Ремонт поршневых и скальчатых насосов
Разборку паровых поршневых прямодействующих насосов, как правило, производят в следующем порядке. Удаляют сальниковую набивку паровых и водяных цилиндров, а также золотниковой коробки. Снимают крышку золотниковой коробки и разбирают золотниковый привод с рычагами, отсоединяя золотниковые штоки, золотники и кронштейн. Вскрывают крышки цилиндров и, вывернув поршневые штоки из соединительной муфты, вынимают из цилиндров паровые и водяные штоки вместе с поршнями, которые затем отсоединяют от штоков. Вскрыв клапанную коробку, разбирают приемные и отливные клапаны.
К основным видам повреждений указанных насосов относятся: неравномерный износ паровых и гидравлических цилиндров (эллиптичность, конусность, бочкообразность), а также втулок золотников (при цилиндрических золотниках); риски и задиры на рабочей поверхности, наработки, износ и повреждения золотниковых зеркал и золотников (при плоских золотниках); износ и погнутость золотниковых штоков; износ канавок для поршневых колец на поршнях; износ, риски и задиры на наружной поверхности поршневых колец; износ рабочей поверхности поршневых штоков, появление на них продольных рисок и задиров.
Дефекты паровых и водяных цилиндров устраняют проточкой и шлифованием; так же устраняют эти дефекты в золотниковой втулке. При наличии в цилиндрах вставных втулок заменяют их новыми при уменьшении толщины стенки на 15%. В случае ослабления посадки гнезд клапанов в клапанной коробке их заменяют новыми либо протачивают, наплавляют и вновь протачивают уплотнительные поверхности седел и клапанов, затем шабрят и притирают их. Поршневые штоки при наличии дефектов протачивают и шлифуют; допускается уменьшение диаметра до 3% чертежного. Изгиб штоков устраняют правкой. При значительных дефектах поршневые штоки заменяют новыми. Дефекты канавок для поршневых колец в поршнях исправляют проточкой с последующим изготовлением новых поршневых колец. Золотниковое зеркало, имеющее наработки, риски и задиры, обрабатывают механическим способом, а затем шабрят. Рабочую поверхность плоских золотников пришабривают. Золотниковые штоки ремонтируют теми же способами, что и штоки поршней. Дефекты деталей золотникового привода устраняют путем замены втулок и штырей с взаимной их пригонкой.
Для проверки соосности паровых и водяных цилиндров вдоль каждой пары цилиндров протягивают по стальной струне, устанавливая струну так, чтобы она располагалась в центре грундбуксы парового цилиндра и в центре водяного цилиндра (проверка и установка струны производятся по нерабочим частям цилиндров). С помощью микроштихмаса в ряде сечений по высоте (верх, середина, низ) в двух взаимно перпендикулярных направлениях (нос, корма, левый и правый борта) замеряют радиусы (расстояния) от струны до рабочей поверхности цилиндра. Если эти размеры равны, это значит, что соосность соблюдена, в противном случае центруют цилиндры, обеспечивая их соосность (расхождение не должно превышать 0,1 мм).
Одновременно по конусам паровых и водяных штоков пришабривают ц притирают конусные поверхности поршней, собирают их со штоками, по пазам поршней и по цилиндрам пригоняют поршневые кольца. В днища паровых цилиндров и крышки водяных цилиндров запрессовывают грундбуксы. Собранные с поршнями штоки (без поршневых колец) заводят в цилиндры и соединяют с муфтами, протаскивают вдоль цилиндров и проверяют зазоры между поршнем и цилиндром и в грундбуксах; при необходимости грундбуксы пришабривают. Затем поршневые штоки отсоединяют от муфты, вынимают из цилиндров, устанавливают на поршин поршневые кольца и вновь собирают штоки.
Установив кронштейн золотникового привода, закрепляют рычаги и золотники, собирают золотниковые штоки, тяги золотниковых штоков и полностью собирают узел. В процессе сборки деталей производят их взаимную пригонку. Притерев по гнездам приемные и отливные клапаны, устанавливают клапаны с пружинами на место и закрывают клапанную коробку крышкой.
