Методы планирования ремонта оборудования

Организация, планирование и способы выполнения ремонтных работ

На машиностроительных предприятиях используется 3 основные формы организации и выполнения ремонтных работ: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной форме организации все ремонтные работы

выполняются общезаводскими службами ремонтного хозяйства, административно и функционально подчиненными отделу главного механика.

При децентрализованной форме организации большая часть ремонтных работ и технического обслуживания выполняются на цеховых ремонтных базах или цеховыми ремонтными бригадами, а отдел главного механика осуществляет функционально-техническое руководство ремонтным производством. Однако капитальный ремонт оборудования осуществляется силами ремонтно-механического цеха или специализированных предприятий.

При смешанной форме организации присутствуют одновременно централизованная и децентрализованная формы организации выполнения ремонтных работ: крупные цехи имеют свою ремонтную базу, а небольшие пользуются услугами общезаводских служб ремонтного хозяйства.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта.

1.Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность

запланированных организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту и строится по принципу профилактического обслуживания оборудования. Основная цель этой системы заключается в поддержании технологического парка в постоянной готовности к эксплуатации, предотвращении прогрессирующего износа и аварийного состояния, снижения простоев оборудования в ремонте.

Система ППР включает следующие виды работ:

-ежедневный уход за оборудованием – поддержание чистоты, чистке, регулярной смазке, выполняется рабочими, работающими на данном оборудовании.

— межремонтное обслуживание – предусматривает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, регулированием машин и механизмов, своевременное устранение мелких неполадок, выполняется дежурными слесарями и электриками цехов, основными рабочими или наладчиками;

— плановые периодические осмотры – проводятся между ремонтами каждые 2-4 месяца, включают проверку работы механизмов машин, агрегатов и оборудования, уточнение сроков и объема очередных ремонтов, выполняются дежурными слесарями отдела главного механика и контролерами отдела технического контроля.

— ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К). Система ППР в основном применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий ремонт – предусматривает частичную разборку машин, агрегатов, оборудования, замену или восстановление изношенных узлов и деталей с полной проверкой на точность работы всех механизмов, в зависимости от формы организации выполнение ремонтных работ осуществляется цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонтно-механического цеха. Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремонты. Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт – осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматривает полную разборку машин, агрегатов, оборудования, оценку технического состояния агрегатов и деталей, замену изношенных элементов конструкции, восстановление и устранение дефектов несменяемых частей; выполняется работниками ремонтно-механического цеха или специализированными предприятиями.

Проведение капитального ремонта основных производственных фондов часто сопровождается их модернизацией, позволяющей повысить технический уровень машин, агрегатов и оборудования.

Система ППР базируется на нормативах, которые дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими нормативами являются: ремонтный цикл и его структура, межремонтный период, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонта, нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов, продолжительность ремонта и т.п.

Ремонтный цикл — период работы оборудования от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Трц=16800 х kомkпиkтоkиkдkкм

16800-нормативный ремонтный цикл, час

Kомkпиkтоkиkдkкм- коэффициенты, учитывающие вид соответственно обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, износ, долговечность, категорию массы.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между капитальным ремонтами(КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов(ТР):

Опыт использования системы ППР показал, что она хорошо подходит для заводов серийного производства при практически равномерной загрузке оборудования.

Для единичного производства календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорреткирован с учетом коэффициентов загрузки использования оборудования во времени.

Для массового и крупносерийного производства календарный график ремонтных работ должен учитывать специфику поточного производства. Ремонт технологического оборудования, установленного на поточной линии, должен проводиться одновременно или «против потока», т.е. начиная с технологического оборудования на последней операции, а станки на остальных операциях продолжают работать. При организации ремонта «против потока» необходимо выполнение следующих условий:

На время ремонта последнего станка последующие технологические процессы должны быть обеспечены заранее созданным заделом;

-ремонт каждого станка должен выполняться в строго регламентированные сроки, иначе линия остановится из-за нехватки заделов, созданных при ремонте оборудования на последней операции;

-необходимо наличие свободных производственных площадей для размещения заделов.

В условиях массового производства при высоком уровне предметной специализации цехов и участков стараются избежать плановой остановки отдельного технологического оборудования, т.к. это может привести к остановке всего производства. Поэтому все виды технического обслуживания и текущих ремонтов осуществляются в период регламентированных перерывов. Проведение небольших подналадочных и профилактических работ осуществляется в обеденный перерыв. Смена инструментов и некоторые работы по осмотрам и небольшим ремонтам проводятся в ночную смену, праздничные или выходные дни.

С целью сокращения времени простоя оборудования в ремонте целесообразно использовать узловой и последовательно-узловой методы выполнения ремонтных работ.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода ремонта экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования.

