Виды, последовательность и способы выполнения текущего ремонта крана
Различают три основных вида ремонта мостовых кранов: текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт подразумевает очистку оборудования, проверку основных механизмов, включая электрическую систему, тормозное устройство, систему управления. При необходимости заменяют подшипники, щетки, тормозные накладки, смазку. Проверяют точность калибровки, при необходимости проводят тонкую настройку. Производится контроль качества изоляции проводов. Может быть произведен ремонт или замена частей, у которых были замечены отклонения от нормального режима работы.
Средний ремонт подразумевает разбор основных частей крана: снимаются и отправляются на профилактику двигатели, зубчатые колеса, редукторы, проверяются тросы и блоки, проверяется изоляция всех частей, проводящих электричество. При этом заменяют всю смазку, заново калибруют и настраивают все системы. Текущий и средний ремонт могут производиться в ремонтном цехе или на месте, если это возможно.
Капитальный ремонт требуется в тех ситуациях, когда серьезно повреждены или изношены основные части крана. Как правило, при этом виде ремонта заменяются целые блоки и узлы. Кроме того, выполняются все действия, выполняемые при среднем ремонте. Капитальный ремонт мостового крана может проводиться только в ремонтном цехе.
6. При какой температуре прекращается работа крана?
Работа любого крана при низкой температуре окружающего воздуха должна прекращаться при достижении допустимого значения, указанного заводом-изготовителем в паспорте крана. В случае, если в паспорте крана не указано допустимое для его работы значение температуры воздуха, то работа такого крана должна быть прекращена при температуре минус 20° С. При необходимости использования таких кранов при температуре ниже минус 20° С следует произвести химический анализ и механические испытания металла и установить возможнюстъ работы этих кранов при более низких температурах, руководствуясь государственными стандартами или техническими условиями.
Допустимое при работе крана давление ветра (кгс/м2) и расчетная скорость ветра (м/с) на высоте до 10 м указываются в паспорте крана. Эти давление и скорость не опасны для самого крана, но при подъеме груза (в зависимости от его парусности и массы) под действием ветра груз может раскачиваться, что опасно для находящихся возле груза людей. В связи с этим отраслевыми Правилами безопасности допустимая при работе крана скорость устанавливается ниже паспортной. Например, п.14.24 СНиП II1-A.11—70 запрещено выполнение монтажных работ на высоте в открытых местах при силе ветра 6 баллов и более (скорость ветра 9,9—12,4 м/с), а также при гололедице, сильном снегопаде, дожде и грозе. При монтаже вертикальных глухих панелей работа прекращается при силе ветра 5 баллов (скорость ветра 7,5—9,8 м/с).
Правилами технической эксплуатации перегрузочных машин широких портов работа кранов допускается при скорости ветра не более 15 м/с, если в паспорте не указана меньшая величина ее.
Работа кранов, оборудованных сигнальным анемометром, должна прекращаться при срабатывании анемометра (включена сирена). Скорость ветра, при которой датчик анемометра воздействует на звуковой сигнал, устанавливается заводом-изготовителем или организацией, запроектировавшей кран, и должна указываться в паспорте крана. Эта скорость будет больше, чем для высоты 10 м.
7. На какие краны устанавливается ограничитель перекоса? Его конструкция.
Ограничитель перекоса должен устанавливаться на козловые краны и мостовые перегружатели, если они не рассчитаны на максимально возможное усилие перекоса, возникающее при их передвижении.
Назначением этих устройств является предотвращение опасных перекосов крана, которые могут возникнуть при нарушении нормальной работы механизма передвижения крана или по другим причинам. При возникновении недопустимого перекоса эти устройства или останавливают кран, или снижают скорость опередившей опоры, или увеличивают скорость отставшей путем включения дополнительных двигателей, смонтированных на опорах. На козловых кранах общего назначения, изготовляемых серийно отечественными заводами, ограничитель перекоса не применяется.
Известно несколько принципов работы ограничителей перекоса, применяемых на мостовых перегружателях зарубежных моделей. Ниже приводится описание некоторых из них.