Ответственной работой является проверка и регулировка парораспределителя. Ее выполняют в следующем порядке. Поршень правого цилиндра устанавливают в среднее положение, для чего поршень со штоком перемещают вверх до упора в крышку и на штоке против кромки нажимного сальника ставят риску. Затем поршень перемещают вниз до упора в днище и наносят на нем вторую риску — против нижней кромки нажимного сальника. Полученное расстояние делят пополам и среднюю риску совмещают с нижней кромкой нажимного сальника; это и будет среднее положение поршня. Золотник левого цилиндра устанавливают в среднее положение, при котором все выпускные пролеты золотниковой коробки должны быть перекрыты золотником. Проверка и установка второго золотника осуществляется аналогично описанному. Установив парораспределение, монтируют арматуру. Собранный насос испытывают на стенде.
Снятый с места скальчатый навешенный насос подетально разбирают в цехе в следующем порядке. Разбирают сальниковое устройство, снимают нажимную втулку и вынимают из цилиндра скальчатый поршень. Затем снимают крышки клапанной коробки и разбирают всасывающие и нагнетательные клапаны.
Дефекты скальчатого плунжера в виде износа, рисок, задиров и наработков устраняют проточкой и шлифованием. Грунд-буксу цилиндра и втулку нажимного сальника обычно заменяют новыми. У всасывающих и нагнетательных клапанов протачивают уплотнительные поверхности с притиркой по гнездам клапанной коробки. Сборка скальчатого насоса заключается в сборке клапанной коробки с установкой всасывающих и нагнетательных клапанов, запрессовке в цилиндр грундбуксы, установке скальчатого поршня в цилиндр и сборке сальникового устройства. Завершающей работой является установка насоса на место и испытание.
Разборку ручного поршневого насоса выполняют следующим образом. Разбирают сальниковые уплотнения и снимают вильчатое колено с рукояткой, отсоединяют от корпуса клапанные коробки, снимают с них крышки и разбирают всасывающие и нагнетательные клапаны. Вынув из цилиндра поршень, снимают с него поршневые кольца. Дефекты цилиндра в виде износа, наработков, рисок и задиров устраняют проточкой и шлифованием; при значительных дефектах цилиндр заменяют новым. В клапанных коробках протачивают гнезда для приемных и нагнетательных клапанов; в клапанах протачивают уплотни-тельные поверхности, а в поршне — канавки для поршневых колец. Поршневые кольца заменяют новыми.
Сборку выполняют в такой последовательности: пригнав поршневые кольца по пазам поршня, устанавливают поршень на место; устанавливают и собирают с поршнем вильчатое колено с рукояткой. Клапанные коробки с пришабренными и притертыми всасывающими и нагнетательными клапанами собирают в корпус на прокладках. Установив сальниковую набивку, испытывают насос в действии.
Источник
Ремонт поршневых насосов
Наиболее распространенными из поршневых насосов являются прямодействующие и электроприводные.
Неисправности электроприводных насосов возникают преимущественно по причине износа деталей гидравлического цилиндра и кривошипно–шатунного механизма, возможные дефекты, которых и способы ремонта аналогичны деталям поршневых компрессоров.
Большинство прямодействующих насосов состоит из двух паровых (приводных) и двух гидравлических цилиндров. При нормальной работе ревизию цилиндров приводят через 5000 часов работы. Основные неисправности в группе паровых цилиндров.
1) нарушение герметичности в местах разъемов, узлах уплотнения штоков и золотника парораспределителей. Для устранения: меняется прокладка, и удаляются дефекты в разъемах (задиры, наросты), меняется набивка или уплотнение.
2) Уменьшение числа ходов при работе на стабильных параметрах пара. Причина – нарушение плотности между гильзой цилиндра и поршнем или износ деталей парораспределения. Если это уменьшение сопровождается стуком – можно предположить поломку поршневых колец, ослабление крепления поршня и штоку или трещину на гильзе цилиндра.
3) Работа поршневой группы рывками и взаимно несогласованно. Это следствие самопроизвольного нарушения регулирования механизма парораспределения, которое может быть вызвано ослаблением крепления, либо износом в узлах трения.
В остальном износ и ремонт деталей аналогичен ремонту поршневых компрессоров.
Следует иметь в виду, что, если износ деталей паровых цилиндров также как и деталей поршневых компрессоров, происходит из-за трения, то износ деталей гидравлических цилиндров определяется, прежде всего, свойствами перекачиваемого продукта, который вызывает коррозию и эрозию, Этот вид износа как правило значительно превышает износ трением.
Ремонт центробежных насосов.
В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.
При профилактическом осмотре:
1) проверка осевого разбега (не более 0,15 мм) ротора
2) очистка и промывка партеров подшипников, смена масла, промывка маслопроводов;
3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз;
4) проверка состояния полумуфт и смена смазки.
При текущем ремонте:
1) полная разборка насоса с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;
2) ревизия и замена деталей торцовых уплотнений.
При среднем ремонте:
1) разборка ротора насоса и полная дефектация всех деталей;
2) проверка состояния посадочных мест корпуса.
При капитальном ремонте:
1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;
2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс,
В остановленном на ремонт насосе, прежде всего, проверяют совпадение осей ротора и корпуса путем замеров расстояний в двух перпендикулярных плоскостях между валом и стенками сальниковой коробки. Разница замеров в каждой плоскости не должна превышать 0,1 мм. Большая разница свидетельствует об износе вкладышей, смещении корпусов подшипников, износе шеек вала, его искривлений.
Восстановление шеек вала производится в зависимости от степени износа электролитическим хромированием, электролитическим железнением, наплавкой.
Рабочие колеса выходят из строя в результате коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора или попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена диска.
Износ отдельных мест внутренней полости корпуса устраняется наплавкой металла электросваркой. Риски, забоины, вмятины устраняются с поверхностей разъема шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществить расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Ремонт поршневых насосов
В случае поломки поршневого насоса, необходимо его демонтировать, предварительно закрыв пробками нагнетательное и всасывающее отверстия. Следующий этап – это промывка насоса керосином и его разборка на детали, которые подвергаются дефектации после промывания в кальцинированном растворе соды. Для обтирки деталей при разборке, промывке и последующем ремонте используется только хлопчатобумажную ткань.
Не подлежат ремонту поршни, изделия из резины, а также детали с ниже перечисленными дефектами:
| Наименование узла | Возможные неисправности |
|---|---|
| Корпус, фланец, крышка насоса | Cколы. задиры на сопрягаемых поверхностях, трещины, вмятины, нарушение резьбы |
| Блок цилиндров | Сколы, задиры глубиной более 1 мм на торце распределителя, трещины |
| Диск распределителя и опорная плита | Глубокие более 1 мм задиры, сколы, трещины |
| Вал насоса | Срез шлицов, кривизна шлицов на всей длине более 0,3 мм |
| Шатуны | Изгибы, задиры на сферических поверхностях глубиной более 0,3 мм |
Отверстия поршней в блоке цилиндров насоса обрабатываются разрезными чугунными притирами с применением алмазной пасты (8-8,5мкм алмазный порошк-52%, олеиновой кислоты-31%, стеарина-17%).
Окончательная притирка проводится без применения абразивных паст с поршнями, смазанными индустриальным маслом.
Параметры цилиндров конусность и овальность не должны быть больше 0,008 мм.
Сферическая поверхность блока цилиндров притирается на специальном станке.
Паста наносится на рабочие поверхности блока цилиндров и распределителя.
За время притирки паста меняется 5-10 раз.
Результирующая доводка делается с маслом.
Плоскость торца шлифуется после расточки центрального отверстия.
Шлифовку делают корундовым камнем с угловой скорости 20-25 м/с и подаче 0,05 мм/об.
Затем притирают плоскость до получения необходимой чистоты смесью алмазного порошка с веретенным маслом.
