Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии
Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).
Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве | ||
| массовом и крупносерийном | серийном | мелкосерийном и индивидуальном | |
| Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 7,0 — 13,0 | 8,5 — 15,0 |
| Прецизионные станки: легкие и средние | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 9,0 — 19,5 | 10,5 — 22,0 |
| Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние | |||
| крупные и тяжелые | 4,0 — 7,0 | 5,0 — 9,0 | 6,5 — 10,5 |
Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.
Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.
Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.
Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:
При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.
Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.
В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.
Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Количество ремонтов в цикле | |||
| КР | СР | ТР | ПО | |
| Легкие и средние | 1 | 2 | 6 | 9 |
| Крупные и тяжелые | 1 | 2 | 6 | 27 |
| Особо тяжелые и уникальные | 1 | 2 | 9 | 36 |
Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).
Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.
Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования
| Наименование оборудования | Ремонтные работы и работы по техническому уходу | ||||
| чередование работ | количество | ремонтов | |||
| средних | малых | осмотров | |||
| Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т | КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР | 2 | 6 | 9 | |
Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.
Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков
| Возраст станков | Продолжительность в отработанных часах | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ремонтного цикла Т | межремонтного периода t | межосмотрового периода t0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ремонтные операции | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Промывка как самостоятельная операция | 0,6 | — | — | 0,6 |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,3 | — | — | 0,3 |
| Плановый осмотр перед капитальным ремонтом | 1,6 | 0,4 | — | 2,0 |
| Плановый осмотр | 1,0 | 0,5 | — | 1,5 |
| Малый ремонт | 5,0 | 4,0 | 1,0 | 10,0 |
| Средний ремонт | 18,0 | 10,0 | 2,0 | 30,0 |
| Капитальный ремонт | 30,0 | 20,0 | 4,0 | 54,0 |
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
- При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.
Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
| Вид оборудования | Станочники | Слесари | Смазчики | Шорники |
| в ремонтных единицах | в физических единицах ременные приводы | |||
| Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) | 1650 | 560 | 1000 | 300 |
| Металлорежущие автоматы и полуавтоматы | 1650 | 400 | 900 | — |
- В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
- Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.
Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады
| Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу | ||
| при работе ремонтной бригады | |||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,1 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.
Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.
Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:
- 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
- 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.
Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:
- 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
- 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.
Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.
Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.
При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.
При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.
Источник
Межремонтные циклы ремонта оборудования
Период между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом. Определяется он сроком службы основных частей машины, аппарата. Длительность межремонтного цикла не является постоянной и изменяется в зависимости от отработанного времени, количества ранее проведенных ремонтов, качества эксплуатации и состояния оборудования. [c.197]
Между двумя капитальными ремонтами производятся средние и текущие ремонты, осмотры. Чередование ремонтов в определенной последовательности, через определенные отрезки времени называется структурой межремонтного цикла. Количество ремонтов оборудования в год п определяется по формуле [c.197]
В пятилетние и годовые планы входят также задания по освоению нового технологического оборудования, средств механизации и автоматизации, применение которых должно повысить производительность труда и уменьшить или полностью ликвидировать ручной труд на предприятии, снизить расход сырья, материалов, энергии, упростить обслуживание, удлинить межремонтный цикл. [c.221]
Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только для того года, когда этот ремонт производится. [c.236]
Итак, фактическая часовая производительность — 18 т/ч при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/ч. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение [c.241]
Продолжительность межремонтных циклов и периодов. [c.83]
Для расчета норм расхода материалов на РЭН орудий труда определяют продолжительность межремонтных циклов и годовые объемы ремонтов (капитального, среднего, текущего) орудий труда годовые потребности и нормы расхода материалов на ремонт и эксплуатацию учтенных в расчете орудий труда. [c.107]
I. Определение продолжительности межремонтных циклов и годовых объемов ремонтов. [c.107]
При расчете суммарных норм используют основные показатели системы ППР структуру и продолжительность межремонтных циклов. [c.107]
Межремонтный цикл — это время эксплуатации оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами, а для нового оборудования — время его эксплуатации до первого капитального ремонта. Структура межремонтного цикла — это схема чередования средних и текущих ремонтов, проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени на всем протяжении межремонтного цикла. Она определяет число средних и текущих ремонтов за цикл. [c.107]
При нормировании на РЭН требуется установить по объектам ремонта продолжительность межремонтного цикла в годах. Если в Положении о ППР продолжительность непрерывной работы между капитальными ремонтами задается в часах, то расчет ведут по формуле [c.108]
Попробуйте самостоятельно изобразить эпюры для более реалистичного случая, когда один «большой» жизненный цикл машины (скажем, горного комбайна) включает несколько «малых», межремонтных циклов, а процессы угасания приостанавливают проведением ремонтов, восстанавливающих работоспособность машины. [c.45]
