Насос цнсг инструкция ремонта

Содержание

Насос ЦНС: устройство, характеристики, ремонт.
Устройство насоса цнс
Характеристика насоса цнс
Секционный насос цнс
Проведение ремонта и монтажа насоса ЦНС-180
Ремонт и монтаж насоса ЦНС-180. Расчеты на прочность следующих элементов насоса: корпуса, фланцевых соединений, вала, муфты, шпоночных соединений. Требования безопасности при ремонте и монтаже. Экономическая эффективность проведения капитального ремонта.
Подобные документы

Насос ЦНС: устройство, характеристики, ремонт.

Центробежный насос цнс применяется в разных областях промышленного производства, поэтому он получил широкую популярность в сфере промышленности.

Насосы типа ЦНС (расшифровка: Ц – центробежный, Н- насос, С — секционный) предназначены для откачивания воды из шахт угольной и горнорудной промышленности. Широкое распространение получила эксплуатация насосов ЦНС в высоконапорной системе пожаротушения, для подачи воды в высотные здания, для питания паровых котлов, в строительной промышленности, на транспорте.

Содержание статьи

Довольно часто насос цнс используется как химический агрегат для транспортировки нефти и нефтяных продуктов.

Устройство насоса цнс

Работа насоса цнс заключается в создании избыточного давления и выталкивании перекачиваемой среды в нагнетательный трубопровод. Механическая энергия двигателя передается потоку перекачиваемой жидкости рабочими колесами, смонтированными на одном валу, в одном секционном корпусе.

Каждая лопасть рабочего колеса во время вращения взаимодействует с жидкость, которая находится непосредственно внутри секции. Из-за этого каждая секция приобретает центробежное ускорение. В то же время на периферии каждой секции появляется зона избыточного давления. Напор насоса типа ЦНС равен сумме напоров, создаваемых каждым установленным рабочим колесом.

Корпус насоса ЦНС секционного типа состоит из отдельных секций, число которых равно числу ступеней минус единица, так как одно колесо расположено в передней крышке.

Уплотнение между секциями обеспечивается резиновыми прокладками. Секционная конструкция корпуса насоса позволяет увеличить или уменьшить число секций и тем самым увеличить или уменьшить напор, не изменяя подачи.

Крышки насоса отлиты за одно целое и всасывающим(задняя крышка) и напорным (передняя крышка, дальняя от двигателя) патрубками. Сальник всасывающей секции имеет гидравлический затвор, вода к которому подводится по трубке, выполненной в задней крышке корпуса насоса.

Многоступенчатый насос типа ЦНС выпускается с числом рабочих колес от 2 до 10. Перекачиваемая жидкость передается от одного рабочего колеса к следующему по внутреннему каналу и лопастям направляющего аппарата. Уплотнения направляющего аппарата и рабочих колес осуществляется уплотняющими кольцами.

Все секции соединены друг с другом при помощи направляющих аппаратов. Эти элементы изготовлены таким образом, чтобы жидкость не могла оказаться снаружи. В то же время перекачиваемая жидкость, которая получает дополнительный напор от колеса самой первой секции, должна поступить из первой секции во вторую. Также она тоже подвергается воздействию лопастей колеса. В итоге давление жидкости растёт по мере того, как она поступает из одной секции в другую.

Ввиду того, что в секционных насосах устанавливается большое число рабочих колес с осевым входом воды, возникают большие гидравлические осевые усилия, разгрузка которых осуществляется с помощью автоматических разгрузочных устройств в виде уравновешивающих дисков (гидравлической пяты). Некоторые насосы типа ЦНС выпускают с двумя рабочими колесами осевого входа левого и правого вращения.

Осевые усилия уравновешиваются симметричным расположением колес. Спиральные диффузорные отводы выполнены в общей отливке корпуса.

Столь необычное устройство насоса позволяет добиться высокой эффективности, поэтому это оборудование пользуется завидной популярностью в самых разных отраслях. После того, как жидкость пройдёт все секции, она отправится в нагнетательный трубопровод, где и останется.

Устройство насоса цнс позволяет использовать его практически для любых задач. По этой причине насосы часто используются для повышения эффективности работы промышленного предприятия. Их можно часто увидеть на различных заводах, где они выполняют роль напорных насосов в куда более крупных агрегатах.

На российском рынке эти насосы производят российские компании, поэтому вполне закономерно, что стоимость на них достаточно невелика.

Характеристика насоса цнс

ЦНС — центробежный электронасос. В качестве главного рабочего органа применяется рабочее колесо (многоступенчатое).

Многоступенчатые насосы предназначенные для перекачивания чистой воды с температурой до 105 градусов цельсия принято разделять на нормальные и высокооборотные.

Нормальные насосы ЦНС показывают технические характеристики по подаче в диапазоне 8 – 850 м 3 /час, напор от 40 до 1440 метров и КПД 67-77%.

