«НТС-Лидер» занимает ведущие позиции на рынке ремонта труб нефтяного сортамента, в частности, насосно-компрессорных. Компания разрабатывает технологии, проектирует и изготавливает стационарные и передвижные комплексы для ремонта труб, а также оказывает услуги по ремонту НКТ по ресурсосберегающей технологии.
Качество ремонта насосно-компрессорных труб, которое обеспечивает «НТС-Лидер», значительно превосходит требования стандартов. После ремонта по технологии НТС насосно-компрессорные трубы выдерживают больше спуско-подъемных операций (СПО) по сравнению с новыми трубами.
Ресурсосберегающий ремонт НКТ это:
Технологии улучшения эксплуатационных характеристик насосно-компрессорных труб:
ультразвуковая обработка резьбовых соединений НКТ для повышения их износостойкости и герметичности;
упрочнение труб в зоне захвата ключа или спайдера;
нанесение антизадирных покрытий на резьбу НКТ.
Бережливое производство и минимальные технологические отходы ремонта:
сохранение длины НКТ благодаря ультразвуковому восстановлению резьбовых элементов;
качественная очистка НКТ от любых возможных загрязнений, в том числе, от твердых солевых отложений;
автоматическая отрезка дефектных фрагментов труб на станках с ЧПУ;
применение необходимых и достаточных операций для каждой насосно-компрессорной трубы в зависимости от ее состояния.
Снижение расходов при использовании передвижных комплексов по ремонту НКТ непосредственно на месторождениях.
Минимальные площади для размещения оборудования за счет модульного исполнения участков.
Производительность и качество ремонта благодаря автоматизации технологических процессов.
Экономический эффект ремонта НКТ по ресурсосберегающей технологии НТС:
восстановление до 70% труб без отрезания резьбовых участков;
увеличение межремонтного периода НКТ для технологической трубы до 200 СПО, для эксплуатационной трубы до 70 СПО;
сокращение объемов ремонта труб на 15-20% за счет увеличения МРП НКТ;
сокращение отбраковки на 15-20%;
сокращение объемов закупок новой НКТ на 20-40%.
Совокупные затраты нефтяных компаний на содержание фонда НКТ снижаются на 25-40%
Стационарные и передвижные комплексы по ремонту НКТ
Услуги по ремонту НКТ оказываются не только в стационарных, но и в передвижных автоматизированных комплексах, разворачивающихся на отдаленных месторождениях.
Производственная мощность стационарного цеха при круглосуточном двухсменном режиме работы – до 300 тысяч труб в год в зависимости от комплектации участков.
Производственная мощность передвижного комплекса при круглосуточном двухсменном режиме работы – до 160 тысяч труб в год.
Работа стационарных и передвижных комплексов «НТС-Лидер» построена по принципу гибких автоматизированных технологических линий машиностроительных предприятий. Модульное исполнение участков обеспечивает непрерывное конвейерное производство без карманов для промежуточного складирования труб и позволяет рационально размещать оборудование, адаптируя технологическую линию к существующим производственным помещениям. Участие персонала в технологическом процессе минимально, в большей части операций оно сводится к наблюдению и контролю оборудования.
Передвижной комплекс по ремонту НКТ может быть развернут на месторождении в сжатые сроки – после поставки оборудования его монтаж и пуско-наладка происходит в течение 2-3 месяцев.
Оборудование технологических участков передвижного комплекса размещается в мобильных утепленных контейнерах. Внутреннее помещение контейнера оборудовано системой электрообогревателей, обеспечивающих автоматическое поддержание температурного режима, осветительными приборами, системой пожаротушения и вентиляции.
Ремонт НКТ в передвижных комплексах снижает затраты нефтяных компаний на логистику (транспортировку, погрузочно-разгрузочные работы, содержание промежуточных трубных площадок), на строительство и содержание капитальных зданий, уменьшает расходы на электроэнергию.
Диагностика и ремонт НКТ по технологии НТС предусматривает гибко изменяющуюся последовательность обязательных и дополнительных операций, необходимость которых определяется состоянием каждой насосно-компрессорной трубы.
