Наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта это
§ 2 Система технического обслуживания и ремонта оборудования
Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.
Система ТОиР включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.
Система ТОиР призвана обеспечить:
1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя;
2) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
3) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;
4) возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства;
5) своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.
В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.
В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).
Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.
Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО.
Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:
1) техническое обслуживание;
2) текущий ремонт;
3) капитальный ремонт.
Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.
Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.
В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.
Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.
Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.
Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.
Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.
Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.
Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.
Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.
В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.
Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТОиР предусматривается проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.
Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.
Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.
Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости – и полная разборка оборудования.
В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.
Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.
Нормативы для планирования ремонта по Системе ТОиР включают длительность межремонтного периода, а также нормы времени на выполнение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.
В Системе ТОиР приводятся оптимальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса:
±15% между текущими ремонтами;
±10% между капитальными ремонтами.
Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность.
Существует два вида межремонтных ресурсов:
1) ресурс до первого капитального ремонта;
2) очередной межремонтный ресурс.
Ресурс до первого капитального ремонта – это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях.
Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудования между двумя последовательными ремонтами.
Нормативами определяется структура ремонтного цикла.
Объем текущего ремонта составляет 10 – 20 % объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30 – 40 % объема капитального ремонта).
Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ.
В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, промывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.
Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования.
Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное повышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.
Основные направления совершенствования системы ТОиР.
1. Научное обоснование нормативов межремонтных пробегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических нормативов, которые зависят от ряда субъективных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.
2. Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудования. Таким образом, технический прогресс требует совершенствования структуры межремонтных циклов с целью обеспечения минимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры межремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения плановых (текущих) ремонтов и увеличения длительности межремонтных периодов.
3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и снижение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных профессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте.
4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ремонты.
5. Замена средних показателей межремонтных пробегов дифференцированными показателями с учетом работы оборудования:
а) оборудование, работающее в нормальных условиях (нейтральные среды, невысокие температуры);
б) оборудование, работающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).
6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудования.
Источник
Система технического обслуживания и ремонта оборудования и приспособлений
Содержание системы. При эксплуатации оборудования и приспособлений в их передачах и соединениях деталях под влиянием трения, переменных нагрузок и агрессивной среды происходят сложные процессы:
– изнашивание различных видов;
– разрушение элементов деталей (трещины и изломы);
– накопление усталостных повреждений, увеличение вероятности внезапного разрушения;
– пластическое деформирование (изгибы, коробление);
– загрязнение систем смазки (пылью, грязью, продуктами изнашивания);
– старение полимерных материалов;
– изменение замыкающих размеров.
Указанные процессы снижают работоспособность механизмов и приводят к исчерпанию ресурса.
Оборудование и приспособления содержат в работоспособном состоянии за счет проведения работ (рис. 4.2), составляющих систему планово-предупредительных ремонтов (ППР), сущность которой заключается в том, что работы проводятся в заранее установленные сроки после определенной наработки. Эти работы включает периодически выполняемые техническое обслуживание и ремонты.
Техническое обслуживание – операции по поддержанию работоспособности оборудования, проводимых во время его эксплуатации, а ремонт – операции по восстановлению работоспособности и ресурса изделий и их составных частей;
Техническое обслуживание оборудования включает: ежедневное обслуживание, межремонтное обслуживание, осмотры и техническое освидетельствование (последнее – для грузоподъемных механизмов).
Ежедневное обслуживание выполняет сам станочник перед началом рабочей смены или после смены, оно заключается в очистке оборудования, смазке направляющих, осмотре и проверки действия механизмов.
Межремонтное обслуживание включает промывку систем, смену или пополнение масла, проверку точности, регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей. Его выполняет обслуживающий персонал во время перерывов в работе оборудования.
Осмотр как вид технического диагностирования, включает накопление информации о повреждениях в деталях и об изменении характера соединений, необходимой для подготовки к предстоящему ремонту оборудования. Осмотры проводят обычно один раз в 10 дней.
Техническое освидетельствование – это экспертиза грузоподъемных кранов и сосудов, работающих под давлением, специалистами органов государственного надзора. Периодическое освидетельствование проводят по графику Госпромнадзора.
Ремонт в зависимости от объема работ и степени восстановления ресурса изделий может быть: текущим, средним и капитальным.
