Планово-предупредительный ремонт (ППР)
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.
Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.
При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.
Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.
Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
- анализ причин поломки оборудования,
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.
Недостатки системы ППР:
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
- трудоемкость расчетов трудозатрат,
- трудоемкость учета параметра-индикатора,
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
Источник
Машиностроение планово предупредительный ремонт оборудования
Рубрика: Качество: национальная программа
Автор(ы): Анатолий САМСОНОВ
Статья о перспективах и тенденциях российской экономики Kризис миновал, но до выздоровления далеко , опубликованная в начале 2000 г. в разделе Промышленное оборудование России журнала Техномир , сообщает читателю: Проблема, которую не учли экономические статистики и прогнозисты, предсказывающие прогрессивный рост производства в ближайшие годы, это изношенная техническая база, устаревание промышленного оборудования, повышение степени аварийности на предприятиях и на транспорте. Главное, что старое оборудование, которым оснащено большинство российских предприятий, составляющих основу промышленной инфраструктуры, продолжает неумолимо стареть морально и физически.
Проблема технического оснащения промышленных предприятий стоит не просто остро. Она приобрела характер экстремальной меры, оттягивать применение которой уже нет никакой возможности. По данным экспертов, в настоящее время 30% всего российского оборудования пригодно только для изготовления некачественной и неконкурентоспособной продукции.
Но ведь еще в 1927 г. бюро НОТ бывшего Приокского горного округа, занимавшегося под руководством инженера А.Г. Попова рационализацией ремонта оборудования, определило:
- ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в обновленном состоянии;
- в ремонтном деле должны применяться методы предупредительного и принудительного его ведения;
- ремонтное производство должно планироваться.
Выходит, что физическое старение оборудования и доведение его ныне до изготовления некачественной и неконкурентоспособной продукции допущено из-за пренебрежения планово-предупредительным ремонтом (ППР).
А в середине 30-х годов прошлого века система ППР на машиностроительных предприятиях была прекрасно организована и поддерживала оборудование в омоложенном состоянии!
Вспомним историю Великой Отечественной войны. Трудно сказать, почему среди публично названных причин победы в ней отсутствует система ППР оборудования машиностроительных предприятий. А ведь заслуга ее несомненна! Нет, в период войны она не работала (не до того было), но ресурса, заложенного ею в предвоенные годы в оборудование, хватило на все время военного напряжения.
Перед войной ППР оборудования занимались только в СССР. На фашистскую Германию в то время работали заводы почти всей Европы. Ее промышленный потенциал был выше советского. В июне 1941 г. немцы превосходили нас: по орудиям и минометам в 1,36 раза, по танкам в 2,06 раза, по самолетам в 3,11 раза.
Советскому Союзу пришлось в начальный период военных действий около трети промышленных предприятий перебазировать из западных в восточные районы страны. И несмотря ни на что, к концу 1942 г. Советская Армия уже превосходила немцев по орудиям и минометам, отставая по танкам в 1,1 раза и по самолетам 1,13 раза 1 .
Главным условием успеха, объясняет это в своей статье доктор экономических наук В. Фединин, была предельная четкость и организованность всех звеньев хозяйственной системы. Люди верили власти, самоотверженно трудились во имя победы, направляя все усилия к одной общей цели разгрому врага.
Демонтаж эвакуируемого оборудования, погрузку, разгрузку и монтаж на новом месте, подвод коммуникаций и т.п. упомянутыми условиями объяснить можно. Но увеличение выпуска продукции, в основе которого лежит машинное время, т.е. время работы станков, объяснить нельзя. Время рабочего цикла станка, обусловливаемое прочностью его и инструмента и качеством выпускаемой продукции, было примерно одинаковым для станков одних и тех же видов.
На первый взгляд кажется, что наша промышленность выпускать военной техники, оружия и боеприпасов больше, чем вражеская, не могла. Но преимущество отечественной промышленности, и в первую очередь машиностроения, состояло в том, что технологическое оборудование, получившее перед войной ресурс омоложения за счет действовавшей системы ППР, не ломалось и не останавливало производственный процесс. Мало того, этот ресурс позволил изготавливать технику и оружие качеством выше вражеского.
И вот сейчас, дожив до констатации факта, что 30% всего российского оборудования пригодно только для изготовления некачественной и неконкурентоспособной продукции , мы, стало быть, должны признать, что выбросили на помойку систему ППР, позволившую выжить стране в трудную военную годину?!
