Материалы для ремонта оборудования котельной
ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ И СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ КОТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2.2.1. Металлические леса и подъемные устройства
При ремонте котельного оборудования, так же как и при строительных и монтажных работах, применяют преимущественно инвентарные сборно-разборные металлические леса. Эти леса имеют следующие преимущества перед деревянными лесами: для их сборки и разборки требуется меньшее время, расход строительных материалов также меньше, при этом безопасность работ выше. Деревянные леса устанавливают лишь в тех местах, где работы выполняются редко и поэтому изготовление металлических лесов нецелесообразно.
Применение тех или иных конструкций металлических лесов определяется многими причинами – типом котла, наличием материалов для изготовления лесов, наличием проекта, опытом персонала. Любая конструкция лесов должна удовлетворять следующим условиям: безопасность работы; возможность быстрой сборки и разборки; легкость проверки креплений элементов лесов при их приемке; возможность установки на всей или ограниченной площади – у одной, двух, трех или четырех стен топки; возможность установки любого количества ярусов в пределах высоты топки; надежность и устойчивость при нагрузке; небольшую массу и транспортабельность элементов; технологичность (простоту) изготовления; универсальность и взаимозаменяемость элементов.
Рассмотрим наиболее распространенные конструкции металлических лесов.
Наибольшее применение для работы в топке котла получили леса на трубчатых стойках (рис. 2.1).
В зависимости от нагрузки стойки лесов выполняют из труб 48×3,5; 51×3,5; 57×3,5 и 60×3,5 мм. Леса опираются на опорную ферму 1. Внизу каждой стойки 3 имеется опорный башмак 2. Стойки соединены между собой горизонтальными связями 4. Для перехода с яруса на ярус укрепляют на специальных захватах лестницы 5. Настил 6 из досок собирают на связях 4. По краям настилов устанавливают на ребро бортовые доски 8. Для устойчивости леса в нескольких местах по высоте топки прикрепляют к стенам топки деталями 9.
Рис. 2.1. Леса на трубчатых стойках:
1 – опорная ферма, 2 – башмак, 3 – стойка, 4 – горизонтальная связь,
5 – лестница, 6 – настил, 7 – ограждение, 8 – бортовая доска, 9 – деталь крепления лесов к стенам топки.
На горизонтальные элементы лесов кладут настил из деревянных или металлических щитов. Ограждение 7 делают обычно из труб и крепят к стойкам так же, как горизонтальные элементы лесов. Внизу стойки опираются на специальные упоры (башмаки) или надеваются на штыри опорных балок, которые служат опорой лесов на трубчатых стойках. Опоры лесов выполняют в виде фермы (рис. 2.2, а), балки с двумя стойками (рис. 2.2, б) или балки с несколькими стойками (рис. 2.2, в). Балки со стойками значительно легче ферм.
Рис. 2.2. Опорные балки:
а – ферма, б – балка с двумя стойками, в – балка с несколькими стойками; 1 – башмак, 2 – горизонтальный элемент балки, 3 – вертикальный элемент, 4 – наклонный элемент, 5 – штырь для установки стойки лесов, 6 – стойка, 7 – элемент для фиксации положения стоек и башмаков.
Фермы и балки опираются на скаты холодной воронки или под топки через башмак 1. На горизонтальных элементах 2 балок имеются штыри 5, на которых фиксируются стойки лесов. Стойки 6 балок служат для распределения нагрузки на большую опорную поверхность, а элементы 7 – для фиксации положения стоек балок и опорных башмаков.
Леса на трубчатых стойках имеют следующие достоинства: обеспечивают возможность быстрой сборки и разборки; их можно возводить только у одной стены топки; благодаря креплению к стене топки они сохраняют достаточную устойчивость; кроме того, они универсальны — из одних и тех же элементов можно строить леса в различных местах внутри и снаружи котла. Однако леса данного типа имеют и определенные недостатки – необходимость при работе только в одном месте на большой высоте строить леса с самого низа; большая трудоемкость сборки и разборки лесов в высоких топках современных котлов; большая масса полного комплекта лесов в высоких топках, в результате чего под топки или конструкция холодной воронки перегружаются.