Текущий ремонт оборудования служит для восстановления его работоспособности и состоит в замене или восстановлении отдельных его не основных деталей. Он должен обеспечить работоспособность машины до очередного планового ремонта.
Малый ремонт – текущий ремонт наименьший по объему. Механизм при этом очищают от пыли и грязи, заменяют быстроизнашивающиеся детали, доливают смазочные масла, проверяют состояние и регулируют тормоза, приборы безопасности, подшипники качения. При этом проверяют состояние изоляции, заменяют щетки электродвигателей. У грузоподъемных кранов производят замену поврежденных канатов, ревизию и ремонт ограничителей грузоподъемности.
Средний ремонт выполняют для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением деталей ограниченной номенклатуры, при этом обеспечивают его безотказную работу до очередного планового ремонта. При среднем ремонте регулируют механизмы. Во время его ремонтируют электрические двигатели, включая их разборку, ремонт коллекторов и обмоток с пропиткой горячими изоляционными лаками, сушку в печах, сборку и испытание.
Капитальный ремонт служит для восстановления исправного состояния оборудования и полного или близкого к полному восстановления его ресурса с заменой или восстановлением любых его деталей, включая базовые. Он наиболее трудоемкий по объему, при этом производят полную разборку изделия, замену или восстановление всех поврежденных деталей, сборку, обкатку, окрашивание, испытание вхолостую и под нагрузкой. Грузоподъемные краны после капитального ремонта проходят внеочередное техническое освидетельствование.
Система ППР предусматривает также и неплановые ремонты, выполняемые по потребности. Их проведение обусловлено внезапными отказами оборудования, обусловленными, как правило, нарушением правил эксплуатации.
Ремонтный цикл включает наработку от начала эксплуатации до первого капитального ремонта или между капитальными ремонтами. Межремонтный период – время между двумя последовательно проведенными ремонтами. Периодичность технического обслуживания (ремонта) – наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим видом большей сложности.
Необходимость ремонта обусловлена различными сроками службы деталей в зависимости от их износостойкости. Вследствие неравенства и некратности этих значений возникает необходимость проведения частых ремонтов. Поэтому оборудование с разрозненными сроками службы деталей имеет низкую надежность. Количество ремонтов сокращают, соблюдая принцип группирования деталей по срокам их службы (рис. 4.3). Предполагается в первую группу включить быстро изнашиваемые детали А и Б. Их следует восстанавливать через время τ1. Во вторую группу входят детали В и Г и в третью – Д и Е. Соответственно они подлежат восстановлению спустя время τ2. и τ3. Причем второе восстановление деталей А / и Б / будет совпадать с первым восстановлением деталей В и Г, а первое восстановление деталей Д и Е – со вторым восстановлением деталей В / и Г / и т.д. Как правило, кратность службы деталей, заменяемых при среднем ремонте принимают равной двум, а при капитальном – двум и четырем периодам их эксплуатационной стойкости.
Структура ремонтного цикла в виде чередования осмотров О, текущих Т, средних С икапитальных К ремонтов устанавливается применительно к условиям работы оборудования. Например, для металлорежущего и сварочного оборудования наибольшее распространение получила следующая структура ремонтного цикла
К – О – Т – О – Т – О – С – О – Т – О – Т – О – К,
с одним средним и четырьмя текущими ремонтами и шестью осмотрами.
Содержание грузоподъемных средств в исправном состоянии организуют системой ППР, включающей восемь текущих ремонтов и 36 осмотров. Здесь не предусмотрены средние ремонты, а конструкции кранов проходят диагностирование и техническое освидетельствование экспертами и инспекторами органов Госпромнадзора. Из числа заводских работников приказом по предприятию определены ответственные лица за надзор грузоподъемных кранов, их исправное состояние и безопасную эксплуатацию. Лицо, ответственное за надзор грузоподъемных кранов, не связано с их обслуживанием, ремонтом и использованием. Лица, ответственные за исправное состояние кранов, организуют соответствующие работы, а лица, ответственные за безопасную их эксплуатацию, используют краны в производстве. Все указанные работники проходят обучение, проверку знаний и имеют соответствующие документы.
График выполнения работ.Для планирования работ по содержанию оборудования в исправном состоянии устанавливают ремонтные циклы, периодичность работ различных видов и рассчитывают их трудоемкость.