Источник
Линия для ремонта нкт
Ведение учета выпуска и паспортизации труб
Создание компьютерного архива и паспортов труб.
Автоматизированная система учета и паспортизации «АСУ-БТ»
Состав и количество оборудования уточняется с Заказчиком.
Цех оборудован автоматизированной транспортно-накопительной системой, обеспечивающей транспортировку труб между технологическим оборудованием и создание межоперационных заделов, а также автоматизированной компьютерной системой учета выпуска и паспортизации труб АСУ-БТ.
ОАО «УралНИТИ» поставляет оборудование, производит шеф-монтажные и пуско-наладочные работы, сервисное обслуживание, поставку запасных частей, а также может выполнить доработку и привязку оборудования к условиям Заказчика. Поставка оборудования цеха может производиться комплексно со сдачей «под ключ», а также отдельными позициями.
Оборудование для очистки и ремонта насосных штанг
Комплекс оборудования обеспечивает:
очистку штанг от АСПО, правку концевых участков и тела штанги;
дефектоскопию тела и галтелей штанг, отбраковку штанг с недопустимыми дефектами;
наплавку центраторов. Все основные операции автоматизированы.
Автоматизированная установка для мойки и очистка штанг от нефтепарафинов
Автоматизированная установка дефектоскопии тела и галтелей штанг с системой «Уран-2000ШМ»
Установка для правки тела штанги
Установка для правки концевых участков штанги
Основные технологические операции ремонта штанг:
№ п/п
Наименование основных операций
Характеристика техпроцесса
Наименование оборудования
Мойка и очистка штанг от нефтепарафинов
Струйная очистка перегретым паром, Рабочее давление — 0,3 … 0,7 МПа Температура пара – 170 … 180° С
Автоматизированная установка проходного типа
Сортировка и раскладка штанг по типоразмерам и маркам материала
Источник
Технологическая линия по диагностике и ремонту НКТ — TMC-Hightech
Назначение
Технологическая линия по диагностике и ремонту насосно-компрессорных труб «TMC-Hightech» производства УК ООО «ТМС групп» предназначена для осуществления комплексной диагностики, ремонта и тестирования бывших в эксплуатации, а также новых насосно-компрессорных труб (далее НКТ) с использованием современных технологий и методик на высокопроизводительном оборудовании отечественного и зарубежного производства.
Область применения:
для нефтяных и сервисных компаний, имеющих в собственности парк насосно-компрессорных труб, бывших в эксплуатации и требующих диагностики и ремонта в цеховых условиях;
Для проведения краткосрочной оценки возможности повторной эксплуатации НКТ по упрощенному технологическому процессу: завоз НКТ со скважины – мойка – визуальный осмотр – шаблонирование – выбраковка и замена – отправка на скважину;
для проведения неразрушающего контроля и гидравлического испытания НКТ в соответствии с требованиями ГОСТ (давление 30-70 МПа).
Преимущества:
Высокая производительность линии – до 600 НКТ/сутки.
Высокое качество ремонта НКТ за счет применения современного оборудования отечественного и зарубежного производства, методов и технологий диагностики и ремонта.
Сниженные на 78% межоперационные перемещения*– минимальные потери времени на транспортировку труб между участками благодаря грамотному планировочному решению по расстановке оборудования и организации рабочих мест по «Системе 5С», повышение эффективности производства и производительность труда.
Планировочное решение, позволяющее разместить производство на сравнительно небольших площадях – 18*30 м.
Сокращение технологических отходов при ремонте резьбовых частей НКТ за счет возможности регулирования длины отрезаемых дефектных участков труб.
Использование автоматизированной линии диагностики тела труб, позволяющей производить сортировку трубы по сортам в зависимости от требований (диапазон контролируемых параметров устанавливается программно).
Быстрая переналадка при смене типоразмера обрабатываемых труб, составляющая 30 минут.
Количество рабочего персонала: с предварительной подготовкой труб к ремонту – не более 7 человек, без подготовки – не более 12 человек.