Для ремонта котлов средней производительности с большим шагом экранных труб применяют также леса с одним рядом стоек и натрубные леса. Количество деталей и масса у этих лесов меньше, чем у лесов на трубчатых стойках. Кроме того, их жесткость и устойчивость больше, так как они связаны с трубами котла. Однако крепление горизонтальных связей и кронштейнов к экранным трубам возможно, если имеется зазор между трубой и стеной топки.
Леса с одним рядом стоек показаны на рис. 2.3.
Рис. 2.3. Леса с одним рядом стоек:
1 – деревянный брус,
2 – раздвижные стойки опорной балки, 3 – опорная балка,
4 – настил из досок, 5 – экранная труба, 6 – стойка лесов,
7 – горизонтальная связь,
8 – ограждение, 9 – бортовая доска.
Опорная балка 3 усилена раздвижными стойками 2, которые передают нагрузку на брусья 1. Каждый настил лесов имеет только одну стойку 6. Горизонтальные связи 7 одним концом опираются на стойки 6, а другим концом – на экранные трубы 5. На горизонтальные связи укладывают настилы 4. К стойкам 6 прикрепляют ограждения 8 и бортовые доски 9. Крепят горизонтальные связи к экранным трубам специальными хомутами.
Опорными элементами натрубных лесов (рис. 2.4) являются кронштейны из труб, устанавливаемые на экранных трубах. Кронштейны состоят из горизонтальных связей 1, хомутов 2, подкосов 4 и ограждения 5. Горизонтальные связи и подкосы обычно изготовляют из труб 38×4 мм. Соединяют горизонтальные связи и подкосы между собой и с хомутами шарнирно (при помощи одного болта в каждом соединении), что позволяет одни и те же кронштейны устанавливать как на прямых участках труб, так и на изогнутых.
Рис. 2.4. Натрубные леса на кронштейнах:
1 – горизонтальная связь,
2 – хомут, 3 – экранная труба,
4 – подкос, 5 – ограждение.
Если работа на высоте производится ограниченным количеством людей и не длительное время, устанавливать громоздкие леса нецелесообразно. В этом случае вместо лесов применяют специальные подъемные устройства (люльки). В топках котлов средней производительности люльки используют довольно редко, причем ручные лебедки устанавливают главным образом на потолке котла или на отметке обслуживания котельной, а канат в топку пропускают через отводные блоки. В котлах большой производительности чаще применяют для ремонта топок люльки, в том числе люльки с установленными на них ручными лебедками.
Рассмотрим конструкцию люльки для ремонтных работ в топках котлов (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Люлька для ремонтных работ в топках котлов:
1 – рама, 2 – борт, 3 – бортовая доска, 4 – стойки ограждения, 5 – перила ограждения, 6 – ручная лебедка, 7 – ловитель, 8 – страховочный канат,
9 – грузовой канат, 10 – коромысло, 11 – деталь крепления люльки за экранные трубы
Основными частями люльки являются рама 1 с настилом из листового металла и борта 2, изготовленные из уголков. На бортах имеется ограждение из стоек 4 и перил 5. По краям люльки установлены ручные червячные лебедки 6, на барабан которых намотаны грузовые стальные канаты 9. Вторые концы канатов закреплены за каркас или трубы потолочного перекрытия. Рабочие, находящиеся в люльке, могут подниматься или опускаться, вращая рукоятки лебедок
У лебедок имеется по два каната. Канаты 9 меньшего диаметра, наматываемые на барабаны лебедок и огибающие коромысла 10 с роликами, являются грузовыми. С их помощью производится подъем и опускание люльки. Канаты 8 большего диаметра, проходящие через отверстия в настиле люльки, являются страховочными. Они закреплены верхним концом за конструкцию потолочного перекрытия и свободно висят по всей высоте топки, проходя через ловители 7, установленные в люльке. Когда грузовые канаты нагружены массой люльки и находящихся в ней людей, коромысло с роликами занимает крайнее верхнее положение. При этом коромысло отводит детали ловителя от страховочного каната, который свободно висит при подъеме или опускании люльки.
В случае разрыва одного грузового каната коромысло с роликом опускается и вторым концом приводит детали ловителя в соприкосновение со страховочным канатом. Происходит торможение, захват ловителей за страховочный канат и люлька останавливается, повисая на нем. Сила захвата ловителей за страховочный канат тем больше, чем больше масса люльки с грузом. В случае обрыва двух тросов срабатывают оба ловителя и люлька повисает на двух страховочных канатах. Ловители такой конструкции срабатывают почти мгновенно.