Высокооборотные показывают подачу 38-1000 м 3 /ч при напоре 136 – 2000 метров, их устанавливают с подпором 2-6 м, КПД в районе 72-80%.

Характеристика насоса цнс позволяет перекачивать практически любые жидкости. Это может быть как вода, так и нефть. Для повышения эффективности работы это устройство приводится в действие электрическим двигателем. Он достаточно мощный.

Каждое колесо этого сложного устройство соединено последовательно. По этой причине эти агрегаты смонтированы сразу на 1 вал, сделанный из стали. При помощи электрического двигателя включают и колёса, поэтому вполне закономерно, что такие насосы часто используются для перекачки нефти. Сложно найти другой инструмент, который было бы возможно использовать для схожих задач.

Секционный насос цнс

Секционные насосы цнс отличаются особой конструкцией. Мотор устанавливают отдельным блоком. Это наиболее подходящий вариант для того, чтобы значительно повысить эффективность оборудования. Во время изготовления секционного насоса компании-производители используют чугун, а также стали марок 35Л и 40Х.

Непосредственно во время режима работы этого устройства можно изменять напор. По этой причине можно регулировать и длину вала, а также установки на определённый размер стяжных шпилек. Ротор, который находится внутри камеры, приводится в движение благодаря подшипникам.

Можно приобрести варианты как с водным, так и с масляным охлаждением подшипника. Некоторые модели применяют сразу несколько видов регуляции температуры. Это оптимальный вариант для того, чтобы секционный насос ЦНС работал в любых условиях.

Достоинства секционных насосов состоит в возможности изменения напора путем добавления или уменьшения числа секций и в малых габаритах насоса при больших напорах.

Недостатки заключаются в сложности разборки и сборки насосов, в невысоком КПД и в большом числе деталей, требующих высокой точности обработки на металлообрабатывающих станках.

Проведение ремонта и монтажа насоса ЦНС-180

Ремонт и монтаж насоса ЦНС-180. Расчеты на прочность следующих элементов насоса: корпуса, фланцевых соединений, вала, муфты, шпоночных соединений. Требования безопасности при ремонте и монтаже. Экономическая эффективность проведения капитального ремонта.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	08.12.2011

Глубокие риски и раковины устраняют наплавкой уплотни-тельных поясков или другими способами с последующей зачисткой. Шероховатость зачищенных участков поверхности должна быть не менее 6,3 мкм, а ширина их на 20 мм шире периметра площади дефекта. Для наплавки уплотнительных поясков и заварки дефектов мест можно использовать проволоку типа Св-08Х13Н10Г26 или Св-04Х19Н11МЗ диаметром 2-3 мм или электроды типа 3-1 2X13. При использовании этих материалов необходим подогрев до ЗОО-4ОО°С.

Без подогрева для хромистых сталей предусмотрены электроды типа ЭА-395/9 или проволокаСв-10X16Н25АМ6. Наплавленный слой не должен иметь:

непровара по линии соединения основного и наплавленного металла;

шлаковых включений и пор;

увеличенной по сравнению с основным металлом твердости, препятствующей механической обработке.

Общие коррозионно-эрозионные поражения можно устранить шпатлевкой с последующим нанесением на колесо полимерного покрытия. Допускаемое уменьшение толщины лопаток и дисков рабочего колеса не более 15% от размера по чертежу, уменьшение наружного его диаметра допускается не более 1,5%.

Неперпендикулярность торцов ступиц рабочих колес должна быть не более 0,01-0,02 мм,так как под действием осевого усилия вал может быть дополнительно изогнут, что может привести к разбалансировке и заклиниванию ротора. Кроме того, плотное прилегание торцов исключает возможность перетока жидкости по валу и размывание его.

При износе торцов их протачивают до получения чистой поверхности. На величину уменьшения осевого размера рабочего колеса подготавливаются прокладочные кольца для получения необходимых размеров при сборке ротора.

Рабочие колеса обрабатывают с помощью конусной оправки с применением патрона с конусностью до 0,05 мм. Допускаемый размер по торцу рабочего колеса не должен превышать 94,5 мм. Увеличение зазора по уплотнительным диаметрам приводит к резкому снижению напора или к нарушению центровки ротора.

Крышки. Восстановление крышек насосов — один из трудоемких процессов при капитальном ремонте. Учитывая большую стоимость и трудоемкость изготовления крышек, их бракуют обычно только при больших дефектах, когда ремонт не может быть выполнен по техническим причинам.

При ремонте крышек выполняют следующие работы: восстанавливают посадочные поверхности; устраняют деформацию, раковины, коррозионные и эрозионные поражения в местах разъема; восстанавливают прочность и герметичность деталей при наличии трещин, свищей, промоин; исправляют резьбовые цилиндрические отверстия под шпильки, болты, штифты.