Дополнительное оснащение необходимым оборудованием (по желанию Заказчика).
Опыт УК ООО «ТМС групп» в части проектирования, модернизации и строительства 9-ти технологических линий по ремонту НКТ для сервисных баз, обслуживающих крупнейшие нефтяные компании России (ОАО «НК «Роснефть», ОАО «Лукойл», ОАО «Татнефть» и др.).
Сервисное обслуживание и ремонт глубинно-насосного оборудования — НКТ , штанговых глубинных насосов и насосных штанг — с начала механизированной добычи нефти — одни из важнейших задач для любой нефтегазодобывающей или нефтесервисной компаний. Наряду со строительством объектов на новых месторождениях нефти и газа компании особое внимание уделяют сервисному блоку и используемым в нем технологиям и оборудованию. Не секрет , что входной инспекционный контроль нового или повторное вовлечение и спуск в скважину отремонтированного ГНО позволяет предприятиям существенно экономить денежные средства , порою до 80%. В первом случае исключается риск спустить в скважину некачественный продукт и тем самым исключить повторные работы; во втором — скважины комплектуются отремонтированным оборудованием , по качеству и срокам эксплуатации , практически , не уступающим новому.
Для соблюдения последних условий диагностика и ремонт ГНО должны в обязательном порядке производиться на специализированных линиях , укомплектованных современным оборудованием с необходимой производительностью и уровнем автоматизации , и выполняющие требования ГОСТ и бережливого производства по количественному и качественному составу операций. Также ключевым фактором является низкая себестоимость диагностики и ремонта одной единицы оборудования , которая достигается благодаря высокой производительности линии , грамотному планировочному решению по расстановке оборудования и организации рабочих мест и минимизации непроизводительных потерь. Всем вышеперечисленным условиям удовлетворяют линии нового поколения по диагностике и ремонту НКТ « TMС-Hightech» и насосных штанг « TMС-SRLine» производства « ТМС групп».
Источник
Линии нового поколения по диагностике и ремонту насосно-компрессорных труб и насосных штанг «ТМС групп» предлагает «TMС-Hightech» и «TMС-SRLine» собственного производства
Сервисное обслуживание и ремонт глубинно-насосного оборудования — одни из важнейших задач для любой нефтегазодобывающей или нефтесервисной компаний.
Для соблюдения последних условий диагностика и ремонт ГНО должны в обязательном порядке производиться на специализированных линиях, укомплектованных современным оборудованием с необходимой производительностью и уровнем автоматизации, и выполняющие требования ГОСТ и бережливого производства по количественному и качественному составу операций. Также ключевым фактором является низкая себестоимость диагностики и ремонта одной единицы оборудования, которая достигается благодаря высокой производительности линии, грамотному планировочному решению по расстановке оборудования и организации рабочих мест и минимизации непроизводительных потерь. Всем вышеперечисленным условиям удовлетворяют линии нового поколения по диагностике и ремонту НКТ «TMС-Hightech» и насосных штанг «TMС-SRLine» производства «ТМС групп».
Опыт ремонта ГНО в проектировании линий нового поколения
В 2019 году «ТМС групп» отмечает 14-летие своей успешной деятельности. Компания уверенно перешла из стадии молодого развивающегося предприятия в статус опытного игрока нефтесервисного рынка, предоставляющего заказчикам полный комплекс услуг и широкий перечень оборудования.
Развитие компании происходит не только на микроуровне – в Республике Татарстан и России, но и гораздо шире – за пределами страны, в мировом масштабе. Сегодня «ТМС групп», изучая опыт отечественных и зарубежных компаний, а также применяя свои собственные уникальные методики и знания, создает новые техники и технологии. Они позволяют заказчикам экономить финансы, в том числе в рамках импортозамещения и ресурсосбережения. Одними из таких продуктов являются технологические линии по диагностике и ремонту НКТ «TMС-Hightech» и насосных штанг «TMС-SRLine».
