Комплексная механизация и автоматизация процессов ремонта
Современный уровень организации ремонтного производства в локомотивных и моторвагонных депо характеризуется высоким уровнем механизации отдельных процессов.
Широкое применение получила механизация подъемно-транспортных операций путем использования мостовых, козловых, консольных, локтевых, велосипедных кранов различной грузоподъемности, кран-балок, тельферов, электрокаров и электропогрузчиков, электрических, гидравлических и пнев-могидравлических домкратов, лифтов, подъемников различных конструкций, разнообразных кассет и контейнеров для транспортирования деталей, кантователей, передаточных тележек и т. д.
Для механизации слесарно-монтажных операций широко применяют гайковерты, шплинтодеры, индукционные и гидравлические съемники, прессы, специализированные станки и приспособления для снятия и постановки различных узлов э. п. с.
Специализированные механизмы применяют при выполнении сварочных, малярных и других работ, операций по механической, термической и термохимической обработке, обмывке и очистке деталей и узлов.
Однако вследствие концентрации ремонта в наиболее крупных и технически оснащенных депо и роста объема и программы ремонта механизация отдельных технологических процессов уже не дает должного эффекта. Извест-_ но, что потери рабочего времени возникают главным образом на стыках производственных операций, даже механизированных, и являются следствием плохо организованного ремонтного процесса. Стремление к устранению этих недостатков и повышению производительности труда привело к появлению поточно-конвейерных линий, механизированных рабочих мест, механизированных стойл текущего ремонта электроподвижного состава.
Поточные линии и оснащенные приборами рабочие места позволяют максимально и комплексно механизировать и автоматизировать трудоемкие производственные процессы, что обеспечивает повышение производительности труда, увеличение выпуска продукции на тех же производственных площадках, создание благоприятных и безопасных условий труда, приближающихся к уровню комфортной зоны.
Непременным условием организации поточного метода ремонта является концентрация ремонтного производства и специализация его по выполнению определенных видов ремонта электровозов и электропоездов однотипных серий. В тех локомотивных депо, где по объему работы нет необходимости строить целиком линию, где она не получит должную загрузку и длительное время не окупит затрат на ее изготовление, используют отдельные механизированные позиции поточных линий. Весьма целесообразно использовать поточные линии для ремонта наиболее трудоемких узлов, каковыми являются тележки, колесно-моторные блоки, колесные пары, буксы и т. д.
Поточной линией называют комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, расположенного по ходу сборки или разборки и специализированного на выполнении определенного набора операций.
Применяют поточные линии как в целом для электровоза или вагона электропоезда, так и для ремонта отдельных узлов и деталей. Расположение поточных линий в каждом конкретном депо зависит от конфигурации и площадей цехов, наличия кранового оборудования, размещения ремонтных отделений, развития транспортных связей между цехами и отделениями, существующего размещения крупного оборудования и других факторов.
На рис. 2.28 показана поточная линия ТР-3 электровозов ВЛ10 в локомотивном депо Дёма Куйбышевской дороги. Перед подачей электровоза в цех осуществляют обдувку его электричес-
Рис. 2.28. Поточная линия ТР-3 электровозов ВЛ10
кой аппаратуры, освобождают бункера от песка. Затем электровоз ставят на третий путь (позиция /), где разъединяют электрические и пневматические межкузовные соединения. После этого электровоз расцепляют и устанавливают посекционно на первый и второй пути цеха (позиция //).
На позиции II поднимают при помощи домкратов кузов, выкатывают тележки, снимают крышевое оборудование, пусковые резисторы, вспомогательные электрические машины и аппаратуру. Выкаченные тележки устанавливают на позицию 1 в ожидании разборки или сразу подают для разборки на позицию разборки и сборки тележек 2. Позиция II оборудована площадками с ограждениями, с которых готовят кузов к окраске, протирая стекла, и окрашивают жалюзи. С торцов кузова имеются откидные площадки с пневматическим приводом для ремонта и окраски лобовых частей. Снятые кры-шевые люки размещают на стеллаже 11.