Попробуем проанализировать, за счет чего система ППР постоянно поддерживала оборудование в исправном состоянии, обеспечивая неукоснительное качественное выполнение всех планируемых ремонтов. В основе ее организации до конца 50-х годов прошлого столетия была нормативно-сдельная система оплаты труда ремонтного персонала. Сдельщина заинтересовывала ремонтников выполнять все запланированные работы. Высокое же их качество достигалось заинтересованностью ремонтных бригад в том, что в условиях нормативно-сдельной оплаты межремонтные периоды являются для них гарантийным сроком работы оборудования после планового ремонта. В течение данного срока бригада должна выполнять все возникающие из-за некачественного планового ремонта ремонтные работы по этому оборудованию безвозмездно 2 .
Что же повлияло на прекращение функционирования ППР?
1. В 1958 г. народное хозяйство перешло на семичасовой рабочий день. В связи с этим изменились тарифные условия ремонтных работ. Была установлена повременно-премиальная оплата, значительно снизившая заинтересованность ремонтников в выполнении ППР, полностью лишившая их интереса к высокому качеству выполнения ремонтных работ и приведшая к повышению норматива трудоемкости выполнения капитального ремонта (к которому привязываются нормативы трудоемкости всех остальных видов ремонта) оборудования единичной ремонтосложности с 23 до 35 человеко-ч, т.е. на 52%.
2. В период между изданиями ЭНИМС (Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков), на который правительством были возложены функции контроля и совершенствования ППР, Единой (1967 г.) и Типовой (1988 г.) систем ремонтооб-служивания, правилами охраны труда и техники безопасности в стране был снижен норматив предельно допустимого для одного взрослого мужчины веса поднимаемого груза с 80 до 50 кг, что привело к повышению (завышению) ЭНИМС величины трудоемкости капитального ремонта оборудования единичной ремонтосложности с 35 до 50 человеко-ч. С научной точки зрения, она не должна была превысить 42,2 человеко-ч.
Последнее спровоцировало конфликт между службами нормирования труда, фиксировавшими незагруженность ремонтных бригад, подсчитанных и набранных по нормативу 50 человеко-ч, и службами ремонта практически на всех предприятиях машиностроения. Авторитет ЭНИМС был подорван и сведен на нет.
3. В 60-е годы обработку деталей на машиностроительных предприятиях страны стали переводить на автоматические линии поточного типа с группированием станков по принципу одинаковости операций и базирования, с жесткими внутриоперационными транспортными связями. Из-за большого числа станков, задействованных в каждой операции, эти связи не позволяли ремонтировать станки внутри операции в рабочее время ни за счет образования межоперационных заделов полуфабрикатов, ни за счет организации обходных процессов обработки. Нерабочего же времени из-за несовершенства организации и технологии для ППР оборудования автоматических линий не хватало. Плановые ремонты на них перестали производиться совсем.
4. Изучавшаяся до конца 60-х годов дисциплина Ремонт оборудования стала исчезать из учебных программ высших и среднеспециаль-ных технических учебных заведений. Окончившие их специалисты, приходя на производство с полной уверенностью, что ремонтировать оборудование следует только в случае его поломки или остановки, разумеется, не могли найти выхода из создавшегося положения с ППР автоматических линий.
5. Возобладавшая в России в 90-е годы прошлого века идеология ремонта оборудования по его техническому состоянию, перекочевавшая к нам с Запада без сопровождающего ее условия пятинедельной ежегодной остановки производства, позволяющей каждый год капитально ремонтировать более 10% технологического оборудования, разрушила подорванную ранее систему ППР, уничтожив главнейшее ее достижение расчетно-планируемую продолжительность межремонтного периода. Техническое состояние станков стали проверять вне зависимости от фактического времени их работы по календарному времени. Kоличество бумаг, фиксирующих техническое состояние оборудования, превратилось в бумажный вал , похоронивший под собой разработанную Волгоградским научно-производственным объединением Ремонт систему технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования СТОРО .
6. Последними, окончательно уничтожившими систему ППР российского оборудования стали статьи в наших журналах о японской системе тотального продуктивного обслуживания оборудования.
Хитроумные японцы, не имеющие ежегодных очередных отпусков, а следовательно, и возможности пятинедельных в году остановок производства, обучили свой производственный персонал (операторов) ремонтному делу, выдали им диагностические приборы, и те сами стали определять техническое состояние станков, на которых работают. Стоит станку чихнуть , оператор его обследует и поставит диагноз. Затем информация будет передана ремонтному персоналу, который подготовит и произведет ремонт заболевших деталей в нерабочее для производства время.