«ТМС групп», будучи одним из основных поставщиков услуг в сфере сервиса НКТ и насосных штанг в России, накопила серьезный профессиональный опыт эксплуатации соответствующих линий. Благодаря чему сегодня мы имеем возможность предлагать нашим заказчикам готовые решения по строительству технологических линий и их дальнейшему сервисному сопровождению. Так, силами нашей компании разработаны и построены, а также модернизированы в совокупности более 15 линий по диагностике и ремонту НКТ и насосных штанг. Нашими линиями уже успешно ремонтируют свое оборудование крупные нефтяные компании ПАО «Сургутнефтегаз» и ПАО «НК «Роснефть», а также собственные базы, оказывающие услуги по сервису ГНО для большинства нефтяных компаний России.
Сегодня технические специалисты и конструкторы «ТМС групп» создают уникальные технологические процессы с учетом современных тенденций и инструментов бережливого производства, позволяющие предоставлять ремонтируемому оборудованию новую жизнь. В состав работ по созданию линий, исходя из существующих или планируемых производственных площадей и требований заказчика, входят индивидуальное проектирование, изготовление и монтаж металлоконструкций транспортной системы, технологического оборудования, систем автоматизации и электрификации, модернизация существующих технологий. В составе линий применяется только современное высокотехнологичное оборудование, механизмы и комплектующие отечественного и зарубежного производства.
«ТМС групп» активно внедряет и использует в своей работе инструменты бережливого производства: 5С, ТРМ, TWI и т.д. Учитывая это, планировочное решение ремонтных линий разрабатывается с максимальным сокращением пути движения оборудования от места загрузки до склада готовой продукции. Это исключает встречные потоки, заторы на участках и упорядочивает движение ГНО. Система управления транспортной линией позволяет организовать поточное производство и исключить «человеческий» фактор, направляя ремонтируемое оборудование строго по назначению, от процесса к процессу. Системы контроля и учета оборудования позволяют получать отчет о состоянии ГНО, находящегося на линии, в онлайн-режиме.
И это не все преимущества «ТМС групп» и его продуктов «TMС-Hightech» и «TMС-SRLine».
Линия НКТ «TMС-Hightech»
Сегодня нефтяные и сервисные компании – владельцы цехов по диагностике и ремонту НКТ – сталкиваются с проблемами. Во-первых, низкое качество отремонтированных труб и, как следствие, гарантийные случаи повторных работ на скважинах. Во-вторых, высокий процент отбраковки НКТ в процессе ремонта – до 70% от общего количества поступаемых в цех труб. В-третьих, невозможность проведения ремонта НКТ из-за трудноудаляемых отложений (АСПО, соли, гипс) вследствие отсутствия у компаний высокоэффективных установок мойки и очистки.
Последняя проблема не позволяет визуально годную НКТ вовлечь в повторную эксплуатацию – такие трубы складируются «до лучших времен», занимая складские и прицеховые территории.
В дополнение, частые поломки оборудования приводят к простоям линии, снижению производительности и/или к выполнению ограниченного числа операций, приводящего к неудовлетворительному ремонту. В результате компании снижают качество предоставляемого сервиса, теряют значительную часть своего дохода и в итоге – заказчиков.
Вышеописанные проблемы возникают из-за морального и физического износа, неполнокомплектности линий, несовершенности технологического процесса, низкой квалификации операторов, отсутствия «работающих» стандартов.
Это обусловлено тем, что основной период строительства линий пришелся на 2000-е годы и, учитывая их средний срок службы – 15-17 лет, сейчас приводит к таким последствиям. В те времена строительством линий занималось несколько проектных компаний, не имеющих собственного опыта диагностики и ремонта НКТ, а главное, эксплуатации линий. Технологические линии разрабатывались с высокой металлоемкостью, комплектацией большим количеством оборудования, в т.ч. дублирующего, для повышения производительности, и сложными запутанными схемами перемещения НКТ при ремонте. Также практиковалось использовать дополнительные, но не приносящие ценности процессы, например, ультразвуковая обработка ниппелей НКТ и муфт и др. Из-за этого, транспортную систему и оборудование линии приходилось размещать порою на двух и даже на трех цеховых площадках, а это более 2 500 м 2 . Естественно это ограничивало нефтяные и нефтесервисные компании в части полезного использования производственных и складских помещений.
