Назначение участка по ремонту тормозного оборудования

Организация ремонта тормозного оборудования

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высоко-квалифицированными слесарями.

Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.

Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с инструкцией ЦТ-533. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 — 12 данной инструкции.

2.2 Ремонт компрессоров при ТР без снятия их с локомотивов

На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.

Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/кв.см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.

Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+-0,1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

Источник

Назначение, состав и краткая характеристика автоконтрольного пункта автотормозов

Технологическая часть

Автоконтрольный пункт автотормозов (АКП) предназначен для ремонта тормозного оборудования, снятого с вагонов при капитальном, деповском, текущем отцепочном ремонте и техническом обслуживании вагонов на ПТО.

В состав АКП входят отделения: наружной очистки, разборки тормозных приборов, ремонта воздухораспределителей, авторежимов, тормозной арматуры, соединительных рукавов, кладовая.

Для выполнения работ по ремонту тормозных приборов отделения АКП оснащены технологическим оборудованием и инструментом согласно перечню и укомплектован штатом квалифицированных слесарей.

Руководят работой АКП мастер автоматно – заготовительного участка и освобождённый бригадир по испытанию тормозных приборов. АКП работает в одну смену. Технология ремонта тормозных приборов производится в полном соответствии с технологическими картами.

Ремонт тормозного оборудования производится при поступлении вагонов в деповской, текущий отцепочный ремонт, а также с пунктов технического обслуживания вагонов (ПТО).

Ремонт тормозного оборудования осуществляется при строгом обеспечении следующих основных условий:

— неисправные воздухораспределители, авторежимы, краны, соединительные рукава и другие детали автотормоза заменяют заранее отремонтированными или новыми;

— при ремонте тормозного оборудования выполнятся требования правил ремонта тормозного оборудования и технических указаний на ремонт и изготовление вагонных деталей;

— ремонтная бригада обеспечивается комплектом необходимого инструмента и технологической оснастки;

— труд бригады по ремонту тормозного оборудования организуется согласно настоящего технологического процесса при строгом соблюдении техники безопасности и промышленной санитарии;

— обеспечивается неснижаемый технологический запас основных деталей, узлов, материалов путём правильной организации работы автоматно — заготовительного участка.

Ремонт тормозного оборудования, не демонтированного с вагонов при их ремонте (тормозные цилиндры, запасные, дополнительные, рабочие резервуары и воздухопровод), производят слесаря по ремонту тормозного оборудования, которые входят в комплексную бригаду, ремонтирующую вагоны в вагоносборочном участке и работают под руководством мастера и бригадира вагоносборочного участка. Все остальные детали и узлы тормозного оборудования слесаря вагоносборочного участка снимают с вагонов, и отправляют в автоконтрольный пункт.

Транспортировка деталей и узлов автотормоза с вагоносборочного участка в АКП и обратно производится при помощи автопогрузчика водителем, а с ПТО, КП, ПОТ, ПБ, текущего отцепочного ремонта при помощи автомашины или трактора.

Основным условием обеспечения высокого качества ремонта является строгое соблюдение Инструкции по ремонту тормозного оборудования, а также технических указаний на изготовление и ремонт деталей и узлов.

Исполнители работ по ремонту тормозного оборудования осуществляют самоконтроль качества выполняемых работ. Постоянный контроль качества ремонта в процессе ремонта и по его окончанию осуществляют:

— на АКП – мастер и бригадир;

— на вагоне – бригадир и мастер вагоносборочного участка.

Начальник вагонного депо, заместитель начальника по ремонту, приёмщик вагонов, мастер периодически осуществляют контроль качества ремонта тормозного оборудования в АКП, а в вагоносборочном участке производят приёмку отремонтированного вагона и сдачу его приёмщику вагонов, который производит окончательную приёмку отремонтированного вагона.

