Электротехнический участок.
Электротехнический участок предназначен для ремонта и обслуживания электрооборудования автомобилей обращающихся в ООО «АСЦ».
На электротехническом участке выполняют следующие работы:
Перечень выполняемых работ:
1. Ремонт генераторов;
2. Ремонт стартеров;
3. Диагностика генераторов;
4. Диагностика стартеров;
5. Диагностика и ремонт системы зажигания;
6. Ремонт электро-стеклоподъемников;
7. Обслуживание и ремонт электроустановок гибридных автомобилей;
8. Диагностика и зарядка аккумуляторов;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Преддипломная практика |
Рис. 2 – Пост электрика на ООО «АСЦ»
В электротехническом участке, работают два рабочих, данные рабочие формируют входят в бригаду, и работают по графику 2 через два. Средний разряд слесарей составляет 4.
Разряды рабочих на слесарно-механическом участке
Режим работы электротехнического участка составляет 12 часов в день – начало рабочего дня в 9.00 конец рабочего дня в 21.00. Количество рабочих дней в году составляет – 365 дней.
Рабочие места в электротехническом участке оснащены технологическим оборудованием и организационной оснасткой, позволяющим выполнять весь перечень ремонтных видов работ, а так же работы по диагностике приборов автомобиля. При необходимости автомобили устанавливают на посты оборудованные подъемниками рядом с
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Преддипломная практика |
участком, обеспечивая тем самым доступ к нижней части автомобилей.
Таблица 2.4 — Перечень технологического оборудования электротехнического участка
| № п/п | Наименование оборудования | Кол-во | Марка или модель |
| 1 | Стенд для проверки генераторов и стартеров | 1 | Э-240 |
| 2 | Мотортестер | 1 | BOSCH FSA 740 |
| 3 | Стол электрика | 1 | АС–156-01 |
| 4 | Станок для проточки коллекторов | 1 | Р105 |
| 5 | Верстак слесарный | 1 | ВС-2МФ-ТД-Э |
| 6 | Установка для проверки свечей зажигания | 1 | SL-100 |
Имеющееся технологическое оборудование в полной мере позволяет выполнять весь перечень работ в соответствии с технологией выполнения электротехнических работ.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Преддипломная практика |
Схема организации технологического процесса в электротехническом участке предполагает непосредственное взаимодействие с зоной ТО и ТР.
В процессе прохождения преддипломной практики было выявлено несколько недостатков в организации работ в проектируемом подразделении, прежде всего на участке, имеется оборудование старого образца, и он не позволяет в полной мере производить ремонт современного электрооборудования автомобилей нового поколения. Имеются недостатки в организации противопожарной защиты и санитарной гигиены.
Краткая характеристика и структура производственного подразделения
Назначение производственного подразделения
Зона ТО и ТР предназначена для проведения полного комплекса по техническому обслуживанию автомобилей, как находящихся на гарантии, так и нет. При необходимости с использованием мощности зоны ТО и ТР выполняют текущий ремонт.
Перечень выполняемых работ в производственном подразделении
В зоне ТО и ТР выполняется весь перечень работ связанный с техническим обслуживанием и текущим ремонтом автомобилей.
ТО: Замена масел, замена фреона, диагностика, проверка и регулировка углов колес, тормозов, смазочные работы.
ТР: замена неисправных узлов и агрегатов, снятие и установка агрегатов, шиномонтаж, ремонт электропроводки, ремонт тормозной системы, ремонт подвески и ходовой.
Источник
Электрооборудования
Участок ТО и ремонта
Данный участок предназначен для проверки и ремонта электроприборов, снятых с автомобиля, неисправность которых не могла быть устранена при ТО или ТР.
В зависимости от объема и характера выполняемых работ, ремонт электрооборудования подразделяют на текущий и капитальный. При текущем ремонте выполняют разборку приборов на отдельные узлы их дефектовку, ремонт или замену. При капитальном ремонте приборы разбираются полностью, дефектуются, ремонтируются, включая перемотку, или заменяются.
На СТО и АТП должен иметься оборотный фонд новых и отремонтированных приборов и агрегатов для сокращения времени простоя автомобилей в ремонте.