Для исключения вышеуказанных проблем специалисты «ТМС групп» реализовали ряд проектов по техническому перевооружению своих линий по сервису НКТ. В результате разработаны и построены шесть новых линий по диагностике и ремонту НКТ «TMС-Hightech» в Альметьевском (2 ед.), Лениногорском, Азнакаевском и Джалильском, реконструированы три линии в Бавлинском, Елховском, Лениногорском цехах. Сегодня линии успешно функционируют, оказывая услуги по сервису НКТ заказчикам по всей России.
Новые линии позволили на имеющихся производственных площадях вместо одной линии, размещенной на площади 2 592 м 2 , построить две, каждая из которых занимает не более 540 м 2 , остальную часть цеха использовать под склад ТМЦ и организовать изготовление прочей продукции. Путь движения НКТ при ремонте сокращен с 376 м до 84 м (в 4,5 раза), количество незавершенной продукции между сменами уменьшен с 219 до 40 труб (в 5,5 раз), производительность повышена с 380 до 850 НКТ/сутки (в 2,2 раза), количество операторов уменьшено с 8 до 5 чел./смену.
Подобный опыт позволил «ТМС групп» выйти на рынок поставки линий.
Технологическая линия «TMC-Hightech» предназначена для ревизии и ремонта бывших в эксплуатации НКТ с целью определения степени их пригодности для дальнейшей работы в скважине и инспектирования новых поступающих труб. На линии производится необходимый и достаточный комплекс операций для эффективной диагностики и ремонта труб с учетом актуальных требований стандартов. Участок позволяет производить сервис НКТ всех типоразмеров, в т.ч. технологических труб с износостойкими замками и с внутренним полимерным антикоррозионным покрытием.
На линии «TMC-Hightech» возможно изготавливать новые НКТ, т.к. она обладает набором необходимого контрольно-диагностического оборудования и установками механической обработки и комплектации.
Линия «TMC-Hightech» рекомендована для нефтяных и сервисных компаний, имеющих в собственности парк НКТ или планирующих деятельность в сфере сервиса труб.
Линия насосных штанг «TMС-SRLine»
Технологическая линия «TMC-SRLine» прошла тот же путь, что и Линия «TMC-Hightech», и, решая схожие проблемы, предназначена для комплексной диагностики и ремонта бывших в эксплуатации, а также инспектирования новых насосных штанг в соответствии с ГОСТ 31825-2012 с использованием современных технологий на высокопроизводительном оборудовании.
Специалисты компании «ТМС групп» и заказчиков, которые уже используют линию на своих производствах, отметили высокую производительность «TMC-SRLine» – 1000 штанг/сут., рациональную схему расположения технологического оборудования и, в целом, ее компактность – 16х32м (512 м 2 ). Отличное качество диагностики резьбовых частей штанг достигается благодаря механизации процесса зачистки и инструментального контроля, имеется возможность проведения дефектоскопии штанг со скребками-центраторами, а эффективность производства линии повышена за счет организации потока единичных изделий.
Положительные отзывы заказчиков и опыт эксплуатации линии «TMC-SRLine» показывают, что внедренные разработки и усовершенствования технологии диагностики и ремонта предоставляют компаниям качественный сервис по насосным штангам и позволяют добиваться высоких показателей.
Сегодня для успешного ведения бизнеса в условиях жесткой конкуренции необходимо проводить работы по сокращению издержек производства за счет устранения потерь. Эффективность можно повышать либо путем внедрения новых дорогостоящих технологий, вкладывая значительные инвестиции в обновление основных фондов, либо улучшая производственные потоки методом сокращения потерь с использованием инструментов бережливого производства, продукции и нового оборудования. Компания «ТМС групп» имеет большой опыт в данном направлении и готова поделиться им с партнерами.
