Наработка экскаватора до капитального ремонта

Наработка экскаватора до капитального ремонта

Внимание! Администрация форума (включая модераторов) не продает тех.документацию, запчасти или технику. Если пользователь форума предлагаем вам какой-либо товар от лица администрации форума, то он — мошенник. Не перечисляйте ему деньги!

а во-вторых, двигатели эти небольшой мощности, устанавливались , в основном, на экскаваторы-погрузчики. На другую технику Перкинсы массово не устанавливались.

Для Кат’а двигатели изготавливаются по Кат’овским спецификациям. Под маркой «Перкинс» они идут на экспорт.[/QUOTE]

Я как бы проходил обучение по двигателям Perkins в Кляйеостхайме, так что мне не надо рассказывать про Perkins и CAT.

а во-вторых, двигатели эти небольшой мощности, устанавливались , в основном, на экскаваторы-погрузчики. На другую технику Перкинсы массово не устанавливались.

Для Кат’а двигатели изготавливаются по Кат’овским спецификациям. Под маркой «Перкинс» они идут на экспорт.

Я как бы проходил обучение по двигателям Perkins в Кляйеостхайме, так что мне не надо рассказывать про Perkins и CAT.[/quote]

Вам может и не надо, а не все про это знают =) Кстати, yjdst двигатели «C», с технологией ACERT — Перкинс не делает,а они устанавливаются практически на все крупные современные
машины Cat.

А если вернуться к теме — свежий пример, экскаватор Caterpillar 322 B. Старый как мир. Наработка 12 000 . Двигатель не капиталили, заводится при -25 с пол-оборота. Минусы — текут гидрораспределители. Диагноз — подчинить и выкопает ещё не одну траншею =)

Из моего опыта:
1. Импортные ДВС Deutz, Cummins — если посмотреть сервисную книжку, да и по рекомендациям завода изготовителя (представителей) текущий ремонт ДВС при нормальной эксплуатации проводится после 12000 моточасов. Текущий ремонт — замена вкладышей к.вала, поршневых колец, уплотнения вкруговую. Нормальная эксплуатация — своевременная замена масел и фильтров, работа без эксцесов (перегревов), правильный останов ДВС.
2. В целом по технике — на том же заводе Liebherr рекомендации по кап ремонту экскаватора и бульдозера на 18-20 тыс. моточасов.

По факту еще добавлю. Был свидетелем ремонта ДВС Comatsu D355 на 50 тыс моточасов))) Колено даже не трогали))) но поменяли поршневую полностью (поршня + гильзы)

Еще: На сегодняшний момент экскаваторы Liebherr R-944 имеют наработку за 30 тыс. моточасов.
Неплохо.

Источник

Наработка экскаватора до капитального ремонта

от 18 апреля 2005 года N 268

(с изменениями на 12 октября 2010 года)

______________________________________________________________
Документ не нуждается в госрегистрации
Министерства юстиции Российской Федерации. —
Письмо Минюста России от 29.07.2005 N 01/6127-ВЯ
______________________________________________________________

Документ с изменениями, внесенными:

* Наименование в редакции приказа ФСИН России от 12 октября 2010 года N 433. — См. предыдущую редакцию.

В целях упорядочения использования автотранспортных средств федерального бюджетного учреждения «Управление автотранспорта Федеральной службы исполнения наказаний» (преамбула в редакции приказа ФСИН России от 12 октября 2010 года N 433 — см. предыдущую редакцию)

нормативные сроки работы до капитального ремонта и списания автомобильной, дорожно-строительной техники и электротехнических средств ФБУ УАТ ФСИН России (приложение 1) (абзац в редакции приказа ФСИН России от 12 октября 2010 года N 433 — см. предыдущую редакцию);

периодичность технического обслуживания автомобильного транспорта ФБУ УАТ ФСИН России (приложение 2) (абзац в редакции приказа ФСИН России от 12 октября 2010 года N 433 — см. предыдущую редакцию);

порядок хранения и консервации автотранспортной техники, станочного и паркового оборудования (приложение 3).

Приложение N 1
к приказу ФСИН России
от 18 апреля 2005 года N 268

Нормативные сроки работы до капитального ремонта и списания автомобильной, дорожно-строительной техники и электротехнических средств федерального бюджетного учреждения «Управление автотранспорта Федеральной службы исполнения наказаний» *

(с изменениями на 12 октября 2010 года)

* Наименование в редакции приказа ФСИН России от 12 октября 2010 года N 433. — См. предыдущую редакцию.