Этот наилучший, пожалуй, метод организации плановых ремонтов неприемлем для нас тем, что у нас разница менталитетов. Наш рабочий руководителю не доверяет, его кредо: сколь заплатят столь и наработаем! , в отличие от японского рабочего, руководствующегося понятием: сколь наработаем столь и заплатят! . В мире на ряде фирм, в том числе США и Kитая, где существует доверие рабочего к работодателю, эта система привилась. В России же нигде. Однако вреда, связанного с похоронами ППР, она принесла предостаточно.
Реанимировать систему ППР сейчас, наверное, не удастся. Но для улучшения качества продукции машиностроения и увеличения ее конкурентоспособности делать упор на производство плановых ремонтов технологического оборудования необходимо!
Итак, система ремонтообслуживания технологического оборудования должна удовлетворять следующим требованиям.
1. Преследовать главную цель не допускать снижения качества выпускаемой продукции.Попутно с достижением главной цели необходимо предотвращать поломки оборудования и сокращать аварийные простои производства. Учитывая ограниченность средств, машиностроительные предприятия России в настоящее время не могут не только заменить устаревшее оборудование, но и капитально его отремонтировать. Исходя из этого, некоторые технологические службы предлагают восстанавливать и в дальнейшем поддерживать путем проверок на геометрическую и технологическую точность только финишное оборудование. Но действовать так значит глубоко заблуждаться. Во-первых, проверка на точность позволяет выявлять только отклонения (рассогласования) координат инструмента и изделия. Во-вторых, кроме изнашивания направляющих салазок и поверхностей базирования деталей, дающих рассогласование координат, у оборудования изнашиваются, истираясь, трущиеся поверхности всех его сопричастных к движению деталей, что порождает вибрацию инструмента относительно обрабатываемого изделия, губительно влияющую на чистоту обработанных поверхностей, увеличивая амплитуды их шероховатости и волнистости. Вибрацию можно обнаружить, сравнивая чистоту обработанной поверхности готовой детали с той, что допускается чертежом, где значок чистоты поставлен конструктором. Такое возможно только для финишного оборудования. Продукция же, как правило, обрабатывается вначале на черновых операциях, где полученные шероховатость и волнистость не с чем сравнивать, и поэтому черновому оборудованию дают возможность изнашиваться до поломок, увеличивая до недопустимых значений амплитуды шероховатости обработанных поверхностей.
Основными материалами изготавливаемых деталей механизмов являются закаливаемые стали. На финишных операциях они подвергаются мокрой шлифовке. Но на их чистой после шлифования поверхности, с прекрасно выдержанными геометрическими размерами появляются пятна наследственности, связанные со значительной разницей твердости в местах бывших выступов, которые при шлифовке приходится срезать, локально повышая температуру и моментально охлаждая жидкостью. На эксплуатационные свойства такой трущейся поверхности это влияет больше, чем сама шероховатость (при эксплуатации она напоминает стиральную доску). Твердые пятна интенсивно изнашивают сопрягаемую поверхность, а мягкие становятся источником преждевременного износа и разрушения, уменьшая ходимость детали. Значит, важно снижать шероховатость и волнистость не только после финишных, но и после промежуточных (черновых) операций, т.е. плановому ремонту должно подвергаться все технологическое оборудование.
2. Обеспечивать ремонт оборудования по его техническому состоянию.В настоящее время проводится предремонтный осмотр с применением диагностических приборов, которые позволяют судить об износе деталей работающего оборудования в основном по генерируемой ими вибрации.
В организации диагностических осмотров важна длительность периода между ними. В большинстве западных фирм производство останавливают на период очередных отпусков работников. Все оборудование перед этой остановкой обследуется, чтобы за отпускной период ликвидировать произошедший в течение года износ деталей. В России отпуска работникам предоставляются по скользящему графику, следовательно, названный межосмотровый период неприемлем.
Производство диагностических осмотров по календарному графику, как уже упоминалось, приводит к появлению такого количества документов, что у здравомыслящего ремонтника начинает кружиться голова. Однако в российском машиностроении длительное время функционировала система периодических ППР, где созданные усилиями десятков НИИ теория расчета длительности ремонтных циклов и методика разработки их структур были проверены на тысячах предприятий тут придумывать ничего не нужно.
В результате разработки годового графика ППР для любого оборудования определяется длительность межосмотрового периода в структуре ремонтного цикла. По его истечении какая-либо из деталей в составе оборудования способна износиться до критической величины, что ведет к разрушению станка или к генерированию в его систему вибрации, опасной для качества обрабатываемой продукции.
Таким образом, годовой график диагностических осмотров оборудования следует строить, исходя из графика ППР, намечая диагностику вместо осмотров, текущих ремонтов, средних ремонтов, ремонтов капитальных.