1. Ограничители, основанные на замере смещения разности пути, пройденного ходовыми колесами крана:
а) вдоль крановых путей мостового перегружателя с равными интервалами размещаются упоры или постоянные магниты, воздействующие на установленные на опорах крана датчики. Сигналы от датчиков поступают в счетное устройство. Если различие в их числе достигнет заранее заданного предельного значения, устройство срабатывает, воздействуя на привод;
б) устройство производит замер разности пути, пройденного ходовыми колесами противоположных опор крана, сопоставлением оборотов ходовых колес (или дополнительных роликов). Для этого валы колес связываются с сельсинами-датчиками, сигналы от которых передаются к дифференциальному сельсину, воздействующему на контакты цепи управления механизмами передвижения.
2. Ограничители, основанные на замере деформаций элементов металлических конструкций крана:
а) деформация остова крана замеряется оптическим методом, для чего над одной из опор монтируется направленный излучатель, а на другой фотоэлементы. При деформации остова луч смещается и засвечивает фотоэлементы;
б) ограничитель выполняется в виде вертикальной штанги, смонтированной на одной из опор. При наличии гибкой опоры один из концов штанги крепится к основанию стойки опоры, второй опирается на подшипник и несет рычаг, воздействующий на выключатель привода механизма передвижения. При действии перекосной нагрузки опора скручивается, и свободный конец штанги поворачивается относительно моста, в результате чего рычаг воздействует на выключатели.
Для отечественных мостовых перегружателей конструкция ограничителя перекоса разработана заводом «Сибтяжмаш».
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Текущий и капитальный ремонт крана
Основная цель проведения ремонтных мероприятий – устранение поломок, которые возникли в процессе эксплуатации крана и приведение ГПМ в работоспособное состояние. Чьими силами они выполняются?
Можно содержать собственных штат сотрудников, что далеко не всегда экономически целесообразно. Правильнее будет обратиться в специализированную организацию, которая имеет большой опыт ремонтных работ и соответствующее вспомогательное оборудование.
Виды ремонта
Принято выделять две большие группы:
Каждый вид имеет свои особенности и перечень мероприятий, который следует рассмотреть более подробно.
Текущий ремонт
Текущий или плановый ремонт крана проводится по результатам регламентного технического обслуживания. Его задача устранить мелкие выявленные неисправности, чтобы избежать остановки и выхода из строя ГПМ.
Перечень мероприятий включает:
- Проведение плановой диагностики с использование специального оборудования.
- Замена смазочных материалов, тормозных накладок, предохранителей, регулировка отдельных узлов. Промывка двигателей, подтяжка клеммных соединений, зачистка контактов, покраска в местах нарушения защитного слоя и т.д.
- Частичная разборка и замена конструктивных частей, не основных узлов ГПМ. Обычно устраняется течь масла, восстанавливаются детали муфт, меняются подшипники качения и т.д.
Текущий ремонт крана проводится на месте, без разборки подъемной машины и ее транспортировки в цех.
Капитальный ремонт
Значительно более трудоемкий рабочий процесс. Предусматривает полное обследование подъемной техники с разборкой основных узлов и механизмов. Капитальный ремонт козлового, мостового крана и других ГПМ, затрагивает конструктивные части:
- Механическую – блоки, канаты, барабаны, ходовые тележки/колеса, грузоподъемный механизм, подшипники, зубчатые, червячные передачи и пр.
- Электрическую – двигатели, щиты, токоподводы, силовые кабели.
- Опорную (металлоконструкции) – проведение сварочных работ, нанесение защитных лакокрасочных слоев, усиление и восстановление элементов.
Капитальный ремонт крана предусматривает демонтаж оборудования, полную или частичную замену основных частей/элементов. По окончании проводятся испытания на динамическую и статическую нагрузку.
Отдельно можно выделить экстренный или аварийный ремонт. Понятно, что он относится к внеплановым мероприятиям, сроки и стоимость его проведения зависят от сложности поломки.
Проведенный текущий, капитальный или аварийный ремонт крана обязательно находит отражение в журнале обследования ГПМ, в который заносится соответствующая запись.
Компания «ТехКранМонтаж» — лидер рынка подъемного оборудования. У нас внушительная материально-техническая база и собственный штат высококлассных мастеров. Доверьте обслуживание, ремонт крана нашей компании и существенно продлите срок его эксплуатации!