Посадочные места крышки восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

Раковины, коррозионные и эрозионные поражения устраняют наплавкой металла. Затем эти поверхности зачищают или подвергают механической обработке.

Трещины, свищи, промоины обрабатывают с помощью зубила, фрезы, сверла до чистого металла. После этого проводят работы по заварке дефектов, зачистке мест сварки и испытанию давлением, 1,25 раза превышающим пробное. Течь и «потение» металла в месте заварки не допускается.

Отверстия под установочные штифты исправляют несколькими способами:

изготовление ступенчатого штифта;

сверлением с последующей установкой и фиксацией переходной втулки с номинальным внутренним диаметром;

заваркой и сверлением в сборе с сопрягаемой деталью нового отверстия с необходимым диаметром на месте старого.

Поврежденные резьбовые отверстия восстанавливают следующими способами:

нарезка резьбы большего диаметра с применением ступенчатой шпильки, если в сопрягаемой детали соответствующее отверстие можно рассверлить , то используют шпилькубольшего диаметра;

заварка дефектного резьбового отверстия и сверление нового;

— применение пробки с необходимым внутренним диаметром.

Секции, направляющие аппараты, подушки, гидропята и диск разгрузочный. Различают следующие группы износа: механический; коррозионный; кавитационный и гидроаббразивный. В зависимости от вида износа подбирают способ устранения дефекта.

Для увеличения срока службы ремонтных деталей и восстановления дефектных мест методом наплавки без сопутствующего подогрева применяют проволоку Св-10X16Н25АМ6 или электрод типа ЭА-395/9. С сопутствующим подогревом применяют электроды Э-12Х13 и проволоку Св-12Х13 или Св-Нн-20Х14, Нп-30Х13. Наплавленные детали в обязательном порядке проходят термообработку для снятия напряжений и цветную дефектоскопию после механической обработки. Механическую обработку производят на токарных станках с применением оправок.

Ремонт валов. Валы несут на себе вращающиеся части насоса. Материалом для их изготовления служит горячий прокат конструкционной углеродистой стали марки 40ХФА. Одно из условий длительной эксплуатации вала, улучшения работы насоса и уменьшения дисбаланса ротора — соответствующая термическая обработка вала. При отсутствии необходимых условий допускается изготавливать валы без термической обработки из стального проката.

Дефекты валов подразделяются на неисправимые и исправимые. К неисправимым дефектам относятся появление на валу трещин и расслоений, а к исправимым- искривление оси; появление овальности и конусности (износ шеек вала); износ резьбы; повреждение шпоночного паза.

Искривление оси вала происходит при выходе из строя опорных подшипников, расцентровке насоса или трении уплотнительных поясков рабочих колес по уплотнительным кольцам. В этом случае в первую очередь устраняют причины изгиба вала: перезаливают подшипники, перецентровывают насос или доводят зазоры до нормальных размеров проточкой уплотняющих деталей ротора на станке. К изгибу вала приводят, кроме того, значительная и продолжительная вибрация насоса независимо от вызвавшей ее причины.

Износ шеек вала происходит вследствие выработки и выхода из строя подшипников скольжения, а также в результате коррозионных оспин, появления рисок и надиров при попадании мелких посторонних предметов во вкладыши подшипников вместе со смазкой.

Перед началом ремонтных и восстановительных работ проводят поверочные работы центровых отверстий вала. Повреждения исправляют зачисткой шабером или устраняют сверле-нием с помощью центрового сверла и зенкерованием.

Поверочные работы и правка валов. Поверку вала на биение производят установкой его в центрах токарного станка. На суппорте станка помещают часовой индикатор, ножка которого опирается на деталь, и проверяют биение в разных местах вала.

Допустимые биения валов (мм) не должны превышать следующих значений:

шейки валов под опорные подшипники 0,02- 0,25;

посадочные места защитных рубашек 0,03-0,04;

посадочное место полумуфты 0,03-0,05.

Если биение превышает допустимые нормы, то вал подлежит правке, для чего применяют следующее приспособление. На станке с шаброванными направляющими фиксируют корпуса подшипников с бронзовыми вкладышами и две бабки с вращающимися центрами. Вал устанавливают в этих центрах и с помощью индикатора определяют его биение.

Далее вал укладывают выпуклой стороной вниз на подшипниках и их закрывают. К месту наибольшего прогиба подводят домкрат и начинают правку. В процессе правки вал несколько раз проверяют индикатором часового типа с ценой деления не более 0,02 мм.

При исправлении методом чеканки вал закрепляют в центрах токарного станка, а к месту максимального его прогиба подводят жесткую опору с прокладкой из твердого дерева или отожженной меди. Так как изогнутый вал имеет растянутые волокна, то его кладут на подкладку и чеканят вогнутую сторону, растягивая волокна и выправляя вал. Чеканку выполняют ударами молотка массой 1-2 кг.