При последовательно-узловом методе ремонта изношенные узлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе. Этот метод применим для ремонта агрегатных станков. Конвейерного оборудования, автоматов, имеющих конструктивно обособленные узлы или агрегаты.

Использование системы ППР, базирующейся на системе заранее спланированных периодических ремонтов, часто приводит к завышенному потреблению материальных, финансовых и трудовых ресурсов, т.к. не учитывает фактическое состояние технологического оборудования, которое не может быть однозначно определено отработанным временем или величиной наработки.

В последние годы на практике широко применяется система ремонта по техническому состоянию, которая основывается на результатах технической диагностики каждой единицы технологического оборудования. Техническая диагностика — это комплекс мероприятий по установлению признаков неисправного состояния оборудования с помощью диагностических приборов методом косвенных измерений скрытых параметров механизма по характеру его функционального поведения. Перед выполнением очередного ремонта производится техническая диагностика состояния агрегатов станка и определяется перечень ремонтных операций. Использование методов технической диагностики позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте до 30%.

Система стандартных ремонтов используется для технологического оборудования, от которого зависят жизнь и безопасность людей. К такому оборудованию относятся мостовые краны, лифты, подъемники и др. Их ремонт производится независимо от технического состояния через строго регламентированное время работы.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования.

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными

заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных

ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования

— выборе объектов производства;

— определении потребности в нем (объема работ);

— выборе типа предприятия и определении места его расположения;

— выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием;

— определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

Источник

Планирование ремонтных работ

Техническое обслуживание и ремонт оборудования при систем ППР планируется годовым планом (план-график ППР), который является составной частью техпромфинплана предприятия. Его разрабатывают на год. Ремонт оборудования планируют по месяцам. Планирование ремонтных работ и технического обслуживания оборудования сводится к определению количества и видов ремонта и технического обслуживания, установлению сроков выполнения этих работ определению их трудоемкости, рациональному распределению ремонтных рабочих и дежурного персонала по цехам и участкам, рас­чету необходимых материальных ресурсов и денежных затрат. Это план разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины на год, данных о количестве часов, отработанных машинами на начало года с начала эксплуатации (или после капитального ремонта).

Годовой план ремонта оборудования предприятия разрабатывается в конце каждого года на последующий плановый период отделом главного механика (ОГМ) завода при участии цеховых механиков, со­гласовывается с планово-производственным отделом и утверждается главным инженером предприятия. Элементы плана сначала разраба­тывают по цехам отдельных производств и вспомогательным участ­кам предприятия, а затем составляют сводный план ППР в целом по предприятию.

На основании годового плана технического обслуживания и ре­монта оборудования составляют годовой план-график капитальною ремонта оборудования, который служит основным документом для финансирования капитального ремонта оборудования.

Месячные планы ремонта оборудования по цехам составляются в конце каждого месяца на последующий месяц на основании годо­вого и квартального планов отделом главного механика при участии цеховых механиков. Месячный план проведения ремонта оборудова­ния служит для оперативного руководства и контроля осуществ­ления системы ППР в цехах предприятия (подготовки замены ремонтируемых машин и др.).

План ремонтно-механического цеха и электроцеха на очередной месяц разрабатывается на основании общего плана ППР по ремонту машин и агрегатов, заказов механиков по изготовлению запасных частей и др. Модернизацию некоторых видов оборудования произво­дят по отдельному плану, увязанному с планом ремонта основного оборудования.

В основу составления годового плана положено фактическое со­стояние оборудования, а также ремонтные нормативы, приводимые в действующих инструкциях и положениях по ППР.

Чередование ремонтов, межосмотровых и межремонтных перио­дов для машин различно, что объясняется различными условиями их эксплуатации, а также сроками службы деталей.

Для учета планирования ремонтных работ необходимо знать тру­доемкость их проведения.

Для предварительных подсчетов объема ремонтных работ обору­дование делится на группы (категории) ремонтной сложности, учи­тывающие степень сложности и ремонтные особенности машин. Чем сложнее оборудование, больше его основные размеры и выше тре­буемая точность или качество выпускаемой продукции, тем выше категория сложности его ремонта. Группа ремонтной сложности по­казывает, какое количество условных ремонтных единиц содержится в полной трудоемкости ремонта данной машины.

Количественной характеристикой сложности ремонта г конкрет­ных моделей оборудования служит трудоемкость их капитального ремонта (QH). Связь между категорией сложности ремонта и трудо­емкостью их капитального ремонта определяется’ зависимостью

где К_к — норма трудоемкости ремонтной единицы при капитальном ремонте.