Диагностический осмотр следует проводить по карте осмотра, разработанной для каждой разделенной на узлы физической единицы оборудования, с рассчитанными ремонтосложно-стями узлов, указанными для применения диагностическими приборами и местами приложения их датчиков, а также прописанными в карте мерами безопасности при диагностировании работающего оборудования.
Поскольку на качество продукции влияют в основном изношенные подшипники, салазки суппортов и опорные базы установки обрабатываемых изделий, то для диагностики достаточно прибора, оценивающего состояние подшипников качения и скольжения, и замера всех координат изготовленного на станке изделия в центральной измерительной лаборатории для оценки сработанности салазок и опорных баз. Все, что связано с износом, не влияющим на качество изготовления продукции, можно при диагностических осмотрах фиксировать визуально.
3. Заинтересовывать ремонтный персонал в плановых ремонтах.Системы оплаты труда, достигающие этих целей, повременно-премиальная и сдельная в различных их вариантах. О применении повременно-премиальной оплаты, разумеется, помышлять не следует, поскольку она при совершенствовании производства не препятствует развалу работающей системы ремонтообслуживания. Иначе нашелся бы в свое время выход из проблемы плановых ремонтов оборудования автоматических линий.
Применение ранее действовавшей нормативно-сдельной оплаты труда, скорее всего, невозможно из-за наличия в ее составе элементов доверия, подобных тем, что есть в японской системе ТРМ (всеобщее обслуживание оборудования). Следовательно, чтобы материально заинтересовать ремонтные бригады в выполнении плановых ремонтов подходит прямая сдельщина , характеризуемая русской поговоркой: сколь потопаешь столь и полопаешь . Kоличество топанья определяется числом дефектных узлов, зафиксированных в карте предре-монтного осмотра-обследования (установлением технического состояния) оборудования. Объем ремонтных работ в системе ППР оценивается величиной ремонтной сложности физической единицы оборудования, т.е. отношением трудоемкости ремонта данной единицы оборудования к трудоемкости ремонта самой простой физической единицы оборудования единичной ремонтосложности. Ремонтосложность любого технологического оборудования устанавливается заводом-изготовителем: указывается в сопроводительной к оборудованию документации и заносится в справочную литературу. Понятие узел оборудования определено в технической литературе по организации ремонтообслуживания.
Автору этих строк посчастливилось найти закономерность образования ремонтосложности узла оборудования, исходя из совокупности его физических свойств, координат расположения и оснащенности ремонтной бригады. На основе найденной закономерности разработаны методики определения ремонтосложности узла для металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования.
Таким образом, фиксируя дефекты в карте осмотра, мы определяем сумму ремонтосложности узлов, нуждающихся в ремонте, а следовательно, объем и стоимость ремонта. Этого достаточно для сдельной оплаты ремонтного персонала, занимающегося плановыми ремонтами.
Следует, однако, предостеречь руководителей предприятий от перевода имеющихся ремонтных бригад с повременно-премиальной на сдельную оплату труда. Этого, пожалуй, не удастся достичь из-за консерватизма руководителей ремонтной службы. Взвалить на себя тяжелейшую ношу организации сдельной заработной платы они не захотят и будут саботировать. С таким положением автор столкнулся в цехе тормозов агрегатного производства автосборочного завода KамАЗа. Разработанная и уже начавшая действовать система была приостановлена, а затем выброшена при согласии руководства производством.
Целесообразнее вывести из штата предприятия 60 80% ремонтного персонала (с обязанностями выполнения плановых ремонтов) и привлечь его на основе подряда со сдельной оплатой труда. А на предприятии следует оставить 20 40% ремонтников на случаи устранения поломок, которые могут произойти из-за ошибок при проектировании, изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации оборудования. Надо оставить на предприятии и ремонтников-диагностов.
Kачественное выполнение ремонтных работ должно обеспечиваться, во-первых, конкурсной основой (тендерным отбором фирм-исполнителей); во-вторых, приемкой качества выполненных (по карте предремонтного осмотра) ремонтных работ комиссией в составе слесаря-диагноста, проводившего предварительный осмотр, наладчика (станочника), обслуживающего данное оборудование и принимавшего участие в предремонтном осмотре, и представителя аварийной ремонтной бригады. Приемка оборудования из ремонта меньшим составом комиссии нежелательна во избежание необъективности; в-третьих, так как плановые ремонты омолаживают оборудование, сокращая почти на 30% расход электроэнергии, следует исполнителю выплачивать не менее 50% ее экономии в виде премии.
На основе описанной системы начата разработка АСУ Ремонт , которая, надеюсь, скоро заработает на одном из действующих производств г. Набережные Челны.
Источник