Восстановление поврежденных посадочных мест вала. При износе шеек вала, работающего в подшипниках скольжения, их протачивают на токарном станке с последующей шлифовкой, если эллиптичность или конусность составляет более 0,04 мм.

Восстановление резьбы. Поврежденные резьбы валов можно восстановить либо нанесением покрытий (в основном хро-мовых), либо нарезкой резьбы меньшего размера. Второй способ используется лишь в том случае, когда после шлифовки не получили допускаемого размера резьбы.

Ремонт шпоночных пазов. Наиболее простой способ -перефрезеровка шпоночного паза на следующий стандартный размер. Допускается изготовление переходной шпонки с двумя размерами. В редких случаях возможна перефрезеровка шпоночного паза на валу под углом 120° к старому. При замене шпонки необходимо в шпоночном соединении обеспечить натяг не более 005-0,01 мм.

Шейки валов, как правило, вырабатываются неравномерно: в продольном направлении она принимает форму конуса, а в поперечном — эллипса. Износ резьбы на валах насосов, перекачивающих сточные воды в местах сопряжения с защитными рубашками, можно устранить, применив при сборке сухой графит, разведенный в масле.

Повреждение шпоночного вала происходит в результате разбалтывания шпоночного соединения во время увеличения бокового зазора.

Ремонт и заливка вкладышей подшипников. При наличии следов касания в верхних половинах владышей их направляют на ремонт с обязательным выявлением причин, вызвавших этот дефект. Ими могут быть: недостаточные или неравномерные зазоры во вкладыше; температурные перекосы корпуса подшипника;отставание баббита от тела вкладыша.

Перед удалением из вкладыша изношенной баббитовой заливки (баббита) необходимо проверить по чертежу ее размеры и конструкцию. При отсутствии чертежа необходимо снять эскиз расположения масляных канавок, карманов, скосов, закруглений и поясков. Удаляют изношенную баббитовую заливку путем нагрева вкладыша в горне (противне) лампой или газовой горелкой с тыльной стороны вкладыша до 240-260 °С, что соответствует началу его размягчения. В результате удара вкладыша о плиту баббит легко отстает.

Запрещается нагревать вкладыш до полного расплавления баббита, так как при этом из него выгорает сурьма и он теряет свои свойства и не может быть повторно использован. Основное условие заливки и схватывания баббита с телом вкладыша — предварительная его подготовка: зачистка, обезжиривание, протравливание и лужение.

Зачистка поверхности вкладыша производится шабером, стальной щеткой и наждачной шкуркой с тщательным удалением остатков старого баббита. Обезжиривание вкладыша производится в кипящем 10%-ном растворе каустической соды или едкого натра (1 кг каустической соды на 10 л воды) в течение 10-15 мин, после чего его промывают горячей водой для удаления грязи и щелочи. Обезжиренная поверхность должна иметь ровный металлический блеск, при необходимости обезжиривание повторяют с зачисткой дефектных мест.

Протравливание вкладыша подразделяется на два этапа: первоначальный и вторичный. Первоначальное протравливание осуществляется погружением вкладыша в раствор соляной или серной кислоты ( 1 л крепкой дымящейся кислоты на 10 л воды), в котором его выдерживают в течение 10 мин. Во избежание травматизма и ожогов кислоту следует лить в воду, а не наоборот. Затем вкладыш промывают горячей проточной водой и высушивают при температуре 200°С.

Вторичное протравливание вклыдыша производится насыщенным раствором хлористого цинка с добавлением к нему хлористого аммония (сухого безводного нашатыря) в количестве 50 г на 1 л раствора.

Лужение используют для покрытия оловом вкладыша. Осуществляют его погружением вкладыша в расплавленное олово при температуре 300-320°С (чистое олово, сплав из 50% олова и свинца, баббит Б-83).

Заливка баббита. Заливка каждого вкладыша баббитом должна производиться при температуре 400-410°С в один прием сильной короткой непрерывной струей.Следует учитывать, что вкладыш предварительно прогреть до 250-260°С. При заливке необходимо следить, чтобы во вкладыш не попали частицы угля и шлака. Подшипники перед заливкой должны быть прогреты до температуры 250-260°С.