Источник
Виды ремонта грузоподъемных кранов
Что представляет собой ремонт оборудования, предназначенного для подъема тяжелых грузов? Это некая совокупность мероприятий, направленных на то, чтобы устранить поломки, возникшие во время эксплуатации оборудования, а также поломки, которые были обнаружены при проведении технического осмотра или обслуживания. Какого бы типа не было грузоподъемное оборудование, целью проведения ремонта всегда будет возобновление работоспособности этого оборудования.
Виды ремонтов
Виды ремонтных работ разделяются на две группы. Каждую из них мы рассмотрим подробнее.
1. Текущий ремонт
Такой ремонт грузоподъемных кранов является запланированным. Он проводится для того, чтобы обеспечить высокую гарантию работоспособности приборов и устройств оборудования, и осуществляется в период эксплуатации этого оборудования.
Суть заключается в замене отдельных частей или узлов кранов, их восстановлении, а также в их возможной регулировке.
Также текущий ремонт крана может включать:
— проведение некоторых работ, которые связанны с его частичной разборкой;
— осуществление замен сломанных деталей или их ремонт, а также замены отдельных узлов и механизмов (но не основных);
— осуществление мероприятий, направленных на устранение поломок в отдельных узлах крана, его механизмах или агрегатах, а также в сборочных единицах.
Возможно проведение срочных работ по возобновлению работоспособности оборудования в случае возникновения непредвиденных неисправностей некоторых механизмов или деталей крана. Такие работы проводятся еще и для того, чтобы исключить последующие ремонты, которые могут быть более затратными (с финансовой точки зрения).
2. Капитальный ремонт
Данный вид предполагает проведение ряда мероприятий, направленных на полное возобновление работоспособности грузоподъемного крана. Это может быть:
— замена любых элементов оборудования, даже основных;
— регулировка каких-либо частей крана;
— налаживание любых узлов оборудования.
Решение о проведении капитального ремонта принимается из расчета износа оборудования.
Перед началом работ производят тщательный осмотр всех узлов оборудования. Если находят поломки, начинают ремонт. Это может быть ремонт подкрановых путей, деталей тормозов, ремонт или даже замена электродвигателей.
Работы по проведению капитальных ремонтов кранов считаются очень опасными. Поэтому для осуществления таких работ нужно нанимать квалифицированный персонал с большим опытом работы. Кроме того, для таких ремонтов применяется множество специализированной техники, которой персонал должен уметь владеть.
Источник
Методы текущего ремонта кранов
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ АВТОМОБИЛЬНЫХ КРАНОВ
Неотъемлемой частью ремонта крана является демонтаж и монтаж узлов, разборка их с целью замены изношенных деталей и сборка после ремонта.
Демонтаж узлов и агрегатов кранов в процессе ремонта, а также разборку узлов и механизмов на детали выполняют по заранее разработанным технологическим картам. В них указываются последовательность разборки и сборки и инструмент или приспособления, необходимые для выполнения этих операций с наименьшими затратами труда.
В конструкциях кранов различают четыре типа соединений деталей: неподвижные неразборные, неподвижные разборные, подвижные неразборные и подвижные разборные.
Неподвижные неразборные соединения выполняют сваркой, паянием, посадкой с натягом, неподвижные разборные — с применением неподвижных посадок (тугой, напряженной или плотной), резьбовых соединений (винтами, шпильками, болтами), шлицевых или шпоночных соединений. Подвижные неразборные и разборные соединения выполняют посредством подвижных посадок.
Резьбовые соединения отличаются конструктивной простотой, удобством регулирования, легкостью разборки и сборки.
Шлицевые и шпоночные соединения применяют для закрепления на валах и осях вращающихся деталей (например, шестерен, дисков, шкивов, муфт, колес). Такое соединение деталей может быть подвижным и неподвижным. Неподвижные шлицевые и
шпоночные соединения разбирают и собирают с применением специальных приспособлений, подвижные — без них. Если деталь имеет неподвижную посадку с небольшим натягом, ее снимают при помощи съемника.
Соединения на прессовых посадках разбирают при помощи прессов. Если соединенные детали имеют большие размеры и пресс применить невозможно, применяют съемники, а насаженную деталь предварительно нагревают. При сборке детали насаживают так же, как и при разборке: в холодном состоянии под давлением (при помощи пресса) или свободной установкой нагретой детали. Устанавливаемые или снимаемые детали нагрева-ют в горячем масле, имеющем температуру 85—90° С, а также паром, газовыми горелками и т. п.