Заключительная доводка плоскости производится в сборе с распределителем при помощи пасты.
Ремонт шатунов насосов модели 210 проводится для восстановления геометрической формы сферических поверхностей; допустимое отклонение не должно быть более 0,04 мм.
Процесс притирки производят чугунным притиром на специальном станке.
На сферическую поверхность притирочного цилиндра наносится паста (корундовый порошок размером 7-10 мкм смешивается с индустриальным маслом 12 или 20.
Притирают деталь в пределах ремонтных размеров.
Рабочая поверхностей распределителей ремонтируется по технологической карте для ремонта торцевых поверхностей блоков.
Посадочные места для манжет ремонтируют проточкой с последующей напрессовкой и шлифовкой под размер втулки.
Уплотнительная манжета насосов скользит по поверхности напрессованной втулки, которая при износе заменяется новой.
Ремонт спаренных аксиально-поршневых насосов производится аналогично ремонту насосов групп и т.п.
Перед сборкой аксиально-поршневых насосов необходимо убедиться в чистоте поступивших деталей.
Должно быть клеймо и полностью отсутствовать следы коррозии.
Перед началом сборки сопрягаемые поверхности деталей должны быть смазаны рабочей жидкостью.
Источник
Неисправности и ремонт поршневых насосов
Оборудование объемного типа действия несмотря на большую надежность так же как и другие агрегаты не застраховано от поломок.
Ремонт поршневых насосов принципиально состоит из нескольких этапов:
1 – обнаружение неисправности
2 – выяснение причины поломки
3 – замена или ремонт
Но перед тем как переходить непосредственно к перечню возможных поломок, необходимо определить с принципами монтажа и эксплуатации.
Содержание статьи
Монтаж.
На то, какие характеристики будет выдавать приобретенное Вами оборудование, большое влияние оказывает правильный монтаж.
Ошибки, которыми сопровождается установка поршневых насосов, могут приводить повышенным вибрациям или другим неприятностям, которые в конечном счете проявятся в неисправностях.
Для того, чтобы агрегаты проработали максимально долго старайтесь придерживаться следующих принципов при монтаже:
1 — оборудование необходимо устанавливать в помещении, в котором будет обеспечена защита от влажности, загрязнений и повышенных температур.
2 – насосы должны быть смонтированы на твердой горизонтальной поверхности и крепко закреплены на фундаменте, это поможет избежать нежелательной вибрации при работе и непредвиденных поломок.
3 – все соединения в трубопроводе (особенно на всасывающей линии) должны быть герметичны. Для обеспечения необходимой герметичности резьбовых соединений используйте фум ленту или лен.
4 – для обеспечения максимальной отдачи от поршневого насоса постарайтесь убрать из трассы как можно больше сопротивлений. Трубопроводы должны включать как можно меньше изгибов и резких поворотов.
5 – трубопровод, идущий к всасу насоса должен быть коротким и установлен таким образом, чтобы жидкость подавалась сверху в агрегат. Такое расположение позволит избежать образования пузырей и потерь в производительности.
6 – на всасывающем участке трубопровода рекомендуется устанавливать фильтр для исключения попадания в насос различных загрязнений.
7 – на напорной ветке трубопровода рекомендуется установить манометр для контроля давления, создаваемого агрегатом в трассе.
Непосредственно перед установкой ознакомьтесь с инструкцией по эксплуатации или паспортом на агрегат для того, чтобы учесть особые рекомендации от производителя.
Неверное подключенный насос может сильно вибрировать при работе или шуметь, а это, в конечном счете, приведет к поломкам и необходимости ремонта.
Пуск в работу поршневого насоса.
Непосредственно перед пуском в действие оборудования убедитесь, что выполнены все рекомендуемые производителем требования.
Например, при работе ременного гидронасоса необходимо убедиться, что вал двигателя и коленчатый вал агрегата параллельны и установленные шкивы находятся в прямой линии.
Непосредственно перед пуском необходимо:
убедится в том, что вал не заело в подшипниках и вообще, что подшипник в рабочем состоянии. Для этого необходимо провернуть вал от руки. Он должен вращаться легко, без заеданий.