Настоящие нормативные сроки распространяются на автомобильную и дорожно-строительную технику, электротехнические средства, автомобильные и тракторные двигатели стационарных и передвижных установок, аккумуляторные батареи, пневматические шины, электро- и пневмоинструмент, содержание агрегатов оборотного фонда и положенности принадлежностей, инструмента и приспособлений для укомплектования автомобильной и дорожно-строительной техники.

1. Общие положения по применению нормативных сроков работы автомобильной, дорожно-строительной техники и электротехнических средств

1.1. Установленные нормативные сроки работы являются минимальными. Автомобильная и инженерная техника, шины, аккумуляторные батареи, двигатели стационарных и передвижных установок, электротехнические средства, кузова и тенты, выработавшие установленные нормы наработки (срок службы) до ремонта или списания, но по своему техническому состоянию годные к эксплуатации, подлежат дальнейшему использованию до предельного их состояния (износа).

1.2. Нормативные сроки работы до списания автомобильной техники определяются общим пробегом с начала эксплуатации до второго капитального ремонта с учетом их технического состояния, как для машин, прошедших капитальный ремонт.

1.3. Разрешается выведение за штат и продажа автомобильной и дорожно-строительной техники в исключительных случаях при неудовлетворительном техническом состоянии и экономической нецелесообразности ремонта. Решение о прекращении эксплуатации автомобильной и дорожно-строительной техники ранее установленных сроков принимается заместителем директора ФСИН России, курирующим вопросы тылового обеспечения УИС, по представлению ФБУ УМиАТ ФСИН России (подпункт в редакции приказа ФСИН России от 11 февраля 2010 года N 47 — см. предыдущую редакцию).

1.4. Ремонт и списание нестандартных машин, подвергающихся испытаниям или контрольной эксплуатации, осуществляются в соответствии с их фактическим техническим состоянием независимо от установленных настоящим приложением нормативных сроков работы.

1.5. Нормативные сроки работы для новой техники импортного производства, поступающей на укомплектование согласно штатной положенности, утверждаются руководством ФБУ УАТ ФСИН России согласно технической документации заводов-изготовителей с последующим применением коэффициентов корректирования (Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта) (подпункт в редакции приказа ФСИН России от 12 октября 2010 года N 433 — см. предыдущую редакцию).

1.6. Нормативные сроки работы до ремонта или списания оставленных в эксплуатации автомобильных средств со списанным и смонтированным специализированным оборудованием уменьшаются за каждый год службы на 5%, если они не подвергались капитальному ремонту.

1.7. Специализированные автомобили при исчислении норм пробега до ремонта и списания приравниваются к базовым автомобилям, на шасси которых они изготовлены.

1.8. Нормативные сроки работы автомобильной и дорожно-строительной техники, двигатели которых используются для привода специализированного оборудования (пожарные, подвижные мастерские, автокраны, топливозаправщики и др.), исчисляются с учетом нормативных сроков работы для таких двигателей.

При этом один час работы двигателя под нагрузкой приравнивается:

для автомобилей — к 25 км пробега;

для пожарных автомобилей, прожекторных станций — к 50 км пробега;

для гусеничных машин, специализированных колесных шасси и тягачей — к 15 км пробега;

для тракторов: гусеничных — к 5 км, колесных — к 10 км пробега.

1.9. При капитальном ремонте специализированного оборудования может производиться капитальный ремонт базового шасси независимо от нормативных сроков.

1.10. Разрешается направлять в капитальный ремонт легковые автомобили и автобусы особо малого или малого класса со сроком службы 4 года или списывать их в установленном порядке через 6 лет службы, независимо от нормативных сроков работы, если кузов к дальнейшей эксплуатации непригоден.

1.11. Нормативные сроки работы до списания грузовых автомобилей в отдельных случаях могут определяться общим пробегом с начала эксплуатации.

1.12. Минимальные нормативные сроки работы новых агрегатов (кроме кузова легкового автомобиля и автобуса, рамы, корпуса гусеничной машины) до капитального ремонта определяются нормативными сроками работы новых машин до капитального ремонта. Нормативные сроки работы капитально отремонтированных агрегатов составляют не менее 80% от нормы для новых агрегатов.

Амортизационный срок службы агрегатов определяется их пригодностью к ремонту в соответствии с техническими условиями.

