертикали используют:
1) плоские подкладки; 2) клиновые подкладки; 3) винтовые домкраты; 4) винтовой клин (Рис.2).
Для перемещения оборудования в плане используются горизонтальные отжимные винты с упором (Рис.3).
После выверки оборудования проверяют равномерность загрузки всех подкладок под рамой. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой. Затяжки фундаментных болтов не должна приводить к перемещению рамы в вертикальной плоскости, что контролируется индикатором часового типа.
После выверки пакеты пластин свариваются, устанавливается дополнительная опалубка, пропитывается поверхность фундаментов и колодцы и производится подливка фундаментов. Для извлечения винтовых клиньев устанавливается специальная опалубка.
Через 2-4 дня (после достижения бетоном 25% прочности) удаляется опалубка. Через 10-14 дней производится затяжка фундаментных (анкерных) болтов и окончательная проверка установки оборудования. Затяжка фундаментных болтов производится динамометрическим ключом.
На этом завершается монтаж моноблочного оборудования. При монтаже установок, состоящих из двух блоков, например: «насос-электродвигатель», первоначально производится установка более крупного оборудования (компрессор, насос). При монтаже турбомашин, имеющих в своем составе три блока: электродвигатель, мультипликатор, турбокомпрессор, первоначально монтируют центральный блок – мультипликатор, затем турбокомпрессор, последним — электродвигатель.
Наличие эксцентриситета или углового смещения соединяемых валов оборудования приводит к повышенному шуму, вибрации и быстрому выходу из строя подшипников.
Процесс выверки валов на соосность, в результате которого достигается допустимая величина несовпадения геометрических осей валов, называется центровкой.
При муфтовом соединении соосность валов проверяют по полумуфтам.
До проведения центровки проверяют радиальное биение валов либо полумуфт (Рис.4). Биение определяется как разность диаметрально противоположных зазоров, оно не должно превышать
1) для валов 
;
2) для полумуфт 
.
Для проведения операций центровки используются следующие приспособления:
1. Монтажная линейка с набором щупов (Рис.5).
2. Кронштейн со съемными стрелками (Рис.6).
3. Кронштейн с индикаторами часового типа (Рис.7).
При одновременном повороте обоих полумуфт на 90
,180и 270проверяют осевые 
и радиальные 
зазоры. И записывают их на специальной схеме записи размеров. (рис. 8).
Возможны три случая несовпадения осей валов:
1. Параллельное смещение – полуразность диаметрально противоположность радиальных зазоров.(рис.9)
; 
2. Излом – разность диаметрально противоположных осевых зазоров, отнесённая к диаметру окружности по которой выполнялись измерения. (рис.10)
; 
3. Параллельное смещение с изломом
Сочетание (1) и (2).
При достижении допустимых значений параллельного смещения и излома операция центровки считается законченной. Допустимые значения зависят от жесткости полумуфт и частоты вращения. При диаметре муфты до 300мм допускается:
а) параллельное смещение: — 0,05мм
б) излом: — 0,3 на 100мм радиуса.
После проведения центровки производится затяжка крепления электродвигателя, подливка рамы бетоном, после затвердевания бетона производиться сборка полумуфты.
При соединении компрессора и электродвигателя ременной передачей, электродвигатель закрепляют на горизонтально выверенных , закреплённых на фундаменте. Параллельность осей компрессора и электродвигателя проверяется монтажной линейкой либо струной (рис.11). Равенство зазоров 
и 
свидетельствует о параллельности осей валов.
Монтаж основного и вспомогательного оборудования.
Монтаж винтовых и поршневых компрессорных агрегатов.
Монтаж компрессорно – конденсаторных агрегатов производится в последовательности записанной выше.
Затем производится монтаж силовых кабелей, цепей управления, электроаппаратуры, приборов автоматики.
После монтажа агрегаты подвергают испытанию на холостом ходу.
Цель испытаний: проверка правильности монтажа, притирка трущихся поверхностей, регулировка работы отдельных узлов, предварительная настройка приборов автоматики.
До начала испытаний должны быть уложены «чистые» полы, закончены отделочные работы в помещении, должны быть перекрыты каналы для трубопроводов и кабелей, смонтирована и испытана система вентиляции, система водяного охлаждения, автоматизация, система канализации, установлены защитные ограждения.
Поршневые компрессоры перед испытанием промывают керосином, заправляют свежим маслом, снимают клапана, проворачивают вал компрессора вручную.
Испытания состоят из пробных пусков без нагрузки (без клапанов) и с нагрузкой с постепенным увеличением длительности работы и контролем состояния компрессора. Количество и длительность пусков указывается в технической документации.
В процессе испытаний контролируют:
1. Давление и температуру масла.
2. Температуру подшипников.
3. Работу сальников.
4. Уровень шума и вибрации.
До холостой обкатки винтового компрессора проверяют работу масляной системы. Для этого на 2 часу выключают маслонасос и открывают все вентили на маслопроводе. После этого масло сливают и заправляют систему свежим маслом.
Холостую обкатку винтовых компрессоров проводят при открытых вентилях на всасывающей и нагнетательной стороне, регулятор производительности устанавливают в положение максимальной производительности. Перед включением электродвигателя проворачивают вручную муфту в направлении вращения ротора. Обкатку компрессора проводят не менее 30 минут.
После проведения испытаний в картере компрессора создают давление 1МПа с помощью воздушного компрессора и проверяют на плотность обмыливанием всех соединений. Допускается падение давления до 0,02 МПа за 12 часов. После этого компрессор вакуумируют и заполняют парами аммиака.
