Технология ремонта промышленного оборудования.
Порядок подготовки оборудования.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт отвечает начальник участка (старший мастер). Перед остановкой на ремонт оборудование должно быть очищено от грязи, старой смазки, пыли. Передача оборудования в ремонт оформляется актом. Подготовка оборудования к ремонту начинается с внешнего осмотра, при котором устанавливают комплектность всех механизмов агрегата. Определяют имеющиеся неисправности, отсутствие на деталях механизмов, задиров, вмятин. Перед разборкой агрегата нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Необходимо ознакомиться с инструкциями, чертежами по данному агрегату. Изучит его внутреннее устройство, способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. Перед разборкой, а также в процессе разборки сложных и ответственных механизмов рекомендуется составлять схемы, делать зарисовки, наносить на торцевые нерабочие поверхности деталей метки, облегчающих подборку деталей.
Методы сборки при ремонте оборудования.
1. Метод полной взаимозаменяемости.
Характеризуется тем, что детали собираются в узлы без предварительной подгонки. Характер посадки обеспечивается размерами сопрягаемых деталей с определенными жесткими допусками.
2. Метод выборочной сборки.
Характеризуется тем, что детали изготавливают с расширенными допусками, а перед сборкой сортируют на группы с тем, чтобы соединения соответствовали требованиям посадки.
3. Метод сборки с применением компенсаторов.
Компенсаторы используются в том случае, когда отклонения в размерах деталей вызывают в соединениях зазоры, превышающие допустимые, а также, если положение детали не соответствует чертежу при эксплуатации машин. В следствии износа деталей в таких соединениях заранее предусматривают компенсаторы (прокладки, кольца, втулки, клинья, планки), которыми регулируют величину зазоров и положение сборочных единиц.
4. Сборка с индивидуальной подгонкой (изготовлением по месту).
Характеризуется тем, что несогласованные размеры одной из соединяемых деталей изменяют слесарной или станочной обработкой. Обычно подгоняемые детали являются менее ценными.
Обкатка и испытание после ремонта.
1. Выявить возможные дефекты сборки;
2. Дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения (притереться).
К обкатке приступают убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены; обеспечена доброкачественная смазка; ограждающие защитные устройства находятся на своих местах. Обкатку сначала производят на холостом ходу на min скоростях, затем включают все рабочие скорости вплоть до max. В процессе обкатки определяют температуру нагрева узлов. Выявляют стук и шум, механизмы должны работать без толчков и вибраций, их пуск и реверсирование не должно сопровождаться рывками и ударами. Необходимо чтобы смазка и охлаждающая жидкости в достаточном количестве подавались к соответствующим местам. Должна быть безотказная работа электрооборудования. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, через мерный нагрев гудение пусковых реостатов, реле – свидетельствует о дефектах сборки и качества ремонта в целом.
Дефекты сборки устраняют соответствующими регулировками.
При испытаниях отремонтированный и собранный агрегат испытывают нагружением до величины номинальной нагрузке. Допускается кратковременная незначительная перегрузка оборудования до 10%.
1. проверка надежности качества агрегата после ремонта;
2. произвести испытание устройств, предохраняющих агрегат от перегрузок.
Испытания проводятся на точность выполнения операций, качества выпускаемой продукции, жесткость сборочных единиц агрегата.
Порядок действий для проведения ремонтных работ.
1. Определение неисправности механизма;
2. Установление последовательности разборки механизма;
3. Разборка механизма на сборочные единицы, детали;
4. Промывка и очистка деталей;
5. Определение характера и величины износа деталей, а также их дефектов;
6. Определение степени их пригодности;
7. Сборка узлов, сборочных единиц, механизмов;
8. Проведение необходимой подгонки деталей;
9. Проверка и регулировка собранного механизма.
До начала разборки необходимо:
1. подготовить около оборудования площадь, достаточную для нормальной работы, а также для правильной укладки снятых узлов и их необходимой кантовки;
2. проверить наличие необходимых исправных и испытанных грузозахватных приспособлений и стропов;
3. заготовить требуемое количество прокладок, распорок – для укладки снятых деталей.