Например, для металлорежущих станков нормальной точности срок эксплуатации между капитальными ремонтами составляет 5–8 лет, межосмотровый период – 2–6 месяцев, а межремонтный – 5–16 месяцев. Для сварочного оборудования приведенные значения величин сокращают в два раза.
Трудовые затраты рассчитывают, исходя из ремонтосложности оборудования. За единицу ремонтосложности принимают 0,1 трудоемкости ремонта станка 1К62 с расстоянием между центрами 1000 мм. Этой единице соответствует трудоемкость 37 чел.-ч, в том числе слесарных – 19, механических (станочных) – 10, электротехнических – 6 и прочих – 2. Ремонтосложность некоторых видов оборудования приведена в таблице 4.2.
Ремонтосложность технологического оборудования различных видов
| Виды оборудования | Количество единиц ремонтосложности | |
| Токарно-винторезный станок с высотой центров, мм | 7–8 | |
| 10–11 | ||
| 11–12 | ||
| Вертикально-сверлильный станок с диаметром сверления, мм | 4–6 | |
| 6–8 | ||
| Радиально-сверлильный станок с диаметром сверления, мм | 5–6 | |
| 9–14 | ||
| Круглошлифовальный станок с диаметром обработки, мм | 7–8 11–18 | |
| Плоскошлифовальный станок с размером стола 1000´320 мм | 10–15 | |
| Обдирочно-шлифовальный станок с диаметром круга 400 мм | 1–2 | |
| Универсально-фрезерный станок с размером стола, мм | 800´200 | 4–7 |
| 1600´400 | 10–14 | |
| Поперечно-строгальный станок с ходом ползуна до 700 мм | 6–10 | |
| Деревообрабатывающий станок | 4–5 | |
| Гидравлический пресс с усилием 0,1–1,6 кН | 10–13 | |
| Литейный пресс | 8–10 | |
| Кран-балка грузоподъемностью, тс | 3–8 | |
| 5–10 | ||
| Мостовой кран грузоподъемностью, тс | 9–13 | |
| 10–14 | ||
| Консольно-поворотный кран грузоподъемностью 2 т | 2–3 | |
| Воздушный компрессор с подачей, м 3 /мин | 3–10 | 6–10 |
| 10–20 | 10–16 | |
| Центробежный насос с подачей, м 3 /ч | 20–120 | 2–3 |
| 50–240 | 2–5 | |
| Центробежный вентилятор с подачей до 16000 м 3 /ч | 0,5–1,0 | |
| Осевой вентилятор с подачей до 40000 м 3 /ч | 0,4–1,0 | |
| 1 м длины подвесного конвейера | 0,25–0,35 | |
| 1 м длины рольганга | 0,20–0,30 |
Категорию ремонтосложности очистных и окрасочных камер определяют сложением ремонтосложности насосных и вентиляционных частей, входящих в эти устройства, с введением коэффициента 1,2–1,3 для очистных установок и 1,05–1,15 – для окрасочных камер.
Общую ремонтосложность Rоб обслуживаемого оборудования определяют по формуле
, (4.16)
где а – коэффициент, учитывающий ремонтосложность оборудования, не входящего в расчетное число его единиц, принимается 1,15–1,20; ri и ni –ремонтосложность и число обслуживаемого оборудования i-го вида.
Время пребывания в сутках единицы ремонтосложности оборудования в ремонте при работе ремонтной бригады в одну смену следующее:
– проверка на технологическую точность
(как самостоятельная операция) 0,1
– текущий ремонт 0,2
– средний ремонт 0,6
– капитальный ремонт 1,0.
Уменьшение времени пребывания оборудования в ремонте достигается внедрением агрегатного метода ремонта, который предусматривает замену неисправного агрегата отремонтированным из оборотного фонда.
Нормативы на проведение ремонтов и технических обслуживаний грузоподъемных машин приведены в «Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта подъемных механизмов». Механизмы новой конструкции, а также импортные устройства проходят техническое обслуживание и ремонт по нормативам, приравниваемым к аналогичным отечественным машинам по назначению, мощности и производительности. Оборудование, не прошедшее обслуживание и ремонт в установленные сроки к использованию не допускается.