Источник

Экономическое обоснование работы участка ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов

Описание видов и технологии ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов. Расчет программы и параметров производственного процесса. Оценка потребности в оборудовании и рабочей силе. Определение годового фонда заработной платы, себестоимости ремонта.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	05.04.2013
Размер файла	132,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Экономическое обоснование работы участка ремонта тормозного оборудования грузовых вагонов

производственный себестоимость заработный фонд

Роль железнодорожного транспорта очень велика не только по всей России. Транспорт создает условия для осуществления расширенного воспроизводства, способствует рациональному размещению производства по экономическим районам страны. Так же он удовлетворяет непрерывно возрастающую потребность людей в перемещении, обеспечивает экономические, политические и культурные связи нашей страны с зарубежными странами. Парк подвижного состава железнодорожного транспорта характеризуется многообразием типов и конструкций вагонов, используемых в перевозочном процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со значительными статическими и динамическими нагрузками, а в отдельных случаях- с воздействием высоких и низких температур на перевозимый груз. Следовательно, многофункциональное и интенсивное использование вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного технического обслуживания и ремонта квалифицированными специалистами.

От четкой слаженной работы подразделений вагонного хозяйства (вагонного депо, тележечного и колесного цехов, АКП, отцепочного и безотцепочного ремонтов и т.д.) во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств. В последние годы вагонное хозяйство непрерывно развивается. В вагоноремонтных подразделениях совершенствуется система, планируется и материально стимулирируется с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и техники. Оснащение железнодорожного транспорта более современной техникой и повышение сложности выполняемых работ, а также необходимость учета специфических особенностей транспортных нагрузок по профессионально-квалификационным группам рабочих требуют большей дифференциации тарифных ставок по сложности и условиям труда, чем принято в действующей тарифной сетке для рабочих. Главный смысл преобразований действующей тарифной системы заключается в том, чтобы уже на уровне тарифной ставки (оклада) гарантированной работнику, достигалась зависимость размера оплаты от степени сложности выполняемых работ, условий труда, уровня квалификации, соизмерения качества труда и дифференциации оплаты по этому признаку.

С целью повышения эффективности производства, дальнейшего улучшения качества вагонов и их частей, создаются более благоприятные условия исполнителям работ в вагонном депо и его участков (вагоносборочный, ремонта тележек, колесных пар, ремонтно-комплектовочный и т.д.). В частности, качественный ремонт тележек имеет немало важный характер, как и остальные узлы вагона. Они должны обеспечивать безопасность движения вагона по рельсовому пути с необходимой плавностью хода и наименьшим сопротивлением движению. Участок по ремонту тележек служит для разборки, ремонта и сборки тележек. За последние годы в депо получил широкое распространение опыт ремонта тележек на поточчно-конвеерной линии с использованием комплекса приспособлений. Вводятся в эксплуатацию высокопроизводительные машины и механизмы, повышается квалификация рабочих, широко внедряется более эффективные методы ремонта, позволяющие механизировать трудоемкие производительные процессы и повышать качество выполняемых работ. Таким образом, вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.

1.1 Общее положение

Ремонт тормозного оборудования вагонов (далее — тормозное оборудование) производится при выходе в процессе эксплуатации из строя его узлов и деталей на пунктах технического обслуживания (далее — ПТО) на специально выделенных железнодорожных путях, а также при плановых ремонтах вагонов на вагоноремонтных заводах ОАО «РЖД» России и в вагонных депо, имеющих контрольные пункты автотормозов (далее — АКП) и автоматные отделения (далее — АО). АО и АКП по ремонту тормозного оборудования грузовых и рефрижераторных вагонов должны быть аттестованы Департаментом вагонного хозяйства МПС России в соответствии с Положением об аттестации контрольных пунктов автотормозов и автоматных отделений вагонных депо и заводов по ремонту грузовых вагонов, утвержденным ОАО «РЖД» России 15 октября 1999г. № ЦВ-696.

Ремонт тормозного оборудования грузовых вагонов производится планово — при плановых ремонтах вагонов и внепланово — при текущем отцепочном и безотцепочном ремонте грузовых вагонов.

К плановым видам ремонта грузовых вагонов относятся:

— капитальный ремонт с продлением срока полезного использования.

1.2 Краткая характеристика технологии ремонта тележек грузовых вагонов

Поступившие в ремонт узлы и детали тормозной рычажной передачи вагонов должны быть очищены от грязи и старой смазки.

Рычаги, затяжки, тяги тормозной рычажной передачи, имеющие трещины, постановке на вагон и ремонту не подлежат.