Ремонт масляной системы. Маслосистема насосного агрегата — один из самых ответственных узлов. Для подачи смазки в маслосистеме предусмотрен шестеренный насос, ремонт которого производят в следующей последовательности:

снимают и проверяют состояние соединительной муфтыи зацепление в зубьях шестерен ( оно должно быть одинаковым и равномерным по всей длине);2)проверяют зазоры между торцами шестерен и крышка-ми корпуса (они должны быть в пределах 0,001-0,0013 высоты шестерен плюс 0,05 мм);

осматривают канавки в крышках насоса (засоренность их приводит к заклиниванию шестерен и к сработке стенок насоса), а также определяют разбег в зацеплении зубьев (боковой и радиальный зазоры); зазор устанавливают по оттиску свинцовой проволоки при проворачивании собранного насоса, раз бег в зацеплении должен быть в пределах 0,15-0,25 мм, а радиальные зазоры — 1,5-2 мм;

проверяют состояние баббитовой заливки в бронзовых втулках, если зазоры превышают допустимые, следует выпрессовать втулки и заменить их;

обследуют бронзовые втулки, не имеющие баббитовой заливки, если зазоры больше 0,05-0,1 мм (на диаметр), их заменяют.Маслоохладитель. Сначала извлекают трубчатую систему, затем проверяют на плотность задвижки на трубопроводах к маслоохладителю. Ремонтные работы проводятся в следующей последовательности:

1) очищают внутренние поверхности трубок (мягкие отложения чистят шомполами, твердые -химическим способом ра створом соляной кислоты);

2) очищают маслоохладитель с масляной стороны промыв кой из брандспойта горячей водой (60-70°С), с погружением на 10-15 мин трубчатого пучка в ванну с 5-8%-ным раствором едкого натра (каустическая сода) или в кипящий 5%-ный раствор тринатрийфосфата с последующей промывкой и обдувкой воздухом;

2) испытывают маслоохладитель гидравлическим способом.

При осмотре устанавливают неплотности в местах вальцовки и в анкерных болтах; в местах вальцовки их устраняют подвальцовкой трубок, а в анкерных болтах — подмоткой под шайбы болтов льняных волокон, пропитанных белилами или суриком.

Если в процессе эксплуатации маслоохладителя температура высокая, необходимо проверить зазоры между перегородками и кожухом (кольцевой зазор не должен превышать 1-1,5 мм). Для устранения этого дефекта используют кольцевую наварку металла в местах увеличенного зазора. Зазор должен быть рассчитан таким образом, чтобы была возможность беспрепятственного ввода и вывода трубчатой секции из корпуса.

При сборке маслоохладителя во избежание утечек масла особое внимание следует уделить установке трубной секции и укладке прокладок между водяными камерами и трубчатыми досками.

Замену трубок маслоохладителя производят следующим образом. Удаляют сработанные трубки из конденсатора таким образом, чтобы не были испорчены отверстия в трубных досках. Концы их сгибают в двух-трех местах по окружности, после чего трубки выбивают из отверстий досок медной цилиндрической оправкой с диаметром, несколько меньшим, чем диаметр этих отверстий.

Новые латунные трубки необходимо проверить на отсутствие в них остаточных напряжений. При необходимости они подлежат отжигу паром при температуре 290-300°С в течение 50-60 мин. Затем зачищают отверстия в досках, снимают ржавчину и заусенцы с помощью наждачной шкурки или проволочным ершом, укрепленном на валу электродрели. Внешний диаметр трубок должен быть на 0,15-0,3 мм меньше диаметра отверстий.

Латунные трубки закрепляют в трубных досках развальцовкой с обеих сторон, что обеспечивает большую гидравлическую плотность (герметичность). Нельзя допускать утопления трубки больше чем на 4-6% и удлинения выступающего ее конца больше чем на 0,5-0,6 мм.

После вальцевания для обеспечения плавного входа воды края трубки следует предварительно развальцевать.

Перед сборкой обращают особое внимание:

1)на чистоту посадочных и соприкасающихся торцовых поверхностей деталей. На них не допускаются забоины, заусенцы, грязь и т.п.

2)на годность резиновых уплотнений 39, манжетных уплотнений 23. Собирают насос в следующей последовательности:

1) в крышку всасывания 21 (рис. 4) устанавливают втулку гидрозатвора 37, кольцо; уплотняющее 16 и кольцо соединительное 17;

2)на вал насоса 41 устанавливают кольцо упорное 48 до упора в торец вала;

3)до упора в торец кольца упорного на вал устанавливают рабочее колесо первой ступени 38;

4)вал е установленными на нем деталями вставляют в крышку всасывания 21;

5) корпус направляющего аппарата ll в сборе запрессованным направляющим аппаратом 12 и уплотняющими кольцами 14 и 13 устанавливают в крышку всасывания 21.,

Затем до упора в торец первого рабочего колеса 38 устанавливают на вал второе рабочее, колесо 10, корпус направляющего аппарата с направляющим аппаратом и уплотняющими’ кольцами и т.д. до крышки нагнетания;

6)на вал устанавливают дистанционную втулку 8;

7)устанавливают крышку нагнетания б с направляющим аппаратом при выдачи 12, втулкой разгрузки 7;

8)устанавливают стяжные шпильки 15 и стягивают корпус насоса гайками 19j

стяжных шпилек. Гайки стяжных шпилек затягивают постепенно, обходя насос несколько’