Организация работ по обслуживанию и ремонту оборудования.Ремонтные работы выполняет бригада слесарей отдела главного механика под руководством бригадира. Бригадиром назначается слесарь 5-6 разряда, закончивший профессионально-техническое училище и имеющий опыт работы в этой области не менее трех лет. Он несет ответственность за качество выполненных работ, обеспечение соблюдения правил техники безопасности, исправность и сохранность технологической оснастки.
Участок имеет металлорежущее оборудование, кладовые, средства для статической и динамической проверки грузоподъемного оборудования, свивания и испытания канатов, проверки приборов безопасности. Трудоемкость работ определяют из плана планово-предупредительных ремонтов обслуживаемого оборудования.
Плановое техническое обслуживание производится в плановом порядке через определенный период работы.
Учет мероприятий, выполненных по техническому обслуживанию, ремонту и устранению неисправностей ведется работниками, которые непосредственно выполняют конкретную работу. Одна из таких форм учета приведена на рисунке 4.4.
| Дата проведения контрольной проверки, ремонта, ТО | Наработка с начала эксплуатации, ч | Отработано в часах с нарастающим итогом со времени проведения последних | |||
| Сменного времени | С учетом коэффициента использования или по данным счетчика | ТО-1 | ТО-2 | Т | К |
| Апрель | |||||
| На 1/IV. 2012 г. | 14 480 | ||||
| Примечания: 1. Учет наработки в гр. 2 и 3 ведется нарастающим итогом с начала эксплуатации; 2. В гр. 4–7 учитывается наработка машин за период между проведенными техническими обслуживаниями и ремонтами одного вида в часах с учетом коэффициента использования или по данным счетчика. После проведения очередного технического обслуживания или ремонта какого-либо вида учет выработки в соответствующей графе следует вести заново. |
Рис. 4.4. Форма журнала учета наработки подъемного механизма
Содержание приспособлений в исправном состоянии включает их учет, проверку технологической точности по графику и ремонт по потребности.
Контрольные вопросы и задания
1. Приведите цель и содержание технологической подготовки производства
2. Каково назначение инструментального участка и из каких отделений он состоит?
3. Как определяют производственную мощность инструментального участка?
4. Перечислите источники экономической эффективности и показатели использования СТО
5. Как определяют экономическую целесообразность внедрения нового СТО?
Тематика исследований и рефератов
1. Роль технологической подготовки производства в повышении его производственной мощности, качества выпускаемой продукции и эффективности.
2. Функции и роль инструментального участка в совершенствовании основных фондов предприятия.
3. Влияние показателей, характеризующих использования СТО, на себестоимость продукции.
4. Влияние СТО, изготовленных на предприятии, на его экономические показатели.
Требования, предъявляемые к студентам
Студент должен знать:
– основы технологической подготовки подразделений автотранспортного производства;
– обоснование состава и производственной мощности инструментального участка – производственного подразделения, которое изготавливает СТО;
– порядок заказа оборудования промышленного изготовления;
– методику расчета экономической эффективности от внедрения нового СТО.
Студент должен уметь:
– определять мероприятия по технологической подготовке ремонтного производства (на примере организации рабочего места);
– оформлять заказ на приобретение оборудования промышленного изготовления;
– принимать решение о приобретении или изготовлении СТО на основании технико-экономических расчетов их эффективности.
Рейтинговый контроль знаний материала раздела и дисциплины
Текущая оценка знаний четвертого раздела производится по результатам опроса студентов. Высокой оценки достойны те студенты, которые свободно владеют:
– организацией технологической подготовки ремонтного производства, в результате которой предприятие переходит в состояние технологической готовности;
– организацией инструментального участка и обоснованием его производственной мощности;
– организацией заказа специального оборудования на станкостроительном заводе;
– методами расчета экономической эффективности внедряемых СТО.
Результаты рейтингового контроля знаний по четырем разделам дисциплины служат основой для определения предварительной оценки по всей дисциплине. Эта оценка определяется как среднее арифметическое четырех оценок по разделам с округлением до целого числа. По решению студента эта оценка может быть признана в качестве экзаменационной и выставлена в зачетную книжку и экзаменационную ведомость. Если студент считает, что он достоин более высокой оценки, то сдает экзамен на общих основаниях.
Дата добавления: 2016-06-02 ; просмотров: 2206 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник