Узловой и поузловой методы ремонта оборудования.
Узловой метод ремонта заключается в том, что требующие ремонта сборочные единицы (узлы) оборудования снимают с машины и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). Данный метод наиболее эффективен на предприятиях со значительным количеством однотипного оборудования, а также в условиях поточно-массового производства. Метод имеет следующие преимущества: резко сокращаются простои оборудования в ремонте, время которого в этом случае затрачивается на снятие узла с машины и установку запасного, что позволяет сохранить режим производственного цикла; появляется возможность централизованного ремонта узлов на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимыми (в том числе специальными) инструментами и приспособлениями; возрастает экономическая целесообразность механизации ремонтных работ; полнее используются мощности ремонтно-механического цеха; возникает возможность специализации рабочих по выполнению определенных работ; повышается качество ремонта и снижается его себестоимость.
Порядок выполнения работ при узловом методе ремонта следующий:
1) техническая диагностика всех узлов машины с целью выявления неисправностей;
2) демонтаж узлов, требующих ремонта;
3) получение со склада и установка запасного узла;
4) испытание установленных узлов, а также механизмов, в состав которых они входят;
5) транспортирование снятого узла в ремонтный цех (завод);
6) разборка, очистка и дефектация деталей узла;
7) получение со склада необходимых запасных деталей и материалов;
8) восстановление изношенных деталей;
9) сборка ремонтируемого узла;
10) обкатка и испытание отремонтированного узла;
11) нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий;
12) сдача узла на склад.
Поузловой (последовательно-узловой) метод заключается в том, что все сборочные единицы (узлы) машины последовательно, с интервалами по времени, подвергают ремонту. Он используется в основном при капитальном ремонте наиболее загруженного оборудования, значительный простой которого по условиям производства недопустим. Применяется для подъемно-транспортных машин, обслуживающих весь цех, а также для оборудования, узловой метод ремонта которого экономически нецелесообразен вследствие потребности в дорогостоящих запасных узлах.
В ряде случаев экономически обосновано сочетание узлового и поузлового ремонтов оборудования.
Источник
База знаний
Кроме перечисленных видов ремонта имеются аварийный и капитально-восстановительный, не входящие в систему ППР. Их выполняют при аварии и экономической целесообразности.
Большое значение в системе ППР имеет межремонтное обслуживание, в которое входят наблюдение за состоянием оборудования, контроль режимов работы, регулирование и устранение мелких неисправностей, чистка, продувка и смазка оборудования. К операциям межремонтного обслуживания относятся осмотры и профилактические испытания.
Осмотры планируют как самостоятельную операцию для некоторых видов электромеханического оборудования с большой трудоемкостью ремонта и для оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору. В этом случае осмотры включают в состав ремонтного цикла. Для большей части остального электромеханического оборудования осмотры выполняют в порядке технического обслуживания.
Профилактические испытания оборудования проводят по плану ОГЭ в объеме, установленном ПУЭ, ПТЭ и ПТБ.
В зависимости от способа ремонта различают его следующие методы: индивидуальный, узловой (агрегатный), последовательно-узловой и обменный.
Индивидуальный метод ремонта предусматривает ремонт всех снятых с машин изношенных деталей и узлов.
Узловой, или агрегатный, метод ремонта дает возможность осуществлять скоростной и беспростойный ремонт. При узловом методе ремонта конструктивные узлы оборудования или участка сети, требующие ремонта, заменяют запасными, заранее отремонтированными, изготовленными или приобретенными.
Последовательно-узловой метод ремонта — разновидность узлового метода. По этому методу в процессе технического обслуживания некоторым видам ремонта подвергают отдельные узлы оборудования по мере их износа.
Обменный метод ремонта предусматривает замену нуждающегося в ремонте оборудования на отремонтированный ранее или взаимозаменяемый типоразмер. Этот метод широко используют для оборудования массового применения: двигателей, насосов и др. Основа ППР, определяющая все ремонтные нормативы и экономические показатели системы ремонта, — ремонтный цикл и его структура.
Ремонтным циклом называют наработку оборудования (выраженную в годах) между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудования — наработку от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта. (Наработкой называют продолжительность или объем работы в часах, циклах, тоннах, кубометрах или других принятых единицах измерения.)
Структурой ремонтного цикла является последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла. Чем реже ремонтируется оборудование, чем легче ремонт при условии обеспечения надежности работы, тем ниже будут ежегодные материальные затраты на содержание и ремонт, поэтому установление оптимальной структуры ремонтного цикла — сложная технико-экономическая задача.
При разработке структуры ремонтного цикла исходят из того, что во время очередного ремонта должны быть сменены или отремонтированы узлы и детали, полностью износившиеся или такие, срок службы которых меньше следующего межремонтного периода. Межремонтным периодом называют наработку оборудования (выраженную в месяцах) между двумя плановыми ремонтами, а для вновь вводимого оборудования — от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Детали, которые можно сменить без разборки или остановки оборудования, меняют во время профилактических осмотров и межремонтного обслуживания. Таким образом, чем короче срок службы деталей, смена которых возможна только при разборке оборудования, тем короче межремонтные периоды в структуре ремонтного цикла.
Решающим фактором при выборе структуры ремонтного цикла являются общая стоимость всех его мероприятий и общая продолжительность простоя оборудования в ремонте и межремонтном обслуживании. Иногда главным оказывается фактор уменьшения простоя оборудования в ремонте, если затраты на ремонт окупаются в процессе производства, когда оборудование меньше простаивает. Затраты на ремонт и продолжительность простоя зависят от трудоемкости, которая выражает затраты труда для проведения того или иного вида ремонта, осмотров, испытаний и др. Плановая трудоемкость дает возможность достаточно четко поставить учет выполнения планов ремонта и объективно оценить потребность оборудования в ремонте вне зависимости от фактических трудовых затрат. Разность между фактическими и плановыми трудовыми затратами будет определяться техническим уровнем эксплуатации.
Разность конструктивных разновидностей оборудования затрудняет оценку трудоемкости ремонтных операций для каждой модели, а это, в свою очередь, затрудняет планирование ремонтов. В целях упрощения вопросов организации и планирования степень сложности может быть оценена в категориях ремонтосложности. Для разного вида оборудования выбирают эталонный агрегат, сложность ремонта которого принимают за единицу или определенное число единиц ремонтосложности. Коэффициентом сложности ремонта Kср = Tп/Tт называют отношение плановой трудоемкости типового объема работ для данного вида профилактических мероприятий Tп к плановой трудоемкости типового объема работ текущего ремонта этого оборудования Tп.
Источник
Методы выполнения ремонтных работ
Можно выделить следующие методы выполнения ремонтных работ:
Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт;
Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки);
Метод «против потока» используется для ремонта поточных автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения. Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.
Вновь разрабатываемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности. При этом вся техническая документация по ремонту оборудования должна поставляться изготовителями нового оборудования
Источник
Методы ремонта оборудования (узловой, агрегатный, поточный)
Узловой метод заключается в ремонте отдельных узлов путем подбора и взаимозаменяемости деталей. Этот метод является рациональным и эффективным при условии определенного количества одноименных узлов и взаимозаменяемости деталей этих узлов, то есть при возможности использования ремонтного фонда.
Ремонтная пригодность оборудования должна отвечать следующим требованиям:
— обладать хорошими монтажно-демонтажными свойствами;
— замена быстро изнашивающихся деталей не должна вызывать разборку узлов;
— узлы и комплектующие детали должны быть взаимозаменяемыми.
Агрегатный метод ремонта оборудования заключается в том, что подлежащие ремонту оборудование заменяется на заранее отремонтированное.
Основным условием этого метода является наличие обменного фонда отдельных узлов. Обменный фонд должен состоять из технологического и страхового запаса узлов ремонтируемых агрегатов.
Поточный метод ремонта характеризуется высокой степенью специализации рабочих мест и обуславливает следующие:
1. Дифференциацию технологического процесса на отдельные стадии и операции;
2. Закрепление за каждым рабочим местом строго определенной операции по изготовлению ремонта, сборки или монтаж угла.
3. Расположение рабочих мест в полном соответствии с технологическим маршрутом.
4. Строгую ритмичность производства основанную на синхронизации времени осуществление операции и установление оптимального числа рабочих мест.
Одной из важнейших организационных особенностей поточного метода является глубокая специализация достигаемая путем сокращения номенклатуры ремонтируемых деталей и узлов.
Надежность. Основные понятия и термины. Показатели надежности.
Надежность- это вероятность того, что данное изделие будет успешно выполнять заданные функции в течении определенного времени условиях нормальной эксплуатации.
Работоспособность- состояние объекта, при котором значение всех параметров характеризующих его способность выполнять заданные функции соответствует требованию НТД (нормативно тех. документация)
Исправность- это состояние объекта, при котором выполняется не только основные, но и вспомогательные требования.
Неисправность- это состояние когда не выполняются хотя бы 1 требование. Не исправность приводит к отказам.
Предельное состояние- это состояние объекта при достижении, которого его дальнейшее применение по назначению не допустимо или невозможно.
Отказ-это событие, заключающееся в полной или частичной утрате работоспособности.
— по характеру: отказы функционирования, отказы параметрические, случайные, систематические.
— По причинам возникновения: конструкционные, технологические, эксплуатационные.
Показатели надежности: комплексные показатели характеризуют безопасность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.
Безотказность – это свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении заданного времени или наработки.
Долговечность- это свойство объекта сохр. работоспособность до предельного состояния при установленной системе ТО и ремонта для не восстанавливаемых изделий.
Ремонтопригодность- это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и установлению их последствий путем проведения ТО и ремонтов.
Сохраняемость – это свойство объекта сохранять значение показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности после хранения и транспортировки.
Показателем долговечности есть: технический ресурс, ресурс и наработка.
Технический ресурс это наработка объекта от начала его применения до наступления предельного состояния.
Ресурс-это суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновление после ремонта до перехода в предельное состояние.
Наработка – продолжительность работы.
Дата добавления: 2018-10-27 ; просмотров: 1534 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник
Недостатки узлового метода ремонта
Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
На предприятиях с большим количеством однотипных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта. Этот метод сокращает простой оборудования в ремонте и не нарушает режима производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные коробки, шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует все больше расширять, изготовлять (ремонтировать) в централизованном порядке.
Наиболее целесообразно применять этот метод ремонта для агрегатов:
— одноименных распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве;
— лимитирующих производство;
— кранового оборудования (вне зависимости от количества). Этот метод ремонта имеет следующие преимущества: продолжительность ремонта сокращается в несколько раз против обычной благодаря отделению собственно ремонтных работ от разбо-рочных и сборочных. Например, смена поворотной головки длится 15—30 мин, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может длиться несколько дней. Аналогичным примером является замена коробки скоростей и коробки подач 7, для замены которых необходимо отвернуть и затем завернуть четыре винта (на рисунке не показаны);
— выполнение операций по восстановлению деталей и ремонту отдельных механизмов не вызывает простоев оборудования;
— создаются условия для рационального разделения труда между исполнителями ремонтных работ и для их специализации;
— обеспечивается постоянство рабочих мест ремонтников и наиболее удобное их размещение;
— обеспечивается постоянная и более полная загрузка оборудования ремонтно-механического цеха;
— повышается качество ремонтных работ и снижается их себестоимость.
Внедрение метода узлового ремонта требует хорошо продуманной, тщательной подготовки. Необходимо, в частности, определить, какие именно станки экономически целесообразно ремонтировать узловым методом, подготовить все сборочные единицы, намеченные к изготовлению. или ремонту, чертежи и другую технологическую документацию. При этом надо разработать технологические процессы ремонта, изготовления и проверки сборочных единиц, определить исполнителей, установить сроки работ и т. д.
Очень важное значение имеет правильное планирование производства новых и восстановления изношенных механизмов, а также регулярное, в соответствии с действительной потребностью, пополнение задела запасных сборочных единиц и деталей. При этом должны учитываться нормативные сроки службы различных частей оборудования и нормативы неснижаемого запаса деталей.
Поузловой или последовательно узловой ремонт (расчлененный ремонт) представляет самостоятельные методы ремонта, применяющийся в основном для капитального ремонта на,.более загруженного оборудования, длительная остановка которого для выполнения обычного комплексного капитального ремонта невозможна по условиям производства. Он чаще всего применяется для кранового оборудования, обслуживающего весь цех. Его применяют, когда использовать узловой метод экономически нецелесообразно (экономически невыгодно иметь необходимые для этого дорогостоящие резервные сборочные единицы).
Иногда поузловой метод ремонта может применяться в сочетании с узловым ремонтом.
Капитальный ремонт, выполненный поузловым методом, считается законченным и оформляется соответствующим актом тогда, когда последовательно прошли ремонт все узлы (сборочные единицы) агрегата.
Методы ремонта оборудования (узловой, агрегатный, поточный)
Узловой метод заключается в ремонте отдельных узлов путем подбора и взаимозаменяемости деталей. Этот метод является рациональным и эффективным при условии определенного количества одноименных узлов и взаимозаменяемости деталей этих узлов, то есть при возможности использования ремонтного фонда.
Ремонтная пригодность оборудования должна отвечать следующим требованиям:
— обладать хорошими монтажно-демонтажными свойствами;
— замена быстро изнашивающихся деталей не должна вызывать разборку узлов;
— узлы и комплектующие детали должны быть взаимозаменяемыми.
Агрегатный метод ремонта оборудования заключается в том, что подлежащие ремонту оборудование заменяется на заранее отремонтированное.
Основным условием этого метода является наличие обменного фонда отдельных узлов. Обменный фонд должен состоять из технологического и страхового запаса узлов ремонтируемых агрегатов.
Поточный метод ремонта характеризуется высокой степенью специализации рабочих мест и обуславливает следующие:
1. Дифференциацию технологического процесса на отдельные стадии и операции;
2. Закрепление за каждым рабочим местом строго определенной операции по изготовлению ремонта, сборки или монтаж угла.
3. Расположение рабочих мест в полном соответствии с технологическим маршрутом.
4. Строгую ритмичность производства основанную на синхронизации времени осуществление операции и установление оптимального числа рабочих мест.
Одной из важнейших организационных особенностей поточного метода является глубокая специализация достигаемая путем сокращения номенклатуры ремонтируемых деталей и узлов.
Надежность. Основные понятия и термины. Показатели надежности.
Надежность- это вероятность того, что данное изделие будет успешно выполнять заданные функции в течении определенного времени условиях нормальной эксплуатации.
Работоспособность- состояние объекта, при котором значение всех параметров характеризующих его способность выполнять заданные функции соответствует требованию НТД (нормативно тех. документация)
Исправность- это состояние объекта, при котором выполняется не только основные, но и вспомогательные требования.
Неисправность- это состояние когда не выполняются хотя бы 1 требование. Не исправность приводит к отказам.
Предельное состояние- это состояние объекта при достижении, которого его дальнейшее применение по назначению не допустимо или невозможно.
Отказ-это событие, заключающееся в полной или частичной утрате работоспособности.
— по характеру: отказы функционирования, отказы параметрические, случайные, систематические.
— По причинам возникновения: конструкционные, технологические, эксплуатационные.
Показатели надежности: комплексные показатели характеризуют безопасность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость.
Безотказность – это свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении заданного времени или наработки.
Долговечность- это свойство объекта сохр. работоспособность до предельного состояния при установленной системе ТО и ремонта для не восстанавливаемых изделий.
Ремонтопригодность- это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и установлению их последствий путем проведения ТО и ремонтов.
Сохраняемость – это свойство объекта сохранять значение показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности после хранения и транспортировки.
Показателем долговечности есть: технический ресурс, ресурс и наработка.
Технический ресурс это наработка объекта от начала его применения до наступления предельного состояния.
Ресурс-это суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновление после ремонта до перехода в предельное состояние.
Наработка – продолжительность работы.
Дата добавления: 2018-10-27 ; просмотров: 936 ;
База знаний
Кроме перечисленных видов ремонта имеются аварийный и капитально-восстановительный, не входящие в систему ППР. Их выполняют при аварии и экономической целесообразности.
Большое значение в системе ППР имеет межремонтное обслуживание, в которое входят наблюдение за состоянием оборудования, контроль режимов работы, регулирование и устранение мелких неисправностей, чистка, продувка и смазка оборудования. К операциям межремонтного обслуживания относятся осмотры и профилактические испытания.
Осмотры планируют как самостоятельную операцию для некоторых видов электромеханического оборудования с большой трудоемкостью ремонта и для оборудования, поднадзорного Госгортехнадзору. В этом случае осмотры включают в состав ремонтного цикла. Для большей части остального электромеханического оборудования осмотры выполняют в порядке технического обслуживания.
Профилактические испытания оборудования проводят по плану ОГЭ в объеме, установленном ПУЭ, ПТЭ и ПТБ.
В зависимости от способа ремонта различают его следующие методы: индивидуальный, узловой (агрегатный), последовательно-узловой и обменный.
Индивидуальный метод ремонта предусматривает ремонт всех снятых с машин изношенных деталей и узлов.
Узловой, или агрегатный, метод ремонта дает возможность осуществлять скоростной и беспростойный ремонт. При узловом методе ремонта конструктивные узлы оборудования или участка сети, требующие ремонта, заменяют запасными, заранее отремонтированными, изготовленными или приобретенными.
Последовательно-узловой метод ремонта — разновидность узлового метода. По этому методу в процессе технического обслуживания некоторым видам ремонта подвергают отдельные узлы оборудования по мере их износа.
Обменный метод ремонта предусматривает замену нуждающегося в ремонте оборудования на отремонтированный ранее или взаимозаменяемый типоразмер. Этот метод широко используют для оборудования массового применения: двигателей, насосов и др. Основа ППР, определяющая все ремонтные нормативы и экономические показатели системы ремонта, — ремонтный цикл и его структура.
Ремонтным циклом называют наработку оборудования (выраженную в годах) между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудования — наработку от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта. (Наработкой называют продолжительность или объем работы в часах, циклах, тоннах, кубометрах или других принятых единицах измерения.)
Структурой ремонтного цикла является последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла. Чем реже ремонтируется оборудование, чем легче ремонт при условии обеспечения надежности работы, тем ниже будут ежегодные материальные затраты на содержание и ремонт, поэтому установление оптимальной структуры ремонтного цикла — сложная технико-экономическая задача.
При разработке структуры ремонтного цикла исходят из того, что во время очередного ремонта должны быть сменены или отремонтированы узлы и детали, полностью износившиеся или такие, срок службы которых меньше следующего межремонтного периода. Межремонтным периодом называют наработку оборудования (выраженную в месяцах) между двумя плановыми ремонтами, а для вновь вводимого оборудования — от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Детали, которые можно сменить без разборки или остановки оборудования, меняют во время профилактических осмотров и межремонтного обслуживания. Таким образом, чем короче срок службы деталей, смена которых возможна только при разборке оборудования, тем короче межремонтные периоды в структуре ремонтного цикла.
Решающим фактором при выборе структуры ремонтного цикла являются общая стоимость всех его мероприятий и общая продолжительность простоя оборудования в ремонте и межремонтном обслуживании. Иногда главным оказывается фактор уменьшения простоя оборудования в ремонте, если затраты на ремонт окупаются в процессе производства, когда оборудование меньше простаивает. Затраты на ремонт и продолжительность простоя зависят от трудоемкости, которая выражает затраты труда для проведения того или иного вида ремонта, осмотров, испытаний и др. Плановая трудоемкость дает возможность достаточно четко поставить учет выполнения планов ремонта и объективно оценить потребность оборудования в ремонте вне зависимости от фактических трудовых затрат. Разность между фактическими и плановыми трудовыми затратами будет определяться техническим уровнем эксплуатации.
Разность конструктивных разновидностей оборудования затрудняет оценку трудоемкости ремонтных операций для каждой модели, а это, в свою очередь, затрудняет планирование ремонтов. В целях упрощения вопросов организации и планирования степень сложности может быть оценена в категориях ремонтосложности. Для разного вида оборудования выбирают эталонный агрегат, сложность ремонта которого принимают за единицу или определенное число единиц ремонтосложности. Коэффициентом сложности ремонта Kср = Tп/Tт называют отношение плановой трудоемкости типового объема работ для данного вида профилактических мероприятий Tп к плановой трудоемкости типового объема работ текущего ремонта этого оборудования Tп.
Источник