Между I к II позициями расположена двухъярусная эстакада, на которой производятся дефектировка, подборка и испытания пусковых резисторов.
Освобожденные от колесно-моторных блоков тележки мостовым краном устанавливают на тележку 5 и подают в моечную машину ММД-13, а затем на позицию ремонта рам тележек 13. Здесь осуществляют разборку и сборку тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания, осматривают и ремонтируют рамы тележек, шаровую связь и противоотносное устройство. Детали тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания направляются на поточную линию их ремонта 4.
Колесно-моторные блоки устанавливают на стенд 6 для их разборки. После разборки блоков двигатели передают на тележке 7 на поточную линию ремонта тяговых двигателей, а колесную пару — иа позицию ожидания ремонта 10. Отремонтированные колесные пары размещают на позиции 9, а переходную тележку — на позицию 12. Для перемещения колесных пар по цеху пользуются краном и передаточной тележкой 8. Собирают колесно-моторные блоки на стендах 3.
После опускания кузовов и выполнения всех монтажных работ секции соединяют и электровоз поступает на I позицию, где при помощи самоходной установки, размещенной на рельсах 14, осуществляют окраску кузовов в электростатическом поле. На этой же позиции испытывают изоляцию и подготавливают электровоз к обкатке.
Ремонт других узлов и агрегатов (тележек, колесных пар и букс, кожухов, тяговых двигателей и др.) выполняют на отдельных поточных линиях и механизированных рабочих местах.
Ремонт электропоездов во многих депо также выполняют с использованием поточных линий.
В зависимости от объема ремонтных работ, наличия необходимой площади и от технических возможностей, которыми располагает депо, поточные линии ремонта в различных депо могут иметь отдельные особенности, однако все они, как правило, состоят из позиций демонтажа установки под вагоны тележек и вспомогательных машин из переходного комплекта, ггозиций выполнения сварочных работ, работ по демонтажу оборудования, замене автосцепок, фрикционных аппаратов, ремонту токоприемников, крышевого оборудования. Предусматриваются позиции для проверки электрического оборудования, тормозной рычажной передачи, а также позиции по подготовке кузовов к окраске и самой окраски.
Обычно окраску проводят с использованием установки УБРХ-1 и ручных распылителей типа УЭРЦ.
В ряде депо при необходимости создаются поточные линии ремонта отдельных узлов, например, поточные линии ремонта колесных пар, букс, рам тележек, колесно-моторных блоков, редукторов, компрессоров, электрических машин и др.
В качестве примера такой линии в главе 3 рассмотрена поточная линия ремонта тяговых двигателей.
1. Каковы особенности изиосов и повреждений деталей механической части в эксплуатации; типичные операции при ремонте?
2. Коковы требования, предъявляемые к колесным парам э. п. с.?
3. Характеристика осмотра и различных видов освидетельствования колесных пар.
4. Какие работы выполняют при осмотре и ревизиях букс?
5. Основные работы, выполняемые при ревизии зубчатых передач и моторно-осевых подшипников.
6. Какие работы выполняют при ремонте редукторов и резино-кордовых муфт электропоездов?
7. Какие работы выполняют при ревизии люлечиого подвешивания и гидравлических гасителей колебаний, при ремонте рам тележек?
8. Какие работы выполняют при ревизии опор кузова, сочленения тележек, прОтивобоксо-вочного и противоразгрузочного устройств?
9. Как осуществляются проверка и ремонт автосцепного устройства?
10. Какие работы выполняют при ремонте кузова и его деталей?
11. Как выполняются окрасочные работы и подготовка к ним?
12. Каковы принципы и направления механизации и автоматизации процессов ремонта э. п. с.?
Источник
Системы автоматизации производства и ремонта вагонов, Болотин М.М., Иванов А.А., 2016
Системы автоматизации производства и ремонта вагонов, Болотин М.М., Иванов А.А., 2016.
