Мероприятия по ремонту станков
§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков
Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.
Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.
Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.
Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.
Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.
Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.
Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.
Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.
Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.
На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.
Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На
его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:
фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;
планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.
В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.
Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение
трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.
Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.
Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.
Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.
При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.
Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.
Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.
Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».
Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.
Источник
3.1. Подготовка станка к ремонту
Направляемый на капитальный ремонт станок очищают от загрязнений и стружки. Масло и охлаждающую жидкость сливают из емкостей.
Нужно избегать лишней разборки станка , в особенности узлов, определяющих выходную точность станка (шпиндельной группы , винторезной цепи ).
Применяемые при ремонте измерительные инструменты и приборы должны быть должны быть проверены в измерительной лаборатории и аттестованы.
Если предусмотрен ремонт станка в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) предприятия, то он транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в РМЦ, должна быть направлена следующая техническая документация:
1) документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт приемки и т. д.);
2) акт технического осмотра перед ремонтом;
3) ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.
Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т. п.) не входит в объем работ по капитальному ремонту станков.
Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.
Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.
Если у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то он не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляют акт на списание станка.
Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации.
Определяем исходные данные для разработки сетевого графика ремонта станка, количество рабочих и их квалификацию.
3.2. Технологическая подготовка ремонта
Целью технологической подготовки является обеспечение полной технической, технологической готовности предприятия к восстановлению заданной номенклатуры деталей с установленными уровнем качества и минимальными затратами труда и материала.
Необходима следущая технологическая документация:
1)чертежи общих видов сборочных единиц;
2)кинематические. гидравлические, электрические схемы;
6)инструкция по эксплуатации;
Также, сюда относится разработка технологических процессов, ремонтных чертежей, маршрутных и операционных карт, проектирование новых изделий, и совершенствование конструкций ранее выпускаемых изделий, разработку прогрессивных технических нормативов трудоёмкости обработки, норм расхода материалов, инструмента.
3.3. Материальная подготовка ремонта
Одним из основных условий, обеспечивающих снижение времени простоев оборудования и сетей в ремонте, значительное повышение производительности труда ремонтно-эксплуатационного персонала, является подготовка материалов для ремонтных работ. Ее задача — своевременное к началу работ обеспечение необходимыми материалами, запасными частями и покупными изделиями в необходимых количествах. Потребность в материалах, запасных частях и покупных изделиях для ремонта и эксплуатации энергетического оборудования и сетей определяется отделом главного энергетика предприятия.
Приобретение материалов и покупных изделий для ремонтно-эксплуатационных нужд должно производиться отделами материально-технического снабжения, комплектации и оборудования.
Обеспечение запасными частями возлагается, как правило, на ОГЭ, который размещает их изготовление на соответствующих заводах или в цехах предприятия. Запасные части хранятся на специальном складе ОГЭ.
В целях снижения трудоемкости ремонта и снижения времени простоя энергооборудования и сетей из-за ремонта следует в максимальной степени обеспечить сведение ремонта к замене изношенных частей и узлов заранее закупленными или в крайнем случае заранее изготовленными запасными частями, а также покупными комплектующими изделиями. Поэтому неснижаемый складской запас должен гарантировать укомплектование деталями и покупными изделиями производство как плановых, так и внеплановых ремонтов и технического обслуживания. Для этого ежемесячно должно происходить пополнение складского запаса до установленных нормативов.
К началу ремонта той или иной единицы оборудования или участка сети на складах должны быть скомплектованы в полном объеме все необходимые для ремонта материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия. Номенклатура и количество необходимых материалов определяются из типового объема работ с учетом ведомости, дефектов и карт осмотров.
Материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для ремонта основного энергетического оборудования должны быть заранее отобраны и скомплектованы в полном объеме, необходимом для ремонта и на комплекте должна быть бирка с указанием шифра, инвентарного номера этого оборудования и номера цеха, где оно установлено.
Запасные части, для которых конструктивные размеры являются постоянными за все время существования машины, хранятся в окончательно готовом состоянии с размерами, соответствующими альбомным размерам.
Запасные части, размер которых меняется с износом сопряженных с ними деталей (например, диаметр поршня, зависящий от меняющегося по мере износа диаметра стакана цилиндра), должны иметь так называемый ремонтный размер, т. е. размер с припуском на обработку и восстановление паспортных зазоров с сопрягаемой деталью.
При достаточно большой трудоемкости и длительности ремонта доставка материалов, запасных частей и комплектующих изделий к месту ремонта может производиться не одновременно в полном количестве и полной номенклатуре, а по специально разработанному графику, соблюдение которого должно быть обязательным как для ремонтного участка, так и для складов и транспортного отдела. Однако безусловно к началу работ к месту ремонта должен быть доставлен запас материалов, запасных частей и комплектующих изделий, обеспечивающий -выполнение работ, запланированный на первый день работы, а в дальнейшем на каждый следующий день.
После полной разборки оборудования или вскрытия участка сети состав и количество необходимых для ремонта материалов, запасных частей и комплектующих изделий подлежат уточнению. При необходимости вносятся коррективы и в графики их доставки.
Эксплуатационные участки должны иметь запас материалов, запасных частей и покупных комплектующих изделий в размере недельной потребности на производство технического обслуживания.
На основе проверки времени, затрачиваемого ремонтно-эксплуатационным персоналом на оформление, получение и доставку материалов, запасных частей и комплектующих изделий к рабочему месту, нужно проанализировать правильность и при необходимости изменить расположение складов, материальных кладовых, оснастить участки транспортными средствами. Простои оборудования в ремонте и трудовые затраты на ремонт энергетического оборудования и сетей обычно влекут большие убытки для производства Необходимо беречь время ремонтно-эксплуатационного персонала. Ремонтный рабочий не должен тратить времени на отыскание, оформление получения и доставку материалов к месту работы, для этого целесообразнее иметь необходимое количество комплектовщиков или диспетчеров.
Источник