1.13. Срок службы до списания тентов, изготовленных из парусины, устанавливается:

для автомобилей, содержащихся в закрытых помещениях и под навесами — 5 лет, на открытых площадках — 4 года;

для автомобилей интенсивной эксплуатации — 3 года;

для тентов, изготовленных из прорезиненной ткани, указанные сроки увеличиваются на один год, из материала типа «теза» (искусственной кожи) — на 2 года.

1.14. Срок службы до списания кузовов типа К (КП) устанавливается 18 лет, типа КМ (КПМ) и КУНГ — 15 лет.

2. Автомобильная техника

Таблица N 1

Типы и классы подвижного состава

Нормативные сроки работы до капитального ремонта (тыс.км)

для новых машин

для машин, прошедших капитальный ремонт

Особо малого класса
(рабочий объем двигателя до 1,2 л;
сухая масса автомобиля до 850 кг)

Малого класса
(рабочий объем двигателя свыше 1,2 до 1,8 л;
сухая масса автомобиля свыше 850 до 1150 кг)

Среднего класса
(свыше 1,8 до 3,5 л;
свыше 1150 до 1500 кг)

Большого класса
(свыше 3,5 л;
свыше 1500 кг)

Особо малого класса
(длина до 5,0 м)

Малого класса
(6,0-7,5 м)

Среднего класса
(8,0-9,5 м)

Большого класса
(10,5-12,0 м)

Особо малой грузоподъемности, т:
(свыше 0,3 до 1,0)

Малой грузоподъемности, т:
(свыше 1,0 до 3,0)

Средней грузоподъемности, т:
(свыше 3,0 до 5,0)

Большой грузоподъемности, т:
(свыше 5,0 до 8,0)

Особо большой грузоподъемности, т:
(свыше 8,0)

2.2. Полноприводные (4 x 4.1; 4 x 4.2; 6 x 6.1):

Таблица N 2

Типы и классы подвижного состава

Нормативные сроки работы до капитального ремонта (тыс.км)

для новых машин

для машин, прошедших капитальный ремонт

Особо малого класса
(рабочий объем двигателя до 1,2 л;
сухая масса автомобиля до 850 кг)

Малого класса
(рабочий объем двигателя свыше 1,2 до 1,8 л;
сухая масса автомобиля свыше 850 до 1150 кг)

Среднего класса
(свыше 1,8 до 3,5 л;
свыше 1150 до 1500 кг)

Большого класса
(свыше 3,5 л и более;
свыше 1500 кг и более)

Особо малого класса
(длина до 5,0 м)

Малого класса
(6,0-7,5 м)

Среднего класса
(8,0-9,5 м)

Большого класса
(10,5-12,0 м)

Особо малой грузоподъемности, т:
(свыше 0,3 до 1,0)

Малой грузоподъемности, т:
(свыше 1,0 до 3,0)

Средней грузоподъемности, т:

Большой грузоподъемности, т:
(свыше 5,0 до 8,0)

Особо большой грузоподъемности, т:
(свыше 8,0)

Источник

Опыт эксплуатации гидравлических экскаваторов Komatsu в России

«Комацу» на открытых разработках СССР и позднее СНГ насчитывает 30. 35 лет. Первыми на горные предприятия поступили бульдозеры «Комацу», из которых наиболее популярными стали Д-355. Из тысяч бульдозеров во всех регионах страны в настоящее время продолжают эксплуатироваться еще сотни. Идентичная история применения автосамосвалов «Комацу» грузоподъемностью 120 т типа НД-1200. Более 1200 машин этого типа находятся на карьерах страны и до настоящего времени около 100 машин этого типа эксплуатируются более 15. 20 лет.

Карьерные гидравлические экскаваторы не имеют такой длительной истории эксплуатации на открытых разработках страны. Широкое применение со времен строительства БАМа нашли экскаваторы с ковшом вместимостью до 2 м . В то же время в Японии уже около 15 лет выпускаюivи гидравлические экскаваторы с ковшом вместимог тью 5. 7 м . Наиболее мощной моделью являем м РС-1800 с ковшом вместимостью до 13м 3 . Из этот модельного ряда в настоящее время ЗАО «ЛуТЭК» закуплены экскаваторы типа РС-1100 с ковшами вместимостью 6,5 м .

Показательным является именно то, что угольный разрез «Лучегорскии» (Приморский край) после 6 лет эксплуатации гидравлического экскаватора фирмы «Демаг» продолжил закупки экскаваторов этого типа, технологические преимущества которых по сравнению с механическими лопатами для производственников очевидны.