Работы на электротехническом участке производятся в следующей последовательности (см. рис. 9): электрооборудование поступает на данный участок из зон ТО и ТР для углубленной проверки, регулировки и ремонта. Его очищают от грязи и направляют на контрольный стенд, где определяется его техническое состояние на контрольно-измерительных стендах и приборах. После проверки приборы либо регулируют и отправляют в зоны ТО и ТР, либо направляют на разборочный пост, где в зависимости от характера неисправности их частично или полностью разбирают (ТО или КР).
Разобранные узлы и детали, не имеющие обмоток, направляют на пост мойки (керосин+щетка+обдув). Узлы, имеющие обмотки, протирают ветошью, смоченной в бензине, и протирают насухо или обдувают сжатым воздухом.
Чистые и сухие узлы и детали направляют на пост ремонта и сборки, где они вначале оцениваются по степени изношенности и пригодности для эксплуатации или восстановления. Негодные узлы и детали заменяются новыми, а изношенные – восстанавливаются.
Затем производится сборка электроприборов и агрегатов, после чего их направляют на контрольный стенд для проведения контрольных испытаний в соответствии с техническими условиями. Окончательная проверка производится на автомобиле.
Количество и состав оборудования на участке ТО и ремонта электрооборудования назначают комплектом по табелю оборудования на всех типах СТО.
Расположение стендов, а также расстановка необходимого технолог8ического оборудования в электротехническом отделении должны обеспечивать соблюдение технологической последовательности выполнения работ с наименьшей затратой сил и времени на перемещение приборов и агрегатов электрооборудования с одного поста на другой (см. рис. 10).
Оборудование размещают по периферии помещения участка. В начале (у входа) размещают стеллаж для э/приборов и э/агрегатов, как поступивших на участок, так и отремонтированных. Затем располагают стол для очистки и ванну для мойки агрегатов и деталей. За ним – слесарный верстак для разборки приборов и агрегатов. После чего располагают приспособления и стенды для проверки систем, приборов и деталей системы зажигания и электросистемы автомобилей (свечи, генераторы, стартеры, прерыватели-распределители). В отдельном месте размещают станочное оборудование, причем заточной станок должен находиться как можно дальше от приборов, стендов и станков и иметь местный вентиляционный отсос.
На малых и средних СТО данный участок объединяют с топливным и аккумуляторным.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Назначение участка ремонта электрооборудования
3. Расчетно-технологический раздел 10
4. Организационный раздел 25
5. Технологическая карта 41
6. Расчет уровня механизации производственных процессов 43
7. Заключение 50
8. Список используемой литературы 51
Основные задачи дальнейшего развития отрасли сводятся к перестройке всего автотранспортного производства на основе широкого использования новейших достижений науки и техники, обеспечивающих переход на интенсивный путь развития. Речь идёт о новом качестве развития. При этом главный упор должен быть сделан на техническое перевооружение автотранспортных предприятий, экономию всех видов ресурсов, обеспечение резкого повышения производительности труда, качества технического обслуживания и ремонта. В деле развития системы автообслуживающих предприятий надлежит отдать предпочтение перед строительством новых предприятий, перевооружению и реконструкции действующих предприятий. При этом во главу угла должно быть поставлено внедрение самого передового оборудования и прогрессивных технологий. В совершенствовании технологических процессов важнейшее значение сейчас имеет широкое внедрение ресурсосберегающей технологии. Надлежит осуществить комплексные мероприятия по широкому внедрению в автотранспортном предприятии средств механизации, по уменьшению доли ручного труда. Дальнейшее развитие должна получить организация ремонта автомобильной техники. Здесь важнейшее значение имеет рациональная специализация предприятий с расширением сети укрупненных заводов по ремонту агрегатов, что должно способствовать расширению агрегатного метода ремонта подвижного состава. Время выдвигает задачу широкого внедрения ремонта по техническому состоянию на основе всесторонней и углублённой диагностики, что сопряжено с необходимостью создания и внедрения в эксплуатирующие и ремонтирующие предприятия современной диагностической техники. Необходимо усилить в автотранспортном предприятии экономические рычаги стимулирования.
Одним из важнейших условий успешного развития АТП является активное расширение связи производства с наукой. Необходимо повернуть производство к науке, повысить эффективность использование научно-технического потенциала, задействованного на решение проблем ремонта и технического обслуживания техники, существенного расширить внедрение вычислительной техники в производство и управление. В деле совершенствования ремонта автомобильной техники немаловажные значения имеют расширение и дальнейшее развитие фирменного ремонта и ТО. Автотранспортное предприятие, также как и автомобилестроение, предназначено выпускать одну и ту же продукцию — автомобили и их агрегаты в технически — исправном состоянии.
Оба вида производства имеют много одноимённых и одинаковых по существу этапов работы. Однако АТП существенно отличается от производства автомобилей. Основной причиной этих различий является неодинаковость многих видов и направлений деятельности. Основным исходным продуктом автомобильных заводов являются различные машиностроительные материалы, из которых получают заготовки и изготавливают детали. Исходным продуктом АТП являются ранее выпущенные автомобили и их агрегаты, поддержанные в исправном и технически безопасном состоянии. В повышении качества и эффективности КР автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологии всех видов ремонтных работ. Совершенствование технологического процесса должно идти в направление повышения производительности и качества разборки резьбовых, заклёпочных и прессовых соединений. Для этого целесообразно пред разборкой вводить в резьбовые соединения поверхностно — активные вещества или разделяющие среды, облегчающие разборку и предохраняющие детали от срыва резьбы. Улучшение разборки заклёпочных соединений возможно за счёт разборки и применение механизированных устройств для высверливания заклёпок или срезание их головок. При разборки прессовых соединений необходимо более широко применять приспособления, а также пневматические и гидравлические прессы. В улучшении разборочных работ важное значение имеет применение совершенных гайковертов и удобных разборочных стендов и кантователей. Особое внимание при совершенствовании разборочных работ должно быть уделено применению робототехнических комплексов.
Качество моечно-очистных работ может быть значительно улучшено за счёт использования новых эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств. Новые моющие растворы должны обладать высокой моющей способностью по отношению к различным видам загрязнения, обеспечивать их быстрое удаление, не оказывать вредного воздействия на детали и быть безопасными для работающих. В новых моечных устройствах должны использоваться интенсифицирующие факторы — вибрация, ультразвуковые колебания, твёрдые очищающие компоненты в моющих составах и прочие. В интересах охраны природной среды и экономии воды моечно-очистные системы рекомендуется создавать
по замкнутому типу с регенерацией многократным использованием моющих составов.
Прогрессивным следует считать применение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие моющие составы, при котором совмещается наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин. Совершенствование процесса дефектации предполагает с одной стороны, внедрение новых, более совершенных средств обнаружения дефектов, с другой — разработку и использование рационального порядка контроля, обеспечивающего надёжную оценку состояния детали при наименьшем количестве проверок.
Необходимо разрабатывать и внедрять автоматизированные системы дефектации. Решающим условием дальнейшего улучшению технологии КР следует считать совершенствование технологических процессов восстановления деталей и в первую очередь базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. В деле совершенствования технологии восстановления важное значение имеет повышении ремонтопригодности изделий в процессии разработки и изготовления базовых и основных деталей за счёт внедрения в производство таких конструкций, которые позволили бы широко использовать при ремонте методы замены изношенной части и механической обработки деталей под ремонтные размеры.
Совершенствование процессов сборки требует: улучшение моечно-очистных операций, производимых непосредственно перед сборкой деталей; повышение технических требований на комплектование деталей, более широкого применения метода групповой взаимозаменяемости; установления оптимальных режимов выполнения всех видов соединения деталей.
В процессе сборки необходимо более широко внедрять средства механизации и автоматизации.
Главной задачей автомобильного транспорта является полное количественное и своевременное удовлетворение потребностей в перевозках при возможных минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.
В настоящее время для транспорта важно создание подвижного состава нового поколения, освоение его производства;
— разработка и внедрение новых систем технического обслуживания и ремонта подвижного состава на основе улучшения уровня обслуживания автомобильного транспорта.
В рамках предпочтительных направлений научно-технического развития традиционных видов пассажирских и грузовых перевозок на автомобильном транспорте в качестве базовых задач могут быть приняты:
— разработка научно-обоснованного типажа и структуры парка подвижного состава грузового автомобильного транспорта
— улучшение показателей фактического состояния и прогнозирования остаточного ресурса деталей узлов и механизмов;
-комплексное решение проблемы повышения уровня безопасности движения транспортных средств;
— применение новейших форм организации производства
— создание новых видов скоростных, экологически чистых, видов автомобильного транспорта для обеспечения городских, пригородных и междугородних перевозок.
2. Характеристика предприятия и объекта проектирования
2.1 Исходные данные
Тип автопредприятия — грузовое
Среднесуточный пробег автомобиля (Lсс) –158 км
Природно-климатические условия – Умеренный 1,0
Условия эксплуатации –3
Марка и модель автомобиля – КамАЗ – 5511
Списочное количество подвижного состава –95 штук
Средняя продолжительность работы автомобиля на линии, ч. – 8
Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях от Lк
Количество автомобилей прошедших капитальный ремонт – 8
Рабочих дней в году – 305
Режим работы — односменный
Техническая характеристика КамАЗ –5511:
Масса перевозимого груза – 13000 (10000) кг
Масса снаряжённого автомобиля – 9050 кг
Масса автомобиля полная – 22200 кг
Масса, приходящаяся на переднюю ось
снаряжённого автомобиля – 3850 кг
Масса, приходящаяся на заднюю ось
снаряжённого автомобиля – 5200 кг
Масса, приходящаяся на переднюю ось
гружёного автомобиля – 5500 кг
Масса, приходящаяся на заднюю ось
гружёного автомобиля – 16700 кг
Наименьший радиус поворота по оси
переднего внешнего колеса – 8.0 м
Наружный габаритный радиус поворота по переднему буферу – 9.0 м
Ширина коридора, занимаемая автомобилем
при повороте с наружным габаритным радиусом – 3,6 м
Максимальная скорость автомобиля – 90 км/ч
Время разгона с места с полной нагрузкой
до скорости 60 км/ч – не более 50 с
Контрольный расход топлива на 100 км пути при движении
с полной нагрузкой и со скоростью 60 км/ч – 28.0 л
Наибольший подъём, преодолеваемый
при полной массе – не менее 25%
Длина автомобиля – 6580 мм
Ширина автомобиля – 2500 мм
Высота подъёма отвала – 5810 мм
Высота автомобиля – 2710 мм
2.2 Назначение электротехнического участка
В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно- измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования производится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений. Ремонт двигателей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припайку проводов, слесарные работы.
Надежность работы электрооборудования автомобилей обеспечивается выполнением определенных работ через установленные промежутки времени. Для электрооборудования имеется определенный перечень работ, проводимых при соответствующем ТО.
При ЕО контролируют работу приборов освещения, стеклоочистителей, системы вентиляции и отопления, контрольно-измерительных приборов. Кроме этого, очищают от грязи и пыли все приборы освещения и световой сигнализации.
При ТО-1, прежде всего, выполняют операции ЕО. Затем очищают поверхность батареи от загрязнений и проверяют ее состояние. При этом контролируют уровень электролита в банках аккумуляторной батареи и при необходимости доливают дистиллированную воду.
При ТО-2 обязательно выполняют все операции ТО-1. Затем в аккумуляторной батарее проверяют и доводят до нормы плотность электролита, при необходимости батарею заряжают. Проверяют состояние и крепление приборов электрооборудования и электрических проводов. Проверяют и регулируют натяжение приводных ремней генератора, работу реле-регулятора. После вывертывания искровых свечей зажигания контролируют их состояние, очищают и регулируют зазор между электродами. Очищают внутреннюю поверхность крышки прерывателя-распределителя, проверяют и регулируют (при необходимости) зазор между контактами. Проверяют правильность установки фар и при необходимости проводят регулировку.
При СО выполняют все операции ТО-2. Проводят регулировку реле-регулятора на напряжение, проверяют и корректируют плотность электролита в аккумуляторной батарее в соответствии с временем года.