Описаны методы оценки уровня автоматизации и технического уровня вагонов, машин и производства, дана классификация производственных машин по звенности. Рассмотрены основные элементы теории линейных систем автоматического управления и технологии исследования устойчивости простейших систем автоматического регулирования. Впервые вагонное депо представлено как линейная система автоматического регулирования производительности. Рассмотрены силовые приводы, силовые головки, методы расчета производительности и надежности автоматов и производственных процессов, вопросы формирования конструктивных схем автоматов и схем САУ с помощью компьютерных конструкторов.
Предназначен для студентов вузов железнодорожного транспорта при обучении по специальности 23.05.03 «Подвижной состав железных дорог». Может быть полезен для работников вагоноремонтного комплекса.
Проблемы и принципы автоматизации производства.
Главная задача производства — выпуск продукции, удовлетворяющей потребностям экономики и обладающей высоким качеством при минимальных затратах материальных, финансовых, трудовых и энергетических ресурсов на ее производство. Для решения этой задачи необходимо резко снижать тяжелый физический, монотонный и малоквалифицированный труд людей и широко внедрять передовую технологию, автоматизацию и механизацию. Следует также совершенствовать организацию производства, обеспечивая тем самым его всестороннюю интенсификацию, рост производительности труда и рентабельность.
Основы научной теории производительности и механизации производства разработал английский ученый Харрингтон Эмерсон, а основные положения теории производительности автоматических машин сформулировал ГА. Шаумян. Для вагоноремонтного производства основные положения теории производительности, эффективности новой техники, механизации ремонта вагонов впервые разработал И.Ф. Скиба.
Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Системы автоматизации производства и ремонта вагонов, Болотин М.М., Иванов А.А., 2016 — fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.
Скачать pdf
Ниже можно купить эту книгу по лучшей цене со скидкой с доставкой по всей России. Купить эту книгу
Источник
АВТОМАТИЗАЦИЯ И МЕХАНИЗАЦИЯ ПРЦЕССОВ РЕМОНТА
2.1.9.1 Назначение и технические данные средств механизации.
Внедрение средств механизации позволяет систематически повышать производительность труда, обеспечивать при этом высокое качество ремонта ЭПС и создавать нормальные условия труда.
Механизация производства представляет собой процесс замены ручных средств труда машинами и механизмами при выполнении основных и вспомогательных производственных операций. Механизированными считаются операции, при выполнении которых используются различные механизмы, механизированный инструмент, агрегаты, машины, приводимые в действие электрическим, гидравлическим и пневматическим приводами. Операции, выполняемые домкратами, лебедками, талями и другими механизмами с ручным приводом, не считаются механизированными.
При разработке дипломного проекта я внедрила частичную механизацию, которая характеризуется использованием механизмов при выполнении отдельных наиболее тяжелых и трудоемких операций, таких, как подъем кузова (электродомкраты), смена фрикционного аппарата (канавный агрегат), выкатка колесно-моторных блоков (скатоопускная канава), применение гайковертов, электрических дрелей и т. д. Значительное количество ручного труда при этом сохраняется.
При проектировании цеха ТР-2 я внедрил следующие основные средства механизации:
1. Электрический домкрат ТЭД-30 консольного типа — установлен на позиции III и предназначен для подъема и опускания кузова электровоза они имеют самотормозящее устройство, что позволяет удерживать кузов после выкатки тележек на нужной высоте.
2. Боковой агрегат — предназначен для вывешивания колесно-моторных блоков и замены деталей рессорного подвешивания, типа А 1222.03. Габаритные размеры: длина — 2000 мм; ширина — 1300 мм; высота — 1030 мм.
3. Скатоопускная канава для выкатки одиночных колесно-моторных блоков, типа ЭСПЛ-30. Габаритные размеры: длина — 3270 мм; ширина — 2320 мм; высота — 725 мм.