В заключение составляют план организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение выполнения основных показателей производственного плана цеха, а именно, мероприятия по недопущению потерь нефти при ее перекачке, подготовке, хранению, а также сдаче потребителю по обеспечению своевременного приема и сдачи нефти по всемерному снижению процента загрязненности, воды и количества соли в нефти и сохранению потенциала бензина по удлинению межремонтного цикла работы насосов, электродвигателей, трубопроводов, установок по подготовке нефти по сокращению простоев насосов, электродвигателей и трубопроводов в связи с их ремонтом. [c.291]
Уменьшение сроков физического износа и длительности межремонтных циклов. Увеличение количества отказов в работе производственного оборудования. Увеличение продолжительности простоя оборудования в ремонте [c.191]
Здесь m — среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. — общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12— число месяцев в году 8 — число рабочих часов в смене 90 — число смен в месяце) / — число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц — длительность межремонтного цикла, машино-часы ku — коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм — время работы оборудования (машинное время) Т — время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д. [c.161]
Определяя последовательно массу прибыли при изменении срока службы машины от 0 до Т лет (с учетом межремонтных циклов), можно установить, при каком сроке службы она будет максимальна (рис. 4.18). [c.240]
Под структурой межремонтного цикла понимают порядок чередования плановых ремонтов и профилактических работ в течение ремонтного цикла. [c.128]
Основным документом перспективного плана является план-график, составляемый на весь межремонтный цикл. [c.132]
Трудоемкость всех ремонтных работ по видам ремонта Т Т — Т п р ц пр TU — трудоемкость одной ремонтной единицы за межремонтный цикл в ч ппр— число приведенных ремонтных единиц [c.139]
Трудоемкость одной ремонтной единицы за межремонтный цикл Т ц тц — псл рпо. об псд — категория сложности ремонта агрегата t — норма времени на одну ремонтную единицу в ч п0 Од — число единиц однотипного оборудования [c.139]
Долговечность, как и производительность, зависит от значений главных параметров машины и работ. Это подтверждается данными Единой Системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий , где для станков при определении продолжительности межремонтных циклов (которые также характеризуют долговечность) приняты коэффициенты рт, зависящие от группы станка по массе. Чем больше масса станка, тем больше значение коэффициента рт, тем больше продолжительность межремонтного цикла. В свою очередь группа станков по массе тесно связана с величиной главного параметра, для универсальных токарных станков с Dy. Таким образом, можно сделать вывод, что чем больше значение Z)y, тем выше долговечность станка. [c.30]
В первую очередь она оказывает влияние на затраты на ремонт, прячем величина затрат на ремонт (Зр ) обратно пропорциональна долговечности при прочих равных условиях (модели станка, типе производства и условий, в которых эксплуатируется станок). Это объясняется тем, что при увеличении долговечности структура межремонтного цикла остается постоянной, а увеличивается [c.30]
Эффективным средством уменьшения расходов на ремонт, приходящихся на один год эксплуатации агрегата, является увеличение межремонтного цикла эксплуатации машин, что может быть достигнуто, в первую очередь, повышением их надежности. Увеличение межремонтного цикла машин — не самоцель, а средство улучшения использования машин и уменьшения затрат по их эксплуатации. Если увеличение межремонтного цикла сопровождается не снижением, а повышением общей суммы затрат, приходящихся на единицу изготовляемой с помощью этой машины продукции, за счет резкого возрастания затрат на текущий ремонт, это увеличение нельзя считать экономически оправданным. Увеличение межремонтных циклов оправдано лишь в том случае, когда при этом достигается экономия ремонтных средств [69]. [c.77]
Число ремонтов рассчитываю следующим образом капитальных путем деления продолжительности календарного года (мес) на продолжительность межремонтного цикла (мес) [c.101]
Продолжительность межремонтных циклов и межосмотровых периодов технологического оборудования (металлорежущие станки нормальной точности сроком службы до 10 лет) [c.189]
Принимая срок службы Г=1, определяем, что Зуз = 240,56 руб/тыс. м3. Если принять Т равным 2, 3 и 4 годам, то соответствующие удельные приведенные затраты составят 152 124,5 128 руб/тыс. м3. Увеличение удельных приведенных затрат на четвертом году эксплуатации по сравнению с третьим годом произошло из-за проведения первого капитального ремонта экскаватора. Зная, что машину списать целесообразно только в конце очередного межремонтного цикла, определим. Зудв, 3Уд9, Зуд12. Они соответственно равны 108,3 103,1 99,6 руб/тыс. м3. Дальнейшие расчеты показали, что проведение четвертого ремонта нецелесообразно, так как удельные приведенные затраты при 7″ 13 значительно возрастают. Сопоставляя полученные результаты, определяем, что экономически целесообразный срок службы экскаватора Э-302 составляет 12 лет (четыре межремонтных цикла с тремя капитальными ремонтами). [c.278]
Для подсчета экономической эффективности в данной ме . тодике приняты следующие основные показатели а) у заво-да-изготовителя — увеличение объема производства, в том числе в результате сокращения брака повышения производительности труда (экономия рабочей силы) экономия от снижения себестоимости продукции, от сокращения производственного цикла, от увеличения отдачи производственных фондов б) у предприятий-потребителей — экономия на эксплуатационных и капитальных затратах благодаря повышению долговечности в результате увеличения срока службы до первого капитального ремонта (ресурс), удлинения межремонтных циклов экономия на эксплуатационных и капитальных затратах в результате повышения надежности роста, коэффициента готовности к эксплуатации, сокращения времени восстановления экономия на эксплуатационных расходах благодаря повышению точности оборудования при улучшении его качества. [c.79]
Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межо-смотрового периодов для каждой группы оборудования учитывается по количеству отработанных им часов или смен. В тех случаях, когда на предприятиях учет отработанных часов не ведется, указанные нормативы устанавливаются по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом коэффициента его использования по времени или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины (например, число изготовленных деталей). [c.128]
Для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов пользуются данными, изложенными в единой системе ППР [51 ]. [c.128]
Источник