Карьерные гидравлические экскаваторы «Де-маг» хорошо известны не только в России и СНГ, но и во всем мире. С 1954 по 1996 г . экскаваторы выпускались заводом в Дюссельдорфе (Германия), принадлежавшим «Маннесманн Демаг Баумаши-нен». В 1996 г . было создано совместное предприятие «Демаг-Комацу», учрежденное концернами ‘Маннесманн» и «Комацу», которое просуществовало 3 года. И, наконец, с 1999 г ., когда «Комацу» выкупила акции у концерна «Маннесманн», была создана новая фирма «Комацу Горная Германия» (Komatsu Mining Germany, KMG), которая базируется на том же заводе и является правопреемником «Демаг-Комацу».

История внедрения гидравлических экскаваторов «Демаг» началась 25 лет назад. При строительстве газопровода из Сибири в Европу вместе с трубами концерна «Маннесманн» было поставлено около 30 экскаваторов Н-30 с ковшом вместимостью 1,6 м 3 , рабочим оборудованием «обратная лопата» и рабочей массой 30 т. Часть этих экскаваторов работает до сих пор. Позднее австрийской фирмой «Осваг» были поставлены 3 понтона с экскаваторами Н-241 «Демаг» с рабочим оборудованием «обратная лопата» для подводной выемки горной массы при углубке русла рек, каналов и строительстве дамб. Один из этих экскаваторов работает до сих пор в Санкт-Петербурге, а 2 других экплуатируются в Сибири в системе «Подводтрубострой». Вместимость ковша этих экскаваторов -6. 8 м 3 при глубине копания 12. 14 м и рабочей массе (без ходового механизма) около 200 т.

Экскаватор Н-65 «Демаг» с ковшем 4,6 м 3 на угольном разрезе «Лучегорский» ЗАО «ЛуТЭК» в течение ряда лет является самой мощной моделью в Приморье. Капитальный ремонт этого экскаватора состоялся через 5 лет с заменой гидронасосов, основных гидроцилиндров. Наработка основных компонентов гидропривода превысила 25 тыс. моточасов.

Около 5 лет отработали 2 экскаватора модели Н-95 «Демаг» на угольном разрезе компании «Семей» в Казахстане. Эти машины с рабочим оборудованием «прямая лопата» вместимостью ковша 5,5 м 3 , рабочей массой 95 т. Одна машина оборудована дизелем фирмы «Каминз» (США), вторая — высоковольтным (6 кВ) асинхронным электродвигателем фирмы «Сименс» (Германия) для привода раздаточных редукторов насосов.

По состоянию на август 2001 г . экскаватор Н-95 с дизельным двигателем наработал 23510 моточасов, а экскаватор Н-95Е с электроприводом гидравлических насосов — 20175 моточасов. Наработки на отказ и ресурс по замене отдельных механизмов и компонентов систем экскаваторов приведены в таблице. Анализ данных показывает, что наимень шую наработку имеет радиатор охлаждения дизеля (600 ч), а также централизованная система смазки зубчатого венца (1450 ч), которая частично выходила из строя и оказалась малоэффективной в условиях повышенной запыленности угольных забоев.

В системе гидропривода на экскаваторе с дизельным приводом насосов выходили из строя через 5000 моточасов рукава высокого давления. Это объясняется тем, что при остановке в зимнее время и отключении дизеля, а следовательно, гидронасосов, происходило переохлаждение рукавов, в основном на изгибе рукавов передачи гидрожидкости со стрелы на рукоять. И хотя был предусмотрен обогрев системы, происходило локальное промерзание.

Следует отметить, что в тех же климатических условиях запущенный всего на 3000 ч позже экскаватор с электроприводом имел большую наработку аналогичных узлов и компонентов (см. таблицу).