раз, не затягивая сразу одну сторону, щуп 0,05 мм не должен проходить в стыки корпусов;

9)на вал устанавливают кольца регулировочные 42;

10) устанавливают диск разгрузки 4 и закрепляют его гайкой ротора 44;

11) сдвигают ротор насоса в сторону всасывания до отказа и замеряют расстояние (А_в) между торцем крышки нагнетания и диском разгрузки;

12) сдвигают ротор насоса в сторону нагнетания до отказа и замеряют расстояние (А_н) между торцем крышки нагнетания и диском разгрузки;

13) определяют общий разбег ротора по формуле Ас = Ан — А_в;

14) определяют толщину регулировочных колец (h), которую необходимо снять по формуле h = Ав + Ас/2 -15, где 15 — толщина кольца гидравлической пяты

15) отворачивают гайку ротора и снимают диск разгрузки;

16) снимают кольца регулировочные суммарной толщиной h;

17) устанавливают кольцо гидравлической пяты 5;

18) устанавливают диск разгрузки и стягивают детали ротора на валу насоса гайкой ротора; 19)проверяют получившийся разбег, т.е. при роторе, сдвинутом до отказа в сторону нагнетания, зазор между диском разгрузки и кольцом гидравлической пяты должен быть равным половине общего разбега А_с/2;

20) устанавливают кронштейн 3, поставив уплотнение с втулкой сальника 35,отбойным кольцом 2, крышкой подшипника 25 с манжетой и прокладкой;

21) устанавливают втулку подшипника 45 с подшипником 1 на вал и закрепляют их , шайбой и гайкой 46;

22) ставят крышку глухую 47 и болты 49;

23) устанавливают кронштейн передний 24 и закрепляют его к крышке всасывания

24) устанавливают на вал втулку распорную 26;

25) закладывают смазку и устанавливают крышку подшипника 25 с манжетой прокладкой, закрепив ее к кронштейну болтами 9;

26) на вал устанавливают муфту 27;

27) в правильно собранном насосе ротор должен свободно вращаться (при незатянутых сальниках) и иметь разбег вдоль оси равный половине общего разбега Ас/2 ±0,8 мм;

28) сливная трубка 20 и штуцеры , на которые крепится трубка 31 ставятся на сурике ГОСТ 8866-76 с подметкой пакли ГОСТ16183-77;

29) нанести риску в собранном насосе при сдвинутом роторе в сторону всасывания; на втулке распорной 2 заподлицо с крышкой подшипника 1 в виде опрокинутой буквы «Т» Измерение параметров и регулирование.

Измерение напора насоса производится манометром, подключенным на напорном, трубопроводе перед регулирующей задвижкой.

Соответствие напора насоса его значениям в рабочей части характеристики достигается регулирующей задвижкой в случае несоответствия сопротивления трубопроводов.

Манометры выбираются так, чтобы их шкала использовалась не менее чем на 2/3

В процессе сборки секционных насосов главное внимание должнобыть уделено центровке ротора в осевом направлении с тем, чтобыобеспечить соосность колес с направляющими аппаратами и нормальный средний зазор между разгрузочными диском и кольцом. Нормальный осевой люфт ротора у насосов с разгрузочным диском составляет±0,2 мм, т. е. суммарно 0,4—0,5 мм. Учитывая внешнее сходствоодноименных деталей во всех секциях и вместе с тем наличие неоди-наковых по величине и знаку отклонений от номинала осевых размеров корпусов секций, колес, втулок, вала и уплотнительных колец, необходимо при разборке пронумеровать все детали и записатьосевые размеры каждой детали с тем, чтобы эти индивидуальные раз-меры были выдержаны при изготовлении заменяемых деталей и чтобывсе детали собирались по рискам в правильной последовательности. Центровка колес ротора вдоль оси вала облегчается применением установочных шаблонов. При этом рекомендуется следующий порядок сборки секционных насосов.

Рисунок 3 Риска. Установка первого колеса секционного насоса по шаблону: 1-крышка всасывания; 2-колесо; 3-вал; полумуфта; 5-шаблон; 7-подшипник;

Вал с надетой на него полумуфтой 4 вставляется в крышку всасывания_t затем на вал надевается первое колесо 2 с упором в заточку. образовавшийся узел «вал—колесо» устанавливается по щаблону и на валу против торца крышки всасывания делается риска Р. Далее последовательно ставятся первая секция корпуса с направляющим аппаратом первого колеса, следующие рабочие колеса и соответствующие им секции корпуса с направляющими аппаратами, распорная втулка и, наконец, крышка нагнетания, после чего все секции и обе крышки стягиваются болтами. В процессе сборки надо следить затем, чтобы ступицы колес, равно как и плоскости направляющих аппаратов, плотно прилегали друг к другу.

Затем на задний конец вала навертывается разгрузочный диск до упора в распорную втулку и весь ротор сдвигают в сторону всасывания, выбирая люфт между разгрузочным диском и опорным кольцом.

При правильной сборке секций и колес риска Р должна оказаться точно против торца крышки всасывания.

Если -риска уходит внутрь грундбуксы сальника, то распорную втулку надо заменить длинной либо нарастить шайбами; наоборот,—при риске выступающей из крышки, распорная втулка требует подрезки.

Обилие прокладочных соединений между секциям наличие двух сальников заставляет особенно внимательно относиться» я к уплотнению насоса, так как подсос воздуха на входе жидкости не только снизит производительность насоса, но и приведет срыву подачи жидкости или к усиленной кавитации.

Затягивание скрепляющих болтов должно производиться.по правилам многоболтовой .сборки, т. е. накрест и в 3—4 обхода всех гаек.Сальниковая набивка должна применяться необходимого сеченияи хорошего качества и укладываться в сальник отдельными разрез-ными уплотнительными кольцами в количестве 3—4 шт. При этомстык одного кольца должен быть смещен по отношению к другому,на 90°.

2.2.5 Инструменты и приспособления, применяемые при производстве ремонтных работ

1. Мерительный инструмент (линейки,штангенинструмент)

2. Сварочное оборудование(токарные станки,проточка,обработка торцов),щупы,зазоры.

3. Угольники(угольники торцевые,ступици колес)

4.Зубило, фрезы, сверло для обработки трещин, свищей, крышки, корпус, центровых отверстий вала.

5. Метчики,плошки-для восстановления резьбовых отверстий и крепежных деталей

6. Печи для термообрабртки деталей.

7. Шабер для заливки шеек вала.

8. Индикатор часового типа для проверки биения вала.

9. Молоток для иправления искревления вала (чеканка)

10. Домкрат для правки вала.

11. Горн и паяльная лампа для удаления старого баббита из подшипников скольжения.

2.2.6 Выдача оборудования из ремонта

После окончания капитального ремонта насоса он подлежит наладке для достижения режимных показателей, установленных паспортом (проектом) на данное оборудование.

Акты приемки насоса ЦНС-180 из капитального ремонта должны быть оформлены в течение суток после завершения ремонта и окончания испытаний. Одновременно оформляется гарантийный паспорт на отремонтированное основное оборудование (которым гарантируется работа в соответствии с паспортными данными). Сроки гарантий после ремонта не должны быть меньше нормативных сроков между ремонтами.

После сдачи насоса из ремонта руководитель ремонтного подразделения обязан сделать запись о проведенном ремонте в ремонтном; журнале на данное оборудование. Оборудование, подведомственное Ростехнадзору, сдается инспектору местного органа надзора владельцем оборудования после приемки его от ремонтной организации.

Заполненные ремонтные журналы, акты приемки оборудования из ремонта, сертификаты и прочие документы на вновь установленные детали, а также на материалы, из которых они изготовлены, описание и документация на произведенные конструктивные изменения оборудования, протоколы и журналы испытаний и технологической проверки оборудования прилагаются к паспортам или формулярам оборудования.

После испытания и сдачи насоса в эксплуатацию делается соответствующая запись в паспорте насоса.

2.3 Проверочный (механический) расчет на прочность деталей и узлов, входящих в состав отремонтированных сборочных единиц

2.3.1Расчёт толщены стенки улитки, работающей под внутренним давлением

Исполнительная мощность стенки

Pp = 0,78 МПа — расчётное давление;

Д = 0,345 м — внутренний диаметр аппарата;

= 130 МПа — допускаемое напряжение;

ц= 0,9 [1] — коэффициент прочности продольного сварного шва;

С = 0,001 м — прибавка к расчётной толщине для компенсации коррозии;

а допустимое давление

Pp = 0,78 МПа — расчётное давление;

Д = 0,345 м — внутренний диаметр аппарата;

= 130 МПа — допускаемое напряжение;

= 0,9 [1] — коэффициент прочности продольного сварного шва;

С = 0,001 м — прибавка к расчётной толщине для компенсации коррозии;

С₁ = 0,013 м — дополнительная прибавка.

Где N = 370000 Вт — мощность электродвигателя;

w — угловая скорость вращения вала.

Где n =2950 об/ мин — частота вращения вала.

=3,14*2950 / 30 = 308,7 р/с

= 370000/308,7 = 1198,5 н•м = 0,19*10 -3 Мн*м

Где d = 0,055 м — диаметр вала;

b = 0,015 м — ширина шпонки;

t ₁ = 0,004 м — глубина паза вала.

=3,14*0,055 2 -0,016*0,0043(0,055-0,0043) 2 / 2*0,055 =

При расчете вал принимаем за балку, лежащую на двух опорах.