Страховочные канаты и ловители не являются обязательными предохранительными устройствами. Люльки могут эксплуатироваться и без них. Наличие страховочных канатов и ловителей повышает безопасность работы.
Грузоподъемность люльки рассмотренной конструкции составляет 0,5 т. Такая грузоподъемность позволяет работать в люльке трем-четырем рабочим и при этом иметь необходимые материалы и инструменты. Скорость подъема люльки – около 1,1 м/мин, а опускания – 1,5 м/мин. Ширина люльки составляет – 0,8 м , высота с перилами – 1,5 м . Длина люлек может быть 3; 4; 4,5; 5; 5,5 и 6 м . Это позволяет выбирать для каждой топки свой комплект люлек, который обеспечивает обслуживание всех стен топки.
Барабаны лебедок вмещают 50 м каната, что позволяет обслуживать топки котлов любой высоты. Масса люльки – около 500 кг . По краям люльки со стороны, обращенной к стене топки, имеются захваты, которыми люлька на необходимой высоте закрепляется за экранные трубы во избежание раскачивания.
Детали и узлы люльки вносят в топку котла через нижние лазы. Собирают люльку на поле топки или настиле холодной воронки. В отдельных случаях узлы люльки вносят через лаз поворотной камеры, оснащают люльку на настиле, установленном на ширмах. Затем настил убирают и люльку опускают вниз.
При разработке конструкции и изготовлении люлек должна быть предусмотрена возможность их сборки и разборки из отдельных узлов, которые свободно входят в имеющиеся или предусмотренные для этого лазы. Масса отдельных узлов люльки должна быть рассчитана на их транспортировку одним или двумя рабочими.
Источник
Котельные:Виды ремонтов оборудования
Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования, включает комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами и сочетает правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль состояния оборудования, соблюдение правил технической эксплуатации [1, 2, 4, 6]. В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.
Эксплуатационный уход за оборудованием — это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления. Мелкий ремонт оборудования — это устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции.
В процессе эксплуатации теплообменное и химическое оборудование изнашивается и может потерять работоспособность из-за механического износа отдельных деталей и поверхностных слоев, а также за счет коррозии под действием агрессивных химических сред. Это приведет к потере прочности, точности, уменьшению мощности и производительности оборудования.
Систематический надзор и уход за оборудованием во время его эксплуатации и проведение ремонтов предупреждает преждевременный износ оборудования и поддерживает его в работоспособном состоянии. Нормальная эксплуатация оборудования обеспечивает работу его многие годы без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов и дает возможность увеличить выпуск продукции и повысить производительность труда.
В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, предупреждения аварий поломок необходимо рационально эксплуатировать оборудование и соблюдать правила его эксплуатации. Оборудование нужно использовать соответственно его назначению; нельзя завышать режимы работы, а также работать на неиспытанном агрегате или при отсутствии на нем предохранительных и защитных устройств.
При обслуживании оборудования необходимо пользоваться эксплуатационными документами, предусмотренными ГОСТ 2.601– 68 ЕСКД техническим описанием, инструкциями по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и другим на месте их применения. При эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Согласно Правилам аппарат в процессе эксплуатации должен быть остановлен в следующих случаях: при неисправности предохранительных клапанов, указателя уровня, манометра (и невозможности определить давление по другим приборам); при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков; при неисправности блокировочных предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; при обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значительного утонения стенок, течи в болтовых и заклепочных соединениях, разрыва прокладок, пропусков или потения в сварных швах; при снижении уровня жидкости в аппаратах с огневым обогревом ниже допустимого и при возникновении пожара, непосредственно угрожающего аппарату под давлением.
Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, находящегося на открытой площадке, необходимы достаточная тепловая изоляция аппаратов и местный обогрев отдельных участков в холодное время года. Особое значение для успешной работы оборудования вне утепленного здания имеет применение автоматизации и управление процессом на расстоянии. Такое решение допускает сосредоточить все управление процессом в отдельном закрытом помещении с тем, чтобы обслуживающий персонал находился вне здания минимально возможное время. Таким образом, рекомендуется предусматривать централизованную систему управления технологическими процессами.
При выборе схемы управления для непрерывных технологических процессов, регулирование которых должно производиться по многим технологическим параметрам, целесообразна автоматическая система управления; если по тем или иным причинам автоматическая система управления не может быть применена, следует предусмотреть дистанционный контроль и управление процессом и работой оборудования с центрального пульта. При этом должны также предусматриваться блокировочные и защитные устройства (например, для питательных, конденсатных и циркуляционных насосов), обеспечивающие безопасность и надежность эксплуатации оборудования, в частности сигнализация (звуковая и световая) при отклонениях от технологического режима или аварийном состоянии оборудования.
Для ухода за оборудованием в обслуживающий персонал должен иметь комплект необходимого инструмента и приспособлений, а также быстро заменяемые детали и материалы. В межремонтное обслуживание оборудования входят: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масляных и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию оборудования.
Текущий ремонт. Текущий ремонт представляет собой вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования с заменой и восстановлением отдельных частей оборудования и их регулировкой.
При текущем ремонте производятся следующие работы: 1) операции технического обслуживания; 2) замена быстроизнашивающихся деталей и их соединений; 3) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 4) замена набивок сальников и прокладок; 5) проверка на точность размеров и перемещений отдельных, подверженных износу или деформации деталей и элементов агрегатов; 6) очистка, продувка сжатым воздухом обмоток; 7) замер сопротивления электроизоляции мегомметром и т. п.
Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При текущем ремонте оборудования производится частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производятся зачистка забоин, и задиров, регулирование люфтов и зазоров, а также замена смазки и термостатических жидкостей.
Для некоторых видов сложного оборудования (например, центробежных компрессоров, вентиляторов и т. п.) с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности (в ремонтных нормативах, обозначенных дробными числами; см. табл. 9.3.1), предусматривается проведение текущих ремонтов увеличенного объема или дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема [ 2 ].
Таблица 9.3.1. Нормы на техническое обслуживание и ремонт оборудования
П р и м е ч а н и е. При определении трудоемкости ремонтных работ следует пользоваться «Временными укрупненными нормами времени и методикой расчета численности ремонтных рабочих в производствах и цехах предприятия».
Капитальный ремонт. Капитальный ремонт оборудования осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулированием.
В объем капитального ремонта входит: 1) объем текущего ремонта; 2) замена или восстановление всех изношенных деталей и сборочных единиц, включая и базовые; 3) полная или частичная смена изоляции, футеровки, обмоток и др.; 4) выверка и центровка машины; 5) модернизация оборудования (при необходимости); 6) проверка параметров взрывозащиты; 7) послеремонтные испытания и т. п.
Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, при котором производится полная разборка машин и аппаратов с целью замены изношенных деталей или выполнения ремонта, обеспечивающего доведение размеров деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекают специализированные строительно-монтажные организации по предварительно заключенному договору. Оборудование при капитальном ремонте может быть снято с места его установки и доставлено в специализированные мастерские или предприятия для выполнения более качественного восстановительного ремонта.
На капитальный ремонт оборудования составляют следующую документацию: 1) ведомость дефектов; 2) смету расходов; 3) план организации работ (ПОР) для установок, агрегатов, технологических линий; 4) руководство по капитальному ремонту или технические условия на капитальный ремонт; 5) сетевой график (для ремонта наиболее сложного оборудования, установок, технологических линий).
Расходы на проведение капитального ремонта оборудования относят за счет амортизационных отчислений, поэтому до начала работ составляется сметно-финансовый расчет, утверждаемый директором предприятия.
Остановка оборудования на капитальный ремонт допускается лишь при полном обеспечении ремонта необходимыми материалами, запасными частями и рабочей силой.
Объем капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление изношенных деталей, но и модернизацию оборудования для повышения его работоспособности и производительности.
Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям (см. п. 9.3.4) как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приемка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования вместе с другими документами, подтверждающими качество ремонта. К таким документам относятся сертификаты на материалы, из которых изготовлены ответственные детали (болты, шпильки и детали трубопроводов высокого давления), чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования, протоколы и справки об испытаниях и технических проверках на прочность и т. п.
Методы проведения ремонтов
Планово-предупредительные ремонты проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата технологической линии, применяют метод планово-периодического ремонта, при котором все виды ремонта выполняют в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных агрегатом часов. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов, при котором планирование ремонта производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонта.
Метод планово-периодических ремонтов. Номенклатура основного оборудования, на которое распространяется метод планово-периодических ремонтов, составляется по соответствующей форме.
В системе технического обслуживания и ремонта приведены нормативы на оборудование: ресурс между ремонтами (межремонтные сроки работы оборудования), продолжительность простоев в ремонте и трудоемкость ремонта (затраты труда на ремонт). Выборку из нормативов на отдельные виды оборудования см. в табл. 9.3.1. Приведенные в нормативах простои оборудования являются максимально допустимыми. Более подробно см. в п. 9.3.2.
Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выхода данного продукта. Он включает в себя время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.
Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации и т. п. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.
Непосредственно ремонт включает в себя период от момента принятия оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.
Заключительный период включает в себя время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек, вывод оборудования на рабочий режим в соответствии с технологическим регламентом). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтников.
Общее число рабочих часов оборудования в нормативах условно принято: в месяце 720 ч, в году 8640 ч.
Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативами.
Межремонтный период — это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.
Метод послеосмотровых ремонтов. При техническом осмотре устанавливается характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляются изношенные детали, подлежащие замене вновь изготовленными или реставрированными.
Номенклатура и периодичность осмотров оборудования оформляются ведомостью по установленной форме.
Подготовка оборудования к ремонту. В балансе времени эксплуатации оборудования простои его в ремонте занимают значительную часть. Чтобы сократить простои оборудования и провести успешно ремонт, необходимо заранее подготовить оборудование к ремонту. Перед сдачей в ремонт оборудование следует очистить от грязи и шлама, промыть и отключить от коммуникаций, а также обесточить. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных и вредных для здоровья человека веществ, должно быть освобождено от рабочей среды и обезврежено (нейтрализовано, пропарено, продуто азотом, провентилировано и т.п.). Кроме того, такое оборудование отключается от систем с помощью специальных заглушек.
Оборудование следует сдавать в ремонт комплектным. До начала ремонтных работ необходимо проверить все механизмы, чтобы не было случайного включения оборудования в работу, и сделать предупредительные надписи. План организации работ должен быть разработан с учетом применения наибольшей механизации — специальных ремонтно-монтажных приспособлений.
Проведение ремонта оборудования. Особое внимание в соответствии с характером ремонтируемого оборудования должно уделяться технике безопасности при проведении ремонтных работ — обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъемным и такелажным оборудованием, низковольтными или взрывобезопасными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения и т. п.
Организация ремонта и чистка оборудования взрыво- и пожароопасных установок должны осуществляться в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности». Согласно этим Правилам, ремонтные и другие работы внутри аппаратов, устанавливаемых во взрывоопасных цехах и под открытым небом (если в них была горячая среда), должны производиться только специальными не искрящими при ударах инструментами. Ремонт оборудования должен производиться с использованием прогрессивных форм и методов: централизации и специализации ремонтных работ, применения узлового и агрегатного методов ремонта, механизации трудоемких работ.
Методы ремонта тепломассообменного оборудования. При эксплуатации тепломассообменного оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный. При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения целесообразно применять узловой метод ремонта, имеющий ряд преимуществ перед другими методами и характеризующийся высокими технико-экономическими показателями.
Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. Наиболее целесообразно применять метод узлового ремонта для оборудования: 1) одноименных распространенных моделей; 2) лимитирующего производство; 3) транспортного и трубопроводного (независимо от количественного состава).
Применение метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. Как показал опыт, приведенные в системе ППР нормативные данные простоев оборудования при применении этого метода снижаются более чем на 40 %.
Агрегатный метод ремонта. При размещении технологического оборудования на открытых площадках необходимо предусмотреть агрегатную систему текущего и капитального ремонтов, т. е. возможность ремонта отдельных сборочных единиц в механических мастерских с таким расчетом, чтобы работа ремонтного персонала на открытой площадке ограничивалась только демонтажем и монтажом этих сборочных единиц.
Источник