Допускается выполнять ремонт сваркой и наплавкой:

— изношенных поверхностей затяжек горизонтальных рычагов;

— изношенных поверхностей горизонтальных и вертикальных рычагов;

— отбитых ребер для двойной шплинтовки валиков у вертикальных рычагов тележек грузового типа;

— трещин в сварных швах вертикальных рычагов тележек грузового типа;

— валиков шарнирных соединений тормозной рычажной передачи при износе не более 3 мм;

— валиков подвесок тормозных башмаков при износе не более 5 мм;

— скоб устройств по равномерному износу тормозных колодок, имеющих износ (потертости) глубиной до 3 мм;

— изношенных поверхностей деталей триангеля;

— трещин в сварных швах триангеля;

— деталей стояночного и ручного тормоза.

Допускается производить ремонт сваркой и наплавкой деталей предохранительных и поддерживающих устройств, имеющих износ (потертости), составляющий не более 30% от их толщины.

Валики шарнирных соединений тормозной рычажной передачи и валики подвесок тормозных башмаков после восстановления наплавкой должны быть обработаны до чертежных размеров.

Тормозные тяги после ремонта сваркой должны быть испытаны на растяжение с последующим их дефектоскопированием и клеймением в соответствии с нормативными документами по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов. Тормозные тяги при производстве капитального ремонта подлежат испытанию на растяжение с последующим дефектоскопированием вне зависимости от того, производился их ремонт сваркой или нет. Испытанию на растяжение с последующим дефектоскопированием подлежат также вновь изготовленные тормозные тяги.

Втулки шарнирных соединений в рычагах, затяжках и тягах, имеющие выкрашивания и трещины, должны быть заменены.

Замене подлежат также втулки, выступающие за пределы толщины рычагов, затяжек и головок тяг более чем на 1 мм.

При капитальном ремонте вагонов втулки, изношенные по внутреннему диаметру более 1 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить. При деповском ремонте вагонов втулки, изношенные по внутреннему диаметру более 1,5 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить. При замене следует устанавливать новые втулки из композиционного прессовочного материала. Допускается, по требованию владельца вагона, применение втулок из порошкового легированного материала. Валики в шарнирные соединения необходимо устанавливать при капитальном ремонте вагонов новые или отремонтированные, при деповском ремонте вагонов допускается постановка валиков, имеющих износ по диаметру не более 1 мм. Триангель тормозной рычажной передачи тележек грузового типа необходимо ремонтировать с соблюдением следующих требований:

— каждый триангель до сборки его с башмаками должен быть испытан в соответствии с нормативным документом по испытанию на растяжение деталей вагонов, при этом на узкой стороне распорки выдержавшего испытание триангеля, ближе к струне, должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия, при постановке клейма ранее поставленное клеймо ремонтного предприятия необходимо зачеканить или зачистить шлифовальным инструментом, при этом маркировка и клеймо предприятия — изготовителя должны быть сохранены;

— при сборке триангеля тормозные башмаки должны быть установлены так, чтобы при не закрепленной гайке они не качались на цапфе;

— подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного сечения в местах наибольшего износа менее 22 мм, а по усиленному сечению в углах гиба менее 26 мм, а также подвески, у которых при дефектоскопировании обнаружены трещины, ремонтировать и ставить на вагон не разрешается;

— тормозные башмаки, имеющие толщину перемычки отверстия под чеку 5,5 мм и менее, ставить на вагон не разрешается, допускается ремонтировать их путем приварки новых перемычек, при этом приварка новых перемычек в виде скоб, заходящих на боковые стороны башмака, не допускается;

— изношенную и поврежденную резьбу цапф триангеля допускается восстанавливать наплавкой с последующей ее нарезкой, восстановленную резьбу необходимо контролировать резьбовыми калибрами;

— все подвески тормозных башмаков подлежат дефектоскопированию в соответствии с нормативными документами по неразрушающему контролю деталей вагонов, на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль подвески должно быть нанесено клеймо ремонтного предприятия, при постановке клейма ранее поставленное клеймо ремонтного предприятия необходимо зачистить, при этом маркировка и клеймо предприятия-изготовителя должны быть сохранены, дефектоскопирование подвесок, подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта.

Проверка состояния втулок кронштейнов боковых рам тележек грузового типа для крепления подвесок тормозных башмаков и их замена производится в соответствии с нормативными документами по ремонту тележек грузового типа.

При сборке тормозной рычажной передачи тележек грузового типа необходимо:

— втулки в подвески тормозных башмаков при капитальном и деповском ремонте ставить новые, допускается при деповском ремонте вагонов повторное использование полиуретановых втулок, не имеющих трещин и разрывов при условии, что срок их годности не истекает в следующий межремонтный период;

— валики в подвески тормозных башмаков устанавливать с обязательным применением предохранительных устройств от их выпадения, при капитальном ремонте валики устанавливать новые или отремонтированные, при деповском ремонте вагонов допускается постановка валиков, имеющих износ не более 1 мм;

— шплинты ставить только новые и разводить обе ветви шплинта на угол между ними не менее 90?, повторное использование шплинтов запрещено;

— устанавливать только вертикальные рычаги, в конструкции которых предусмотрен предохранитель от завала шарнирного соединения вертикального рычага с серьгой мертвой точки;

— у тележек, не имеющих устройства торсионного типа для равномерного износа тормозных колодок, на распорке каждого триангеля установить устройство по равномерному износу тормозных колодок в соответствии с конструкторской документацией ПКБ ЦВ, при этом скоба устройства должна быть выполнена из прутка диаметром 16 мм и иметь внутренний охватывающий размер (226+2) мм, замок скобы приваривать к распорке триангеля не допускается. Скобы не должны иметь изломов, трещин, деформации и сверхнормативных износов. При деповском ремонте вагонов допускается установка скоб, имеющих износ (потертость) не более 1,5 мм, при капитальном — скобы должны устанавливаться только новые или отремонтированные. Устанавливать скобу конструкции Уралвагонзавода с приваренным крюком на триангеле запрещается;

— размеры «С» (размер от оси кронштейна до оси соединения серьги с вертикальным рычагом) и «Р» (размер по осям соединения затяжки с вертикальными рычагами) необходимо устанавливать в зависимости от толщины тормозных колодок и диаметра колес в соответствии с таблицами 1 — 3;

— правильность регулировки тормозной рычажной передачи тележки необходимо определять перед подкаткой ее под вагон при вручную прижатых тормозных колодках к колесам, контролируя размер «n» и наклон внутреннего вертикального рычага (рычага тележки, соединенного с тормозной тягой вагона). Размер «n» (расстояние от центра шкворневого отверстия подпятника до оси верхнего отверстия внутреннего вертикального рычага) должен находиться в пределах, приведенных в таблицах 1 — 3, а внутренний вертикальный рычаг должен быть наклонен своим верхним плечом в сторону надрессорной балки. При несоответствии размера «n» значениям, приведенным в таблицах 1 — 3, тормозную рычажную передачу тележки допускается регулировать за счет изменения размеров «С» и «Р».

Рис. 1 — Схема тормозной рычажной передачи двухосной тележки грузового типа

1.3 Расчет производственной программы и параметров производственного процесса

Исходя из годовой программы ремонта определяем фонд явочного рабочего времени:

Фяв = ((Dк — dвых — dпразд)*tсм — dпредпр*1,

где, Ф_яв — явочного рабочего времени, ч.

D_к — количество календарных дней (365);

D_празд — количество праздничных дней в году (12);

t_см — продолжительность смены ( 8 ч.);

d_препр — количество предпраздничных дней (7);

D_вых — количество выходных дней в году (104).

Фяв = (365 — 104 — 12 )*8 — 7*1 = 1985 ч.

Определяем фонд списочного рабочего времени:

Фсп = Фяв*((100 — е)/100)

где, Ф_сп — фонд списочного рабочего времени, ч.;

е — коэффициент, учитывающий рабочих отсутствующих по уважительной причине.

Фсп = 1985*((100 — 10%)/100) = 1787 ч.

Рассчитывается фонд времени работы оборудования:

где, mcм — количество смен работы оборудования;

з_р — коэффициент учитывающий время простоя оборудования в ремонте (0, 98).

F_д об = 253*8*1*0,98 = 1984 ч.

где, tв — норма простоя вагона в ремонте;

r — ритм выпуска вагонов из ремонта.

где, N_г D — годовая программа ремонта тележек (8000);

Количество позиций на поточной линии:

Такт поточной линии:

Откорректированная программа участка:

N_г D =1984*48/12= 7936 вагонов

1.4 Расчет габаритных размеров АКП

Производственная площадь цеха по ремонту тормозной рычажной передачи равна

Объем размеров АКП определяется:

где, Н — высота цеха, равная 4,8м.

1.5 Расчет потребностей оборудования, средств механизации и подъемно-транспортных устройств

Источник