Нормы трудоемкости условной единицы ремонтной сложности в разных отраслях промышленности строительных материалов прини­мают различные, что объясняется спецификой оборудования и ус­ловиями их работы. Так, в асбестоцементной промышленности в ка­честве эталонного агрегата принята листоформовочная машина СМ-943, ремонтная сложность которой составляет 66 единиц при единице трудозатрат, равной 35 чел-ч. Эта условная единица ремонтосложности механической части отнесена к 4-му или 5-му разряду семиразрядной сетки сдельщика, когда 65% приходится на слесар­ные и прочие работы и 35% на станочные работы.

В промышленности сборного железобетона одна условная едини­ца ремонтосложности по механической части технологического оборудования по затратам на капитальный ремонт принимается равной 50 чел-ч, отнесенная к 4-му разряду тарифной сетки сдель­щика.

Распределение условной единицы ремонтной сложности механического (А»н), электротехнического (Я»э) оборудования для промышленности сборного железобетона

Виды работ, чел-ч
слесарные	станочные	сварочные	всего
Км	Кэ	Км	Кэ	Км	Кэ	Км	Кэ
Периодический технический осмотр	0,5	—	0,05	—	0,4	—	0,9
Текущий ремонт	3,8	1,3	1,0	0,6	1,2	0,1	6,0	2,0
Капитальный ремонт	30,0	1,6	0,4

Группа ремонтной сложности г оборудования заводов промышлен­ных строительных материалов приводится в отраслевых положениях ППР.

Трудоемкость условной единицы ремонтной сложности для обо­рудования сборного железобетона для различных ремонтных работ приводится в табл. 3.

Общая трудоемкость ремонта (чел-ч) какой-либо машины с учетом ремонта ее электрооборудования

Qк = КмЧм+КэЧэ, (40)

где Км и Кэ — трудоемкость условной единицы ремонтной слож­ности механического и электротехнического оборудования, чел-ч; Чм и Чэ — группы ремонтной сложности механического и электротех­нического оборудования.

Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности

Примечание. При работе предприятия по режиму шестидневной рабочей недели с одним выходным дней нормы простоя машины принимаются с коэффициентом 1,15.

Продолжительность простоя машин при ремонте зависит от тру­доемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, тех­нологии ремонта и уровня организационно-технических мероприятий. Норма простоя (сут.) оборудования в ремонте (при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными)

где N — норма простоя для оборудования сборного железобетона, определяемая по табл. 4; r — группа ремонтосложности механиче­ской или электротехнической части оборудования.

Время эксплуатационных испытаний машины после ремонта в об­щий простой не засчитывается, если она работала нормально.

Продолжительность простоя (сут.) оборудования в ремонте можно также определить по формуле

(42)

где tи — норма времени на выполнение слесарных работ для машин первой группы ремонтной сложности; r_м — группа ремонтосложности машины; М — коэффициент, учитывающий метод выполнения ре­монтных работ (при работе без слесарной подготовки деталей М=1; при предварительной подготовке деталей М =0,75-0,8; при узловом методе ремонта М =0,4-0,5); nс — количество слесарей, работающих в одну смену; tсм — продолжительность смены, ч; С-количество рабочих смен в сутки; Кп — коэффициент, учитывающий перевыпол­нение норм выработки слесарей (К =1,25).

Система ППР оборудования базируется на теории износа деталей машин. Построение структуры ремонтного цикла на машину основано на анализе изменения работоспособности машины в течение всего ремонтного цикла.

Важное условие, определяющее возможность применения плано­во-предупредительной системы, есть кратность и повторяемость тех­нического обслуживания и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Это условие в общем виде определяется зависимостью

(43)

где N — количество деталей, заменяемых за ремонтный цикл; Тц — время работы машины между двумя наиболее сложными ремонтами (ремонтный цикл); ti — средний срок службы (ресурс) деталей дан­ной группы до замены; ni — количество деталей со средним сроком службы.

Построение рационального графика ремонтного цикла возможно, если величины Тц и tt кратны между собой и равны целому числу:

Величина Pi называется коэффициентом сменности и показывает, во сколько раз срок службы деталей данной группы меньше срока служ­бы до очередного наиболее сложного ремонта. Эта величина определяет характер мероприятий технического обслуживания и ремонтов, а так­же структуру ремонтного цикла.

Основным показателем системы ППР является длительность меж­ремонтного периода. Он учитывает надежность оборудования и ме­тоды его эксплуатации.

Межремонтный период следует определять по предельной вели­чине кривой износа характерной детали и срока службы (ресурса), используя правила математической статистики.

Для обоснованного построения системы ППР необходимо выбрать оптимальную структуру ремонтного цикла и иметь величину ресур­сов агрегатов для расчета длительности межремонтного периода.

На практике структура ремонтного цикла и интервалы межре­монтных периодов устанавливаются на основании статистических дан­ных по фактическим средним срокам службы деталей машин.

В настоящее время ставится задача устанавливать параметры ре­монтного цикла экономическими расчетами, а при создании повой машины проектировать детали с определенными сроками службы, соответствующими ремонтному графику.

Источник