Определим опорные реакции:

= -2,5•10 — 5•0,22 / 0,22 = -2,5 • 10 -5 Мн

= 2,5•10 -5 (0,22+0,22) / 0,22 = 5•10 -5 Мн

Составим проверочное уравнение:

2,5•10 -5 +5•10 -5 +(-2,5•10 -5 ) = 0

Следовательно, реакции определены верно.

Построим эпюру изгибающих моментов.

Рисунок 5 — Эпюра изгибающих моментов

Изгибающий момент в произвольном сечении :

Mx =Vaz-gz/2 =(gl/2)М z -gz 2 /2 =g(lz -z)/2 (32)

Изгибающий момент изменяется по закону квадратной параболы

Вычислим Мх в начале, по середине и в конце участка :

При Z =1/2 Mx =gl 2 /8 Mx =-2М10 3 Мн

2.3.4 Расчет шпоночного соединения

Рисунок 6 — Схема шпоночного соединения вала с рабочим колесом

Выполняем проверку шпоночного соединения на смятие:

Где Мкр = 0,11*10 -2 Мн*м — передаваемый вращающий момент;

d = 0,055 м — диаметр вала в месте установки шпонки;

lp = 0,036 м — рабочая длина шпонки при скругленных торцах;

h = 0,008 м — высота шпонки;

t₁ = 0,005 м — глубина паза вала;

= 100 МПа — допускаемое напряжение на смятие.

= 2*0,11*10 -2 / 0,045*0,036(0,008-0,005) = 55 МПа

55 МПа -2 / 0,045*0,036*0,012= 11 МПа,

11МПа -2 — передаваемый вращающий момент;

= 1,8 МПа [4]- допускаемое напряжение на смятие.

= 2*0,11*10 -2 *1,4 / 0,034*0,054*8*0,29 = 0,77 МПа

Подобные документы

Применение лопастных насосов для перекачки жидкостей — от химикатов до сжиженных газов. Одноступенчатые и многоступенчатые насосы. Организации монтажа насоса, проведение контроля его качества. Обслуживание и ремонт насоса. Соблюдение техники безопасности.

курсовая работа [436,5 K], добавлен 07.12.2016

Агрегат электронасосный полупогружной НВ 5О/5О-В-СД(55): назначение и технические параметры. Расчет шпоночных соединений и предельной мощности насоса. Определение съемника для подшипника качения и вала на кручение. Технологический процесс ремонта насоса.

курсовая работа [1,5 M], добавлен 26.01.2013

Конструкция разрабатываемого центробежного насоса ВШН-150 и его техническая характеристика. Конструкционные, прокладочные и набавочные материалы, защита насоса от коррозии. Техническая эксплуатация, обслуживание, ремонт узлов и деталей, монтаж насоса.

курсовая работа [3,0 M], добавлен 26.04.2014

Насосы-гидравлические машины, предназначенные для перемещения жидкостей. Технология монтажа центробежного насоса. Монтаж центробежного насоса. Принцип действия насоса. Монтаж горизонтальных насосов. Монтаж вертикальных насосов. Испытание насосов.

реферат [250,5 K], добавлен 18.09.2008

Анализ конструктивного исполнения буровых насосов. Монтажная технологичность оборудования. Меры безопасности при техническом обслуживании. Производственно-технологическая подготовка монтажных работ. Техническое обслуживание и ремонт бурового насоса.

курсовая работа [516,7 K], добавлен 13.12.2013

Теоретические основы эксплуатации и ремонта изделий нефтяных и газовых промыслов. Основные понятия и сведения о надежности. Конструкция, принцип работы, техническая характеристика бурового насоса УНБТ-950А. Эффективность эксплуатации и ремонта изделий.

контрольная работа [1,6 M], добавлен 14.01.2015

Ремонт и техническое обслуживание деревоообрабатывающего станка ЦДК5-2: подготовка к капитальному ремонту узла, организация работ. Испытание станка после монтажа, установка и выверка, сдача в эксплуатацию. Техника безопасности при ремонте и монтаже.

курсовая работа [1,3 M], добавлен 16.04.2012

Определение основных размеров проточной части центробежного колеса. Расчет шнеко-центробежной ступени насоса. Выбор типа подвода лопастного насоса. Расчет осевых и радиальных сил, действующих на ротор насоса. Расчет подшипников и шпоночных соединений.

курсовая работа [400,7 K], добавлен 09.06.2012

Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования. Расчет нужного количества смазочных материалов на год. Описание возможных дефектов. Выбор рациональной технологии восстановления трансмиссионного вала бурового насоса УНБ–600.

курсовая работа [580,1 K], добавлен 15.01.2015

Технология ремонта центробежных насосов и теплообменных аппаратов, входящих в состав технологических установок: назначение конденсатора и насоса, описание конструкции и расчет, требования к монтажу и эксплуатации. Техника безопасности при ремонте.

дипломная работа [3,8 M], добавлен 26.08.2009

Источник