3. Расчетно-технологический раздел
3.1 Определение периодичности ТО и пробега до КР
Определяем периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до КР по формулам:
где: LН1 – нормативная периодичность ТО-1, км;
K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;
K3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;
L1=3000*0,8*1,0= 2400, км
Кратность периодичности ТО-1 со среднесуточным пробегом Lсс:
где: LН2 — нормативная периодичность ТО-2, км;
L2=12000*0,8*1,0= 9600, км
Кратность периодичности ТО-2 и ТО-1:
где: LНК – нормативный пробег до капитального ремонта, км;
K2 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;
LК=300000*0,8*1,0*1,0= 240000, км
Кратность пробега до капитального ремонта с периодичностью ТО-1:
3.2 Выбор исходных нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте и их корректирование:
dТО и ТР = dТО и ТРн * К4 , дн./ 1000 км (3.9)
dТО и ТРн — нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР (таблица 3.9 [1]);
К4 – среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации
К4=(А1*К4(1)+А2*К4(2)+ А3*К4(3)+ А4*К4(4))/( А1+ А2+ А2+ А4) (3.10)
где: А1; А2; А3; А4 – количество автомобилей с одинаковым побегом с начала эксплуатации;
К4(n) – коэффициенты корректирования в зависимости от побега с начала эксплуатации (таблица 3.8 [1]);
Исходя из этого:
dТО и ТРн =0,50*1,06= 0,53, дн./ 1000 км
3.3 Определение коэффициента технической готовности:
Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:
где: Lсс – среднесуточный пробег автомобилей, км;
Lкрср – средний пробег автомобилей до капитального ремонта. км;
Lкрср=Lкр (1- (0,2*Акр)/А), км (3.12)
где: Lкр – пробег до капитального ремонта, км;
Акр – количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт;
А – количество автомобилей в АТП;
Дни простоя в капитальном ремонте:
dкр = dкрн* К4 (3.13)
где: dкрн – номинальное количество дней простоя в ремонте
Теперь можно вычислить коэффициент технической готовности:
α т =1/(1+158*(0,53/1000+23/235920)
3.4 Расчет коэффициента использования автомобилей:
Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:
α и = * α т * КИ (3.14)
где: ДРГ – рабочие дни в году на АТП;
КИ – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам, принимается в пределах 0,93…0,97.
α и = (305/365)* 0,91 * 0,95
3.5 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП:
Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:
ΣL1=365*A*Lcc* α и , км (3.15)
где: А – списочное количество автомобилей в АТП;
Lcc – среднесуточный пробег автомобиля, км;
3.6 Определение годовой программы по ТО:
Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:
Количество уборочно-моечных работ для грузовых автомобилей вычисляется по формуле:
NУМРГ = (0,75…0,80) NЕОГ (3.17)
Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:
Количество ТО-1 за год будет:
NТО-1Г = — NТО-2Г (3.19)
NТО-1Г = 3944628/2400 – 410
Количество общего диагностирования за год:
NД-1Г = 1,1 * NТО-1Г + NТО-2Г (3.20)
NД-1Г = 1,1*1233 + 410
Количество поэлементного диагностирования за год:
NД-2Г = 1,2 NТО-2Г (3.21)
Количество сезонных обслуживаний за год:
где: А – количество автомобилей в АТП;
3.7 Расчет сменной программы по видам ТО
Для расчета сменной программы по видам ТО примем количество смен работы Ссм = 1 по Приложению 8 методических указаний.
Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО по формуле:
N1см = N1Г/Дрг*Ссм (3.23)
где: N1Г – годовая программа по соответствующему виду ТО;
Дрг – количество рабочих дней в году;
Ссм – число смен работы соответствующей зоны ТО;
Количество ЕО за смену:
Количество ТО-1 за смену:
Количество ТО-2 за смену:
По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО или диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или посту диагностирования.
Принимаем следующие методы организации технологического процесса:
зона ЕО – поточный;
зона ТО-1 – тупиковый;
зона ТО-2 – тупиковый.
3.8 Определение трудоемкости технических воздействий:
Трудоемкость ежедневного обслуживания (tЕО) рассчитывается по формуле:
tЕО = tНЕО * К2 * К5 * КМ (ЕО) (3.27)
где: tНЕО – нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел. ч
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава (таблица 3.5 [1]);
К5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей на АТП (таблица 3.6 [1]);
КМ (ЕО) — коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО;
См = 55% — снижение трудоемкости за счет применения моечной установки;
Со = 15% — снижение трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом;
КМ (ЕО) = (100-(55+15))/100
Трудоемкость ТО-1 (tТО-1) рассчитывается:
t ТО-1 = tНТО-1 * К2 * К5 * КМ (1) (3.29)
где: tНТО-1 – нормативная трудоемкость ТО-1, чел. ч
КМ (1) — коэффициент механизации , снижающий трудоемкость ТО-1, при тупиковом методе — КМ (1) = 1;
t ТО-1 = 3,4*1,0*1,15*1,0
t ТО-1 = 3,9 чел. ч
Трудоемкость ТО-2 (tТО-2) составит:
tТО-2 = tНТО-2 · К2 · К5 · КМ (2) (3.30)
где: tНТО-2 – нормативная трудоемкость ТО-1, чел. ч
КМ (2) — коэффициент механизации , снижающий трудоемкость ТО-2, при тупиковом методе — КМ (2) = 1;
tТО-2 = 16,7 чел. ч
Трудоемкость сезонного обслуживания:
t СО = ССО · t ТО-2 (3.31)
ССО – принимается равной 0,2 (для умеренного климата);
t ТО-2 – трудоемкость ТО-2, чел. ч
t СО = 3,34 чел. ч
Трудоемкость общего диагностирования (tД-1) рассчитывается:
tД-1 = t ТО-1 · (3.32)
где: СД-1 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1 (принимается по Приложению 1 Методических указаний);
tТО-1 – трудоемкость ТО-1, чел. ч
Трудоемкость поэлементного диагностирования (tД-2):
tД-2 = t ТО-2 · (3.33)
где: СД-2 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (принимается по Приложению 1 Методических указаний);
tТО-2 – трудоемкость ТО-2, чел. ч
Удельная трудоемкость текущего ремонта:
tТР = tНТР · К1 · К2 · К3 · К4(ср)· К5, чел.-ч / 1000 км (3.34)
где: tНТР – нормативная трудоемкость текущего ремонта (таблица 3.4 [1])
К1 — коэффициент корректирования нормативов, учитывающий категорию условий эксплуатации (принимается по таблице 3.2 [1]).
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава (принимается по таблице 3.5 [1]);
К3 — коэффициент корректирования нормативов, учитывающий природно-климатические условия и агрессивность окружающей среды (принимается по таблице 3.3 [1]).
К4’(n) – среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
А1, А2, Аn – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации
К4’(n) – среднее значение коэффициента корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (таблица 3.8 [1]);
К5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых автомобилей на АТП (принимается по таблице 3.6 [1]).
По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ремонта составляем таблицу:
нормативы Коэффициенты корректирования Скорректированные
Обозначение Величина К1 К2 К3 К4(ср) К5 КМ Крез Обозначение Величина
Lто-1н, км 3000 0,8 1 0,8 Lто-1н, км 2400
Lто-2н, км 12000 0,8 1 0,8 Lто-2н, км 9600
tНЕО, чел. ч 0,64 1,15 1,0 0,3 0,35 tЕО, чел. ч 0,22
tНТО-1 , чел. ч 3,40 1,15 1,0 1 1,15 tТО-1 , чел. ч 3,9
tНТО-2 , чел. ч 14,5 1,15 1,0 1 1,15 tТО-2 , чел. ч 16,7
чел. ч/1000км 8,5 1,2 1,15 1 1,06 1,0 1,46 tТР,
чел. ч/1000км 11,7
LКРн, км 300000 0,8 1 1 0,8 LКР, км 240000
дн/1000км 0,50 1,06 1,06 dТОи ТР,
dКРн, дн 22 1,06 1,06 dКР, дн 23
3.9 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий
Расчет годовых трудоемкостей работ проводим только по участкам и цехам зоны ТР, т.к. электротехнический участок не относится к постам ТО-1 и ТО-2.
Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2:
Тгсп.р(1) = Стр · tТО-1 · NТО-1Г , чел. ч. (3.36)
Тгсп.р(2) = Стр · tТО-2 · NТО-2Г , чел. ч. (3.37)
где: Стр – регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО;
Стр – регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО;
Тгсп.р(1) = 961,7 чел. ч
Тгсп.р(2) = 0,2*16,7 *410
Тгсп.р(2) = 1369,4 чел. ч
Годовая трудоемкость зоны и участков ТР по АТП:
ТГТР = · tТР , чел. ч. (3.38)
ТГТР = 46152,15 чел. ч.
Годовая трудоемкость постовых работ ТР:
ТГ’ТР = 46152,15 – (961,7+1369,4)
ТГ’ТР = 43821,1 чел. ч.
Годовая трудоемкость работ в зоне ТР и ремонтным цехам:
СТР = 5 – доля цеховых работ (электротехнических) в % от общего объема постовых работ ТР (принимаем по данным Приложения 1 Методических указаний);
ТТРпостГ= 2191,1 чел. ч.
3.10 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования
Число производственных рабочих мест и рабочего персонала:
— годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, поста и т.д., чел. ч;
РЯ – число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел.;
РШ – штатное число производственных рабочих, чел.;
ФРМ – годовой фонд рабочего времени одного рабочего места (номинальный), (принимается по Приложению 2 Методических указаний), ч;
ФРВ – годовой фонд рабочего времени штатного рабочего, (принимается по Приложению 2 Методических указаний), ч;
Источник