1. разборку нужно производить инструментом и приспособлениями, применение которых не повреждает годных деталей;
2. разбираемые детали необходимо снимать аккуратно без перекосов и повреждений, к трудно снимающимся деталям нельзя применять большие усилия;
3. разборка и складирование длинных валов должна производиться с применением опор;
4. круглые детали необходимо складировать с применением специальной подставки;
5. детали каждого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, а не накладывать одну на другую; особенно осторожно укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;
6. болты, шайбы и другие крепежные детали укладывать в специальный ящик с целью их использования при сборке.
Ведение ремонтной документации:
1. ПОР., в него входит:
— последовательность выполнения ремонтных работ предусмотренных ремонтной ведомостью;
— устанавливается продолжительность каждой работы;
— определяются ремонтные работы и операции выполняемые одновременно (параллельно);
— определяется необходимое число рабочих по специальностям, для выполнения каждой их предусмотренных работ;
— определяются средства механизации необходимые для выполнения работ;
— разрабатываются места расстановки переносных и стационарных механизмов, необходимых для проведения ремонта;
— устанавливается расположение складских помещений, необходимые зоны отдыха;
— разрабатывается график грузопотоков, разрабатываются меры предосторожности и техники безопасности.
Источник
СБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ
Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного нового оборудования, однако может иметь определенные особенности, обусловленные спецификой ремонтного производства, например различие в организационных формах, уровне механизации и т.д. Сборка заключается в последовательном соединении деталей в сборочные единицы и агрегаты, а затем агрегатов и сборочных единиц в машину.
Последовательность сборки определяется технологической схемой сборки. Схема технологического процесса сборки представляет условное изображение последовательности включения отдельных деталей, сборочных единиц в сборку с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке.
Схема сборки является основным оперативным документом, в соответствии с которым выполняется сборочный процесс, производится комплектование машины, организуется подача сборочных единиц и деталей в надлежащей последовательности к местам сборки, планируется производство.
Наиболее простой организационной формой сборки является так называемая стационарная сборка без расчленения процесса по операциям. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте (сборочном посту), куда поступают все детали и собранные сборочные единицы; в течение всего процесса сборки объект ее неподвижен. При простой несложной конструкции машины с небольшим числом деталей подобная сборка может быть выполнена одним рабочим. Обычно стационарную сборку стремятся проводить из предварительно собранных сборочных единиц, а не из деталей непосредственно, что значительно сокращает длительность общей сборки.
При такой сборке расширяется фронт работ, так как сборку нескольких сборочных единиц можно вести одновременно отдельными бригадами. Для общей сборки машины также используется отдельная бригада.
При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе всей сборки, производимой сборочной бригадой; члены бригады специализируются на выполнении конкретных операций (работ). В этом случае достигается более высокая специализация сборщиков, повышается производительность труда, т.е. уменьшается трудоемкость сборки.
Стационарную сборку без расчленения и с частичным расчленением процесса широко применяют на базах производственного обслуживания. При полном операционном расчленении процесса сборки целесообразно, чтобы каждый сборщик выполнял только одну, закрепленную за ним сборочную операцию на соответствующей машине и затем переходил на следующую машину. При большом числе однотипных ремонтируемых машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:
1) поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщик (или бригада сборщиков) выполняет только закрепленную за ним операцию, передвигаясь от одной машины к другой; этот метод рационально применять при ремонте тяжелых крупногабаритных машин;
2) поточная сборка с перемещением объекта путем свободной передачи собираемого изделия вручную (по специальному верстаку, рольгангу, при помощи тележки) или принудительно при помощи механических транспортирующих средств непрерывного (например, конвейер) или прерывного действия (пластинчатый конвейер, тележки, движущиеся при помощи замкнутой цепи, и др.).
На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей. По сравнению со стационарной сборкой длительность поточной сборки и необходимое число сборщиков при прочих равных условиях меньше, производительность выше, а себестоимость ремонта ниже. При выборе вида и организационной формы сборки машины общими соображениями являются: число ремонтируемых машин, их конструкция, масса и габаритные размеры. При большом числе ремонтируемых машин рекомендуется установить технико-экономическую целесообразность поточной сборки.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Технология ремонта производственного оборудования
Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:
- определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
- производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
- определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
- производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
- производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
- собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
- отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.
При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.
Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.
Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).
При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.
Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем — на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.
Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали — укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке — вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.
Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.
Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.
После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.
Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.
При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.
По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.
При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.
Источник