Экскаватор с дизельным приводом

Наработка на отказ, ч

Наработка до замены, ч

Дизель:

корпус фильтра высокого давления

прокладки головки блока

Гидропривод:

рукава высокого давления

корпус фильтра
высокого давления

крышка, корпус
блока золотников

обойма плунжеров главного насоса

золотник тормоза поворота

уплотнение вращающегося
распределителя

Централизованная система
смазки зубчатого венца

Экскаватор с электроприводом

Наработка на отказ, ч

Наработка до
замены, ч

блок контроля главного привода

крепление панели
вакуумного выключателя и
высоковольтных предохранителей

вентилятор охлаждения
радиатора гидробака

централизованная система смазки

гидроцилиндр ковша уплотнение

корпус блока золотников

уплотнение вращающегося
распределителя

Все остальные отказы происходили после двух лет эксплуатации. Сопоставления их показывают, что компоненты гидравлики меньше выходили из строя у экскаватора с дизельным приводом. Объяснить это можно только действиями обслуживающего персонала и операторов. Совпали только отказы у блока золотников, которые имели место через 18000 и 17000 ч для каждого из экскаваторов, а также отказов в гидроприводе (по 6 случаев каждого экскаватора на протяжении 5 лет эксплуатации).

Следует отметить, что экскаватор с дизельным приводом эксплуатируется более интенсивно (примерно 15. 20 %) по сравнению с экскаватором, имеющим электропривод. Объясняется это тем, что маневренность последнего ограничивается вместимостью кабельного барабана 350 м и жесткой зависимостью от устойчивости электроснабжения на угольном разрезе.

Средневзвешенный коэффициент готовности этих машин 0,9 и 0,87. В целом эти показатели свидетельствуют о приемлемой надежности гидроприводов и гидравлических экскаваторов в целом.

Новым витком во внедрении экскаваторов группы «Комацу» является поставка двух машин с ковшом 20 м3 и рабочим оборудованием «прямая лопата» модели H-285S, а также одного экскаватора с рабочим оборудованием «обратная лопата» модели H-135S и ковшом 9,5 м 3 . Рабочая масса этих экскаваторов соответственно 340 и 135 т.

Заказчиком этих мощных экскаваторов явилась акционерная компания «АЛРОСА» (Якутия). Несмотря на высокие показатели рентабельности сырья, это предприятие подходит к выбору горной техники очень внимательно, так как находится в экстремальных климатических и сложных горнотехнических условиях эксплуатации. Отсутствие высокой производительной, надежной и мобильной экскавационной техники отечественного производства привело к заменетрадиционных механических лопат гидравлическими экскаваторами импортного производства. Выбор в результате тендера с другими прЬизводителями мощных экскаваторов «Либхерр» (Германия), «Оренштайн-Коппель» (Германия), «Хитачи» (Япония) и «Катерпиллер» (США) в пользу «Комацу» (KMG, Германия) оказался удачным.

Поставка экскаваторов АК «АЛРОСА» была осуществлена самолетами из Санкт-Петербурга в аэропорт Полярный в непосредственной близости от «Удачнинского» и «Айхальского» ГОКов.

На «Удачнинский» ГОК экскаватор H-135S с рабочей массой 140 т был поставлен в сентябре 1999 г . с рабочим оборудованием «обратная лопата» всего одним рейсом самолета. Монтаж этого экскаватора был осуществлен в течение одной недели и через две недели после начала монтажа экскаватор был пущен в работу. При температуре окружающей среды до -36 °С не было выявлено существенных замечаний. Дальнейшее снижение в первую зиму температуры до -54 °С обусловило значительное количество отказов, связанных с апробацией предложенных и применяемых смазочных материалов, системы обогрева дизеля, системы автоматической смазки шарнирных соединений и поворотного круга, системы натяжения гусениц с азотными аккумуляторами. Попытка ускоренного запуска экскаватора за счет «продавливания» загустевшей жидкости при температуре-49. -52 °С после продолжительной остановки привела к вздутию 5 рукавов высокого давления и появлению трещин в корпусе гидромотора хода и гидромотора поворота. Все проблемы были устранены KMG по гарантии.

Первая зима явилась хорошей школой сервисного обслуживания нового для ГОКа оборудования, а также для выработки специальных требований к сервису от поставщиков. Были заменены вышедшие из строя компоненты и гидравлическая жидкость на требуемую — Shell Tellus Artic 32. Специально разработанная KMG процедура запуска при низких температурах после длительного простоя и четкое выполнение рекомендаций изготовителя исключили в последующие две зимы какие-либо серьезные отказы. Наработка экскаватора H-135S превысила 10000 моточасов, хотя наблюдается износ роликов механизма хода, так как мобильные возможности экскаватора очень пригодились.технологам для решения многочисленных задач в условиях глубоких карьеров.

Экскаваторы H-285S с ковшом 20 м 3 и рабочей массой 340 т доставлялись также самолетом из Санкт-Петербурга в Полярный, каждый двумя рейсами.