насосные агрегаты не работают без смазки, поэтому убедитесь, что в картере есть масло в необходимом количестве.
проверьте вентили на всасывающей и напорной трубе. Они должны быть открыты.
рабочая камера насосного оборудования перед пуском должны быть заполнена водой.
рекомендуется сделать кратковременный пробный пуск двигателя поршневого насоса в первый раз для того, чтобы убедиться в правильности электрического подключения и монтажа.
Выполнив пуск поршневого насоса необходимо контролировать:
показания на манометрах, вакуумметрах, дифманометрах или других КИП(контрольно –измерительных приборах) установленных в трассу.
контролировать уровень масла или других смазочных жидкостей в насосе.
время от времени проверять работу поршневого насоса – контролировать появление стуков, температуру корпуса, снижение рабочих характеристик и т.д.
соблюдать указанные производителем интервалы технического осмотра оборудования.
Ремонт поршневых и плунжерных насосов.
Неисправности поршневых насосов являются следствием засорения рабочих частей, ошибок в эксплуатации, монтаже или поломки одного из элементов.
Далее мы рассмотрим наиболее часто встречающиеся неисправности и варианты их устранения.
Неисправность 1: Повышенная вибрация.
Причина 1: Ослабло крепление насоса на плите или фундаменте.
Решение: Отключить питание агрегата. Подтянуть винты крепления.
Причина 2: Износился подшипник.
Решение: Отключить питание оборудования. Проверить свободное вращение и люфт (свободный ход, зазор) вала в радиальном и осевом направлении. При наличии большого люфта (больше, чем указан в руководстве по эксплуатации) заменить подшипник.
Причина 3: Нарушении соосности вала насоса и электродвигателя.
Решение: проверить биение (отклонение от нормального положения) полумуфт насоса и двигателя с помощью индикаторной стойки. При необходимости выставить требуемую соосность согласно руководству к оборудованию
Неисправность 2: Неравномерность подачи поршневых насосов или наличие пульсаций давления на нагнетании.
Причина 1: Негерметичность всасывающего трубопровода.
Решение: проверить уплотнения и затянуть все разъемные соединения.
Причина 2: поломка одного из рабочих элементов оборудования – манжет приводного вала, обрыв подпятника в случае аксиально поршневого насоса, поломка пружины или клапана, заклинивание поршеньков.
Решение: в случае колебания давления более 20% рекомендуется разобрать насос и заменить испорченную деталь.
Неисправность 3: Низкая подача насоса, очень медленное движение рабочих органов.
Причина 1: поломка рабочих втулок у радиально поршневого типа насосов или подпятников у аксиально-поршневого насоса.
Решение: проверить температуру корпуса. В случае повышенной температуры проверить узел и при необходимости заменить.
Причина 2: повышенная вязкость рабочей среды.
Решение: проверить допускается ли использование текущего типа масла. Проверить температуру используемого масла и при необходимости обеспечить подогрев.
Причина 3: неверно настроен механизм управления.
Решение: настроить механизм управления в соответствии с требованиями производителя оборудования.
Неисправность 4: Нет подачи.
Причина 1: поломка полумуфты насоса или двигателя. Поломка поршневого узла (ведущих колец в случае радиально поршневых насосов или прижимного диска у аксиально плунжерных насосов).
Решение: выполнить пробный пуск и убедиться во вращении вала насоса и двигателя. При отсутствии вращения заменить муфту. В случае прерывистого вращения проверить вал агрегата на возможность поломки. Проверить целостность поршневого узла.
Неисправность 5: Течь масла
Причина: поломка узла уплотнения.
Решения: разобрать узел уплотнения, заменить его, собрать в обратном порядке и затянуть в месте соединения.
В этом разделе перечислены основные неисправности поршневых насосов с которыми вы можете столкнуться при эксплуатации этого типа оборудования. Надеемся, что приобретенный Вами гидронасос прослужит долгое время без поломок.
Источник