Подшипники качения, служащие опорами для валов, демонтируют в двух случаях: если опорный подшипник препятствует снятию с вала установленных на нем и подлежащих замене деталей и при замене неисправного подшипника. В первом случае
снятый подшипник должен быть снова установлен на место, поэтому его следует демонтировать особенно аккуратно. При демонтаже неисправного подшипника необходимо следить за тем, чтобы не повредить вал.
Рис. 137. Зазоры в зубчатом зацеплении (а) и отпечатки следов зацепления цилиндрических (б) и конических (в) зубчатых колес:
1 — радиальный зазор, 2 — боковой зазор, 3 — осевая линия, соединяющая центры шестерен, 4 — закругления у основания зуба, 6 — правильное зацепление, 6 и 7 — неправильные зацепления
Для демонтажа подшипников качения применяют съемники, при этом пользоваться следует только чистым инструментом. Если в подшипник попала грязь, его немедленно промывают в чистом керосине или бензине. Хранят подшипники смазанными и завернутыми в чистую промасленную бумагу.
При монтаже подшипников качения следует соблюдать особую аккуратность, так как неправильный монтаж является причиной их преждевременного износа. Перед монтажом подшипник тщательно промывают в бензине, нагревают в масляной ванне в течение 10—15 мин до температуры не выше 100° С, затем устанавливают на вал при помощи специальных оправок. Устанавливать подшипники на место ударами молотка непосредственно по кольцу запрещается, так как при этом можно повредить кольца и шарики (ролики). Немедленно после установки подшипник смазывают, потому что горячее масло, в котором его нагревали, быстро стекает и подшипник остается без смазки.
Работоспособность зубчатой передачи во многом зависит от качества ее сборки. Для бесперебойной работы зубчатой передачи необходимо, чтобы радиальный зазор 1 (рис. 137) был равен */4 модуля зацепления; боковой зазор 2 в зависимости от величины модуля и межцентрового расстояния допускается от 0,2 до 1 мм. Чем больше модуль зацепления, тем больше допустимые зазоры.
Радиальный зазор измеряют по направлению осевой линии щупом, калиброванной проволокой или свинцовой полоской, которые пропускают между зубьями шестерен, а затем измеряют их толщину микрометром или штангенциркулем. Боковой зазор измеряют щупом или проверкой наличия «игры» в зацеплении при одном заторможенном зубчатом колесе.
Правильность сборки зубчатых колес можно проверить по пятну касания — на краску. Для этого на рабочую поверхность зубьев меньшего колеса наносят тонким слоем жидкие белила или смесь сурика с маслом, затем вращают шестерни и наблюдают отпечатки краски в местах касания зубьев. В реверсивных передачах проверяют обе стороны зубьев. При правильном при-
легании (рис. 137, б) отпечаток будет ложиться ровной полосой вдоль рабочей плоскости зубьев с обеих сторон.
Рис. 138. Отпечатки на зубьях червячного колеса при проверке зацепления на краску:
а — смещено вправо, б — смещено влево. в — правильно
Сборка червячных передач должна обеспечивать правильное зацепление червяка с зубьями червячного колеса. Для этого необходимо, чтобы оси червяка и средней плоскости червячного колеса совпадали, были выдержаны межцентровые расстояния и зазор между выступом червяка и впадиной червячного колеса, а также установлен правильный боковой зазор.
Положение оси червяка относительно средней плоскости червячного колеса проверяют отвесом и шаблоном, а также на краску (рис. 138). В последнем случае краску наносят на поверхность червяка, вводят его в зацепление с червячным колесом, медленно поворачивают червяк и наблюдают за расположением отпечатков. Смещение отпечатков свидетельствует о неправильной сборке передач. При правильном зацеплении червяка краска должна покрывать не менее 60% поверхности зуба по его высоте и столько же по длине.
Межцентровое расстояние проверяют так же, как у зубчатых передач,— по величине радиального зазора. При отсутствии радиального зазора выступы червяка будут касаться впадин червячного колеса, что вызовет чрезмерный нагрев и преждевременный выход из строя червячной пары.
1. Каков порядок демонтажа и монтажа кранов при ремонте?
2. Какие имеются способы разборки различных соединений деталей?
3. Как контролируют качество сборки зубчатых и червячных передач?
Источник