Монтаж экскаватора H-285S был осуществлен за две недели, а еще через неделю первый из самых крупных в стране гидравлических экскаваторов был запущен в мае 2000 г . в эксплуатацию на ГОКе «Айхальский». Весь монтаж был осуществлен бригадой из 5 человек в закрытом боксе при наличии мостового крана и вспомогательного крана грузоподъемностью 50 т. Такие сроки монтажа объясняются не только отработанной годами технологией, но и высоким качеством стыковки узлов, которые проходили предварительную заводскую сборку. Специалисты «АЛРОСА» присутствовали в период обучения на заводе в Дюссельдорфе на монтаже и испытаниях экскаваторов, что позволило обеспечить затем высокие темпы сборки на карьере.

Необходимо отметить, что опыт запуска и первой зимы эксплуатации экскаватора Н-135S был тщательно изучен ведущими специалистами «АЛРОСА», которые также ознакомились в феврале 2000 г . с организацией сервисного обслуживания экскаваторов KMG в Северной Канаде.

Одновременно специалисты фирмы «Transwest», принадлежащей компании «Sumitomo», поделились опытом эксплуатации машин с ковшами вместимостью 20. 40 м 3 в условиях низких температур. Многие рекомендации были приняты на базе этого опыта. ЗАО «МОГОРМАШ» поставлен сервисный комплект оборудования «Starraine», который обеспечил организацию технического обслуживания (ТО) экскаваторов на современном уровне. Для поддержания в рабочем состоянии гидросистемы экскаватора при отключенном дизеле используется мобильный дизель-генератор мощностью 50 кВт, а при ТО и мелких ремонтах — парашют диаметром 30 м , который практически может накрывать весь экскаватор, а под купол подается горячий воздух от теплогенераторов, который создает более комфортные условия для обслуживающего и ремонтного персонала. В результате две зимы для экскаваторов H-285S прошли без серьезных отказов в гидросистемах, устойчиво функционировала автоматическая система смазки и управление осуществлялось одним машинистом без помощника.

Контрольные испытания на подтверждение производительности проводились 17 декабря 2000 г . при температуре -37 °С и погрузке в автосамосвалы грузоподъемностью 136 т типа 51 ОБ фирмы «Комацу». В среднем было достигнуто более 1300 м 3 /ч. Продолжительность цикла при управлении оператором фирмы составила 26. 27,5 с с погрузкой 5 ковшей в автосамосвал.

Еще в большей степени увеличивается производительность труда при ТО и ремонте экскаваторов с гидроприводом.

Сопоставление трудозатрат на ТО гидравлического экскаватора РС-4000 на протяжении первых двух лет эксплуатации, которые не превышают 50 человекочасов, с затратами на обслуживание механических лопат ЭКГ-20, составляющих не менее 250 чел./ч, или импортных экскаваторов 201-М (фирмы «Марион», США), требующих не менее 550 чел./ч, позволяет отдать предпочтение гидравлическим экскаваторам РС-4000.

Отсутствие необходимости в проведении капитальных ремонтов гидравлических экскаваторов, требующих для механических лопат 6 и более месяцев проведения работ, является безусловным преимуществом нового поколения экскавационной техники. Средние ремонты с поагрегатной заменой узлов у гидравлических экскаваторов H-285S требуют трудозатрат в 7 раз меньше по сравнению с импортными мехлопатами (201-М) и в 12 раз меньше по сравнению с отечественными (ЭКГ-20). И это при том, что количество средних ремонтов у гидравлических экскаваторов в 2 раза больше.

При одинаковой численности персонала, производящего техническое обслуживание, фонд рабочего времени для механических лопат уменьшается на 7. 10 %, что предопределяет соответствующее снижение производительности.

В условиях Крайнего Севера и приравненных к ним фактор численности основного персонала является определяющим. Так, работников, в инфраструктуре требуется в 5. 7 раз больше, что предопределяет большие дополнительные затраты.

Если рассмотреть эксплуатационные затраты для гидравлических экскаваторов, то их распределение за десятилетний период эксплуатации носит неравномерный характер.

Так, на первом году эксплуатации удельные затраты на 1 машиночас работы составляют 13 % от среднего значения за 10 лет, на втором — 25 % и на третьем — 75 %. Максимальные затраты составляют 173 % на пятом году, 188 % на седьмом и 158 % на девятом году работы экскаватора.

Наши группы в Telegram, Viber. Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией в WhatsApp!

Источник