4. Станок по обточке колесных пар типа КЖ-20М — производит обточку бандажей колесных пар без выкатки из под локомотива. Габаритные размеры: длина — 4665 мм; ширина -5400 мм; высота — 2300 мм.
5. Заправку кожухов тяговых зубчатых передач смазкой СТП и букс моторно-осевых подшипников осуществляют специальной установкой А511.01. Габаритные размеры: длина 1230 мм; ширина 570 мм; высота — 840 мм
6. Установка для продувки высоковольтных камер электровозов, предназначена для удаления пыли из высоковольтных камер. Имеет следующие габаритные размеры: длина — 910 мм; ширина — 1200 мм; высота — 950 мм.
7. Устройство для шприцевания корпусов букс консистентной смазкой типа «Буксол». До применения данной установки шприцевание букс осуществлялось винтовым шприцем, при этом на обслуживание одной буксы требовалось 0,5 часа, после внедрения данной установки время обслуживания составило 3 минуты. Габаритные размеры: длина — 875 мм; ширина — 480 мм; высота — 725 мм.
УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ
Для вывешивания колёсно-моторных блоков и замены деталей рессорного и люлечного подвешивания используется боковой агрегат (рис.14). Агрегат перемещается вдоль боковых приямков смотровой канавы по желобчатым направляющим и состоит из гидроагрегата, бака для масла, гидравлического домкрата, трубопровода, привода движения, тележки и пульта управления. Гидросистема аналогична гидросистеме канавного агрегата. Соединение с выдвижным домкратом осуществляется гибкими шлангами высокого давления. Бак для масла размещен в средней части тележки. Домкрат расположен на направляющих и может выдвигаться в зону работы.
При нагружении домкрата он, сжимая пружины подвески, упирается в швеллер, который закреплен на боковой стенке канавы. На пульте управления размещены кнопки управления, сигнальная лампочка, штепсельный разъем. Управление домкратом осуществляется гидрораспределителем, имеющим три положения: нейтральное, подача масла в цилиндр и откачка масла из цилиндра. Тележка приводится в движение электродвигателем с редуктором и цепной передачей на звездочку ведущего вала тележки.
Рис. 14. Боковой агрегат:
1 — гидроагрегат; 2 — трубопровод; 3 — бак для масла; 4 — гидравлический домкрат; 5 — пульт управления; 6 — тележка; 7- электромеханический привод
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Комплексная механизация и автоматизация являются одним из основных элементов новой техники, внедряемой в ремонтное производство. Новая техника вносит существенные изменения в организацию и экономику ремонтного производства, в условия труда и безопасность работы. Целесообразность применения новой техники требует всесторонней оценки и учета слияния новой техники на все стороны деятельности ремонтных предприятий. Затраты на внедрение новей техники — капитальные вложения — должны быть, экономически обоснованы.
Внедрение новой техники требует, с одной стороны, определенных материальных и трудовых затрат, а с другой — приносит конкретную экономическую выгоду. Сопоставление этой выгоды от освоения новой техники с затратами на ее внедрение должно составлять основу определения экономической эффективности, при этом следует добиваться максимальных результатов при наименьших затратах.
Одной из основных предпосылок определения экономической эффективности внедрения новой техники является определение ее не только для данного предприятия, но для всей отрасли, для всего народного хозяйства. Такая предпосылка имеет важное значение, когда внедрение новой техники обеспечивает повышение надежности и долговечности продукта для потребителя.
Для оценки состояния механизации и автоматизации на участках цехов депо и заводов определяется показатель уровня механизации и автоматизации. Этот показатель позволяет сопоставлять достигнутый уровень механизации с аналогичными показателями смежных производств и обоснованно планировать работы по дальнейшему развитию механизации и автоматизации. В соответствии с общепринятой методикой установлены следующие показатели, характеризующие уровень механизации и автоматизации:
1. степень охвата рабочих механизированным трудом;
2. уровень механизированного труда в общих трудозатратах;
3. уровень механизации и автоматизации производственных процессов. Определение этих показателей производится путем их расчета.
Источник