Монтаж центробежных насосов
В холодильной технике применяют в основном два типа насосов: герметичные для хладагента и сальниковые консольного типа (оба вида насосов поступают в виде агрегатов).
Герметичные насосы устанавливают на фундамент, проверяют по высоте, горизонтали и вертикали, производят подливку бетоном.
В сальниковых компрессорах перед монтажом проверяется наличие смазки в подшипниках, затем устанавливают на фундамент, выверяют по высоте, горизонтали и вертикали, проверяют соосность валов, производят подливку бетоном.
Испытание сальниковых насосов может проводится вхолостую и под нагрузкой; герметичных только под нагрузкой.
Монтаж аппаратов. Монтаж горизонтальных аппаратов.
Конструктивно аппараты выполняют с лапами и без них.
Аппараты с опорными лапами устанавливаются на фундамент и крепятся фундаментными болтами, выверка по горизонтали достигается путем размещения подкладок под лапами.
Допускается отклонение по горизонтали 0,5мм на 1 метр длины. При наличии у аппарата маслосборника или отстойника уклон допускается только в их сторону.
Если аппарат не имеет лап, то его монтируют на специальном фундаменте. Корпус аппарата опирается на специальные антисептированные брусья (Рис.12). К фундаменту аппарата крепятся с помощью специальных лент. Аппараты низкого давления обклеиваются деревянными брусками, стальная лента укладывается по деревянным брускам. (Рис.13).
Аппараты, поступающие в собранном виде и испытанные заводом изготовителем не подвергаются индивидуальным испытаниям на прочность и плотность, если они не имеют внешних повреждений, не истек срок гарантийного хранения, не производилась сварка, пайка элементов, работающих под давлением.
Монтаж вертикальных аппаратов цилиндрической формы.
Поднятый краном аппарат центрируют относительно фундаментных болтов и опускают на пакеты подкладок (Рис.14) Вертикальность проверяют с помощью отвесов расположенных в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. После выверку, аппарат закрепляют и производят подливку фундамента.
Монтаж аппаратов с механизмом движения.
1) Испарительные конденсаторы.
Поступают на монтаж в собранном виде. Конденсаторы краном устанавливаются на фундамент или конструкцию. Кондннсатовы выверяются в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. Допустимые отклонения 0,5 мм на 1 м длины. Для осмотра испарительных конденсаторов устанавливаются площадки и лестницы. С целью защиты от замерзания водяные насосы устанавливаются в отапливаемом помещении. Водяные трубопроводы прокладывают в земле на уровне, ниже уровня замерзания грунта. После монтажа испарительных конденсаторов проводят испытания, включающие обкатку насосов, вентиляторов, проверку на прочность и плотность.
ПИ поступают в виде блоков: бак, панельные секции, мешалка, отделитель жидкости.
До установки бака на фундамент должна быть сделана теплоизоляция, защищенная слоем гидроизоляции и сверху и снизу. С слое теплоизоляции размещают деревянные антисепцированные брусья, на которых размещается бак. Перед установкой на фундамент пустой бак проверяют водой на плотность. Обнаруженные дефекты устраняются. После этого бак выверяется на горизонтальность. За ним монтируются секции, мешалка, арматура, коллекторы. Секции должны располагаться строго вертикально, а коллекторы – строго горизонтально, отклонение не более 0,5 мм на 1 м длины.
Поверхность бака изолируют и обшивают для защиты от механических повреждений. Сверху ПИ закрывают деревянной крышкой. На отдельной металлической конструкции монтируют отделитель жидкости.
Изоляция ОЖ и трубопроводов проводится после испытания на прочность и плотность.
Монтаж охлаждающих приборов.
Конструктивно ВО бывают подвесными и напольными.
Подвесные воздухоохладители (ВОП, ВОГ, НВО) поступают на монтаж в собранном виде. Для крепления ВО в процессе строительства в швы между сборными железобетонными плитами закладываются металлические части. Но, т.к. расположение металлических частей, обычно не совпадает с расположением ВО, то они крепятся на специальной металлоконструкции (Рис.15). Подъем ВО осуществляется при помощи лебёдок или погрузчиков. После монтажа ВО, проводятся испытания вентиляторов, и при необходимости, и при необходимости испытания на прочность и плотность батарей.
Постаментные ВО (Я10-ФВП) устанавливаются на фундамент, выверяют на горизонтальность и вертикальность поддон, батареи, присоединяют к воздуховодам.
Монтаж батарей заключается в доставке с приобретенного склада стандартных секций и сварке стыков секций. Перед установкой батареи испытывают на прочность и плотность сжатым воздухом.
Батареи крепят к балочным конструкциям, которые в свою очередь крепятся к закладным деталям (Рис.15).
При монтаже принимают расстояние от нижней трубы до пола 250 мм, расстояние от оси батареи до стены – 150-200 мм, от стены до торцевой части трубы 500 мм, Для потолочных батарей расстояние от оси трубы до перекрытия 400 – 500 мм.
по вертикали: 1 мм – на 1 м высоты.
по горизонтали: 0,002 в сторону движения хладагента.
по высоте: (+/-) 10 мм от проектного значения. Пристенные батареи на высоту 1,5 м должны быть защищены сеткой от повреждений.
В зависимости от рабочих условий все трубопроводы делятся на пять категорий:
1. Аммиачные, пропановые, бутановые, этановые, этиленовые, хладоновые с рабочим давлением > 1,6 МПа.
2. Хладоновые с давлением
| | | следующая лекция ==> |
| | | Введение. Основные понятия теории надёжности |
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник