Назовите способы ремонта деталей

Назовите способы ремонта деталей

Способы ремонта деталей. После очистки, обезжиривания и мойки детали дорожных машин подвергаются техническому контролю.

При контроле в деталях могут быть обнаружены следующие дефекты:
1) износы — в виде изменения начальных размеров, геометрических форм (эллипсность, конусность и т. п.), риски, задиры;
2) изменения свойств поверхностных слоев — в виде трещин, выкрашивания, изменения твердости;
3) повреждения от действия внутренних напряжений и внешних нагрузок — в виде изгиба, скручивания, смятия, трещин, пробоин, обломов;
4) повреждения от химико-тепловых воздействий — в виде ‘ коробления, выгорания, коррозии.

Произвести ремонт одних и тех же дефектов можно различными способами. Например, изношенные поверхности могут быть отремонтированы наплавкой, осталиванием, металлизацией, механической обработкой и другими способами, и наоборот, — один и тот же способ ремонта может быть применен для ремонта разных дефектов. Наплавка применима для восстановления изношенных поверхностей деталей, вмятин, раковин и других дефектов.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 42. Классификация способов ремонта деталей

На рис. 42 приведена классификация способов ремонта деталей, не связанная с характером дефектов. Рассмотрим характерные особенности каждого способа ремонта в отдельности. Ремонт деталей слесарно механической обработкой характерен тем, что в результате применения различных видов механической или слесарной обработок поверхностей, имеющих дефекты, можно получить новые ремонтные или номинальные размеры этих поверхностей. При этом номинальные размеры можно получить только с применением добавочных деталей.

Обработка под ремонтные размеры характеризуется тем, что одну из двух сопряженных деталей (обычно более дорогостоящую) подвергают механической обработке под ремонтный размер, меньший (для шеек деталей класса валов) или больший (для отверстий) первоначального. Другую сопряженную деталь (обычно менее дорогостоящую) при этом заменяют новой или отремонтированной соответствующего ремонтного размера. Таким образом обеспечивается восстановление первоначальной посадки деталей.

Ремонт деталей с применением добавочных деталей характеризуется тем, что дефектную часть детали механически обрабатывают до определенного размера или удаляют, после чего, применяя один из видов неподвижных посадок, сварку, резьбу или другой способ крепления, с ней соединяют добавочную (новую) деталь, которую обрабатывают под номинальный или ремонтный размер.

Ремонт деталей сваркой и наплавкой характеризуется тем, что дефектную деталь сваривают, или на изношенные поверхности детали наплавляют металл. При этом сварные швы дефектной детали в большинстве случаев не подвергаются механической обработке, Наплавленные поверхности, которые входят в сопряжение с поверхностями других деталей, подвергаются механической обработке под требуемый размер. Наплавленные поверхности ножей бульдозера, скрепера, автогрейдера, зубьев ковша экскаватора и некоторых других деталей дорожных машин не подвергаются механической обработке.

Ремонтдеталей пайкой характеризуется тем, что соединение металлических тел или трещин происходит при помощи расплазленного металла или сплава, который в процессе охлаждения затвердевает, образуя прочную связь между этими телами или краями трещин. В большинстве случаев детали, отремонтированные пайкой, не подвергаются механической обработке.

Ремонт деталей металлизацией заключается в том, что на подготовленную соответствующим образом поверхность детали при помощи специального аппарата — металлизатора — напыляют сжатым воздухом или инертным газом расплавленный металл. После металлизации деталь обрабатывают под требуемый размер. Обработка деталей давлением характеризуется тем, что металл под давлением перемещается в требуемом направлении к изношенным -поверхностям деталей. После давления деталь обрабатывают под требуемый размер.

Ремонт деталей способом гальванического наращивания металла характеризуется тем, что на подготовленную соответствующим образом поверхность детали производится электролитическое осаждение металла. После гальванического наращивания деталь обрабатывают под требуемый размер.

Ремонт деталей с применением синтетических материалов основан на том, что их ремонт производится специальными клеевыми составами или пластмассами. При помощи клеевых составов соединяют детали или их части из металлов и неметаллических материалов в различных сочетаниях между собой, а также заделывают вмятины, пробоины и трещины. Пластмассами ремонтируют изношенные поверхности деталей с последующей обработкой под требуемый размер.

Ремонт деталей способом электромеханической обработки характеризуется тем, что восстановление размеров посадочных мест (в основном для неподвижных сопряжений) основано на использовании пластической деформации поверхностных слоев металлической детали при ее электроконтактном нагреве. Ремонт деталей способом электроискрового наращивания заключается в том, что на изношенную поверхность детали производится электродуговое наращивание металла по схеме обратной полярности тока, т. е. когда электроинструмент подключается к аноду, а ремонтируемая деталь — к катоду. Перенос металла происходит с анода-инструмента на катод-деталь. После наращивания деталь обрабатывают под требуемый размер.

Источник

Способы восстановления деталей

Любой механизм изнашивается как в процессе эксплуатации, так и без неё – примером служит коррозионный износ. Для восстановления его исправности и работоспособности проводят комплекс операций, называемый ремонтом. Сегодня существуют разные способы восстановления деталей. Металлообработка — один из способов решения.

Виды способов восстановления изношенных деталей

Выделяют две группы основных способов восстановления изношенных деталей:
1. Слесарно-механический (индивидуальной подгонки);
2. Восстановление первоначальных размеров или устранения дефектов без замены поврежденных деталей методами:

• наплавки и сварки;
• пластического деформирования;
• нанесения металлических и неметаллических покрытий;
• пайкой.

Слесарно-механический способ восстановления

Особенностью данного способа является восстановление формы и взаимного расположения поверхностей без воссоздания первоначальных размеров.
Поставленные цели достигаются двумя путями:

• обработкой обеих сопрягаемых деталей;
• обработкой одной (как правило, более дорогой и сложной) детали;
• взамен второй устанавливается серийно произведённая ремонтная или новая.

Например, при механическом способе восстановлении деталей автомобильного двигателя блок цилиндров и коленчатый вал обрабатываются до ближайшего ремонтного размера, а сопряженные – поршни, поршневые кольца, вкладыши – заменяются на новые. Ремонтные размеры устанавливает завод-изготовитель. Он же, как правило, выпускает сменные изделия.

При слесарно-механическом способе восстановления деталей выделяют такие операции:

• шлифовальные работы (машинное и ручное);
• шабровка по плите и калибрам;
• опиловка;
• притирка;
• доводка.

Восстановление способом наплавки и сваркой

Восстановление деталей сваркой и наплавкой относится к самым распространённым методам.

При наплавке последовательно выполняются следующие операции.
Обработка изношенной поверхности, целью которой является удаление пограничного слоя наплавленного металла из зоны обработки.
Наплавка поверхности с припуском, достаточным для дальнейшей обработки.
Обработка наплавленной поверхности в соответствии с требованием чертежа.

Виды наплавки цилиндрических поверхностей

В случаях, когда износ механизма превышает нормы, установленные заводом изготовителем, может использоваться другой вариант.
Удаление повреждённой части механическим путем.
Изготовление нового изделия и приваривание его на место удалённого.
Термическая обработка (при необходимости).
Окончательная механическая обработка.

Сварка широко используется при ремонте корпусных деталей, в которых образовались трещины. Технологический процесс включает в себя несколько операций:

• Определение направления трещины.
• Засверливание металла на расстоянии 6 – 10 мм от видимого конца трещины.
• Выборка трещины механическим путем с одновременной разделкой под сварку.
• Заварка трещины с небольшим превышением над поверхностью основного металла.
• Обработка поверхности наплавленного металла заподлицо с основным металлом.
• Проверка геометрических параметров.
• Обработка сопрягаемых поверхностей (при необходимости).

Подготовка трещины к заварке:

• зачистка трещины;
• засверливание концов.

Пластическое деформирование восстанавливаемых деталей

Восстановление деталей способом пластического деформирования заключается в воссоздании их формы и размеров за счёт перераспределения металла под воздействием нагрузки, приложенной в определенном месте и в определенном направлении.

Изделия из низкоуглеродистых сталей (менее 0,3% углерода) и цветные сплавы реставрируют без подогрева. Средне- и высокоуглеродистые стали подогревают до температуры, определяемой по формуле:
Тнагрева=(0,70,9)Тплавления

Основные виды пластического деформирования:

• осадка или осаживание – изменение диаметра цилиндрического изделия путем приложения к торцам осевой нагрузки;
• раздача и обжатие – воссоздание соответственно наружного и внутреннего рабочего диаметра полого тела вращения за счет увеличения (уменьшения) внутреннего нерабочего диаметра;
• вытяжка – увеличение длины изделия за счет местного сужения его поперечного сечения;
• накатка – обработка поверхностей с помощью зубчатого ролика;
• правка – воссоздание формы и устранение изгиба и скручивания (может производиться под прессом путем создания местного поверхностного наклепа и с помощью местного нагрева);
• электромеханический способ восстановления деталей, применяемый, как правило, для обработки тел вращения, включает две операции:
  создание на поверхности микрорельефа в виде спиральной линии;
  выглаживание до заданного размера посредством деформирующей пластины.

Электрохимические способы реставрации деталей

Для восстановления деталей путём нанесения металлических покрытий применяется гальванический способ, с помощью которого наносят:

Хромовые и никелевые покрытия имеют толщину 0,25 – 0,3 мм, железные 2 – 3 мм и более. Железнение по своим параметрам приближается к наплавке, однако, обеспечивает относительно невысокую твёрдость. Существуют гладкие или пористые покрытия, применяемые для подвижных и неподвижных соединений.

Покрытие неметаллами

Сущность данного способа состоит:

• в нанесении на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность слоя двухкомпонентной полимерной композиции;
• в фиксации с помощью вспомогательных приспособлений (при необходимости).

По сравнение с гальванизацией, нанесение неметаллических покрытий имеет ряд преимуществ:

• простота, отсутствие необходимости в предварительной механической обработке ремонтируемой поверхности;
• возможность нанесения толстого (10 – 15 мм) слоя полимера.

Вместе с тем, подобные покрытия заметно уступают металлам в износостойкости и долговечности.

Пайка изношенных деталей

Используется в основном при восстановлении или ремонте тонкостенных изделий, изготовленных из разнородных материалов, для устранения дефектов сварных швов и сборке схем электрооборудования.
Порядок технологических операций при пайке:

• Зачистка поверхности.
• Обработка флюсом.
• Пайка.

При всём разнообразии способов восстановления деталей стоит учесть, какие металлические конструкции будут подвергаться восстановлению. Исходя из этого выбор варианта осуществляется на основании комплекса задач, которые необходимо решить в конкретном случае. Это экономические параметры, распространенность или уникальность восстанавливаемого изделия, наличие оборудования и материалов, и, в итоге, целесообразность проведения ремонта.

Мы надежная компания, в основе деятельности которой – правила честной конкуренции и жесткого контроля качества услуг.

Источник

TRIKOTAZHA.NET

TRIKOTAZHA.NET

СПОСОБЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ

Существуют много способов ремонта изношенных деталей. К ним относятся слесарная и механическая обработка, сварка, пластическое деформирование, склеивание, металлизация и на­пыление, пайка, электрическое и химическое покрытие, электрофизический и электрохимический метод, применение полимер­ных материалов.

Ремонт детали слесарной обработкой включает в себя обра­ботку шабрением, притиранием, опиливанием и развертыва­нием.

Обработка детали шабрением осуществляется при подгонке для получения ровной плоскостной поверхности, после того как деталь была обработана на строгальном или фрезерном станке или после операции опиловки ножовкой (пилой для металла).

При шабрении с поверхности детали с помощью шабера (руч­ной или механический шабер изготовляется из инструменталь­ной стали марки У10, У12 с последующей закалкой до твердо­сти HRCo=60) снимается тонкий слой металла (0,002… ?,0005 мм). Качество шабрения проверяется по числу пятен, приходящихся на квадрат размером 25×25 мм. Если число пя­тен на указанном квадрате равно 9, то это грубое шабрение, 16 — точное, 25 — очень точное.

Операция притирки (притирания) характеризуется примене­нием порошков или паст для обеспечения плотного прилегания одной детали к другой. Притирка применяется для создания герметических соединений, при этом припуск составляет 0,01… 0,02 мм . При проведении притирки используются абразивные порошки: кварц, толченое стекло, наждак, алмазный порошок, оксид хрома, карборунд и др. Порошки применяют в зависи­мости от твердости подгоняемых деталей. Например, для при­тирки стальных деталей используют корундовые и наждачные порошки.

Широкое распространение при притирке, а также доводке имеют пасты ГОИ, которые наносятся на обрабатываемую по­верхность или на полированные круги, частота вращения кото­рых достигает 50 с-1, при этом оксидная пленка на выступаю­щих участках поверхности нарушается и как бы срезается с по­верхности металла.

Пасты ГОИ имеют различную абразивную способность (спо­собность снимать слой металла): грубые пасты — 37…17 мкм, средние —16…8, тонкие — 7…1 мкм»

При проведении операции притирки применяют смазывающе-охлаждающие жидкости (керосин, индустриальное масло, стеарин, бензин, скипидар). При притирке стальных деталей используют индустриальное масло, чугунных — керосин.

В последние годы в качестве притирочных материалов ис­пользуют алмазные порошки и пасты из крошки синтетических, алмазов, которые обеспечивают обработку поверхностей с вы­сокой твердостью.

Операция притирки состоит в том, что притирочную плиту смачивают керосином, вытирают чистой тряпкой и покрывают тонким слоем пасты. Притираемую деталь устанавливают в од­ном из углов плиты и перемещают в другой угол с легким рав­номерным нажимом.

Изделия цилиндрической формы притираются снаружи коль­цевыми притирками, а внутри — цилиндрическими раздвиж­ными.

При обработке деталей, имеющих диаметр отверстий от 5 до 15 мм, используют притиры из меди и латуни, при диаметрах более 15 мм — чугунные притиры.

Обработка опиливанием заключается в устранении погреш­ностей предыдущей обработки, снятии лишнего наплавленного-металла (при ремонтных работах) с детали. При грубом опиливании удаляют слой металла более 0,2 мм с помощью брусков или драчовых напильников (напильники с крупной на­сечкой), при тонком —слой не более 0,1 мм, применяя личные или бархатные напильники, а также надфили различных про­филей.

Способ ремонта детали механической обработкой заключа­ется в том, что с изношенной детали (направляющая, отверстие корпуса и др.) снимают минимально возможный слой для того, чтобы удалить следы износа и получить свободный или регла­ментированный ремонтный размер. Ремонтный размер — размер больше или меньше нормального, т. е. размера, который имеет деталь при изготовлении на заводе. Ремонтный предельно до­пустимый размер зависит от условий прочности и конструктив­ных особенностей детали. В соединениях вал — втулка, винт — гайка и др. механической обработке подвергается более дорого­стоящая деталь, а другая деталь заменяется новой, имеющей измененный (ремонтный) размер. Иногда применяются детали-компенсаторы: втулки, прокладки, накладки, шайбы.

Способ механической обработки позволяет осуществлять ре­монт резьбовых соединений вязальных машин, включая и бы­товые. В случае сорванной резьбы отверстие рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера, при этом болт, шпильку или винт подбирают большего диаметра (обычно следующего-стандартного размера).

Иногда применяют способ установки пробки, когда отвер­стие с сорванной резьбой рассверливают и нарезают новую резь-

120 бу на большем диаметре (для более плотного соединения проб­ки резьбу в отверстие нарезают неполную), после чего в отвер­стие завертывают пробку, имеющую внутреннюю резьбу под «болт или винт.

Заделка трещин небольшой длины и раковин на неответст­венных деталях (основание машины) может производиться с по­лностью штифтов. Деталь очищают от ржавчины или окалины м высверливают по концам трещины отверстия под резьбу с та­ким расчетом, чтобы не менее половины диаметра сверла выхо­дило за пределы трещины для предупреждения ее дальнейшего распространения. Затем размечают, накернивают центры отвер­стий и высверливают их, после чего нарезают резьбу в отвер­стиях и завертывают штифты, изготовленные из отожженного медного прута, по всей длине трещины. Выступающие концы штифтов зачеканивают и запиливают напильником. Чтобы при­дать детали герметичность, трещину пропаивают мягким при­поем и прокрашивают шов в цвет детали.

Большие трещины заделываются заплатами, которые крепят­ся винтами, если деталь стальная или чугунная, и заклепками, если деталь алюминиевая. Перед этой операцией деталь в зоне трещины очищают от грязи, ржавчины. Концы трещины засверливают для устранения дальнейшего ее распространения. Из листа мягкой стали, латуни, меди или алюминия вырезают за­плату, длина и ширина которой на 20…25 мм больше, чем ши­рина и длина трещины. На расстоянии до 10 мм от края и до 5 мм одно от другого сверлят отверстия под винты; если винты с потайными головками, то отверстия зенкуют.

После наложения изготовленной заплаты на трещину, как по шаблону, сверлят в детали отверстия меньшего диаметра и на­резают в них резьбу —соединение заплаты с деталью с помо­щью винтов.

Сварку применяют для заделки раковин, трещин, отколов, пробоин и приварки отломанных частей. Дуговая и газовая сварка получила наибольшее распространение. Перед сваркой поверхности деталей зачищают под сварочный шов с помощью шлифовальной (ручной) машины, металлической щетки, песко­струйного аппарата или напильника. Обезжиривание поверхно­стей осуществляется путем вываривания детали в растворе кар­боната натрия с последующим промыванием в теплой воде. Иногда обезжиривание проводят с помощью органических рас­творителей.

Перед сваркой трещины засверливают по концам, а заварку производят от конца трещины к середине или к краю детали короткими участками.

Раковины очищают до чистого металла, острые кромки скругляются. Заварку ведут небольшими валиками, перекрыва­ющими один другой.

Отломанные части скрепляют стяжками или хомутами, при этом оставляют зазор между ними для проникания расплавленного металла.

При установке заплат последняя должна иметь толщину,, равную завариваемой детали, по форме — круглая или прямо­угольная со скругленными углами, по размеру — на 2 мм* мень­ше завариваемого отверстия. Заплату вначале прихватывают* в нескольких местах, после чего заваривают крест-накрест. Пос­ле остывания сварного шва его обрабатывают заподлицо с по­верхностью детали.

При сварке стальных деталей применяют дуговую сварку металлическими электродами, газовая используется главным об­разом при сварке топких деталей толщиной до 3 мм.

Сварка чугунных деталей производится как дуговой, так и газовой сваркой тремя способами: с полным подогревом всей детали до температуры 700°С (горячая сварка), с неполным подогревом до температуры 450° С (полугорячая) и с местным-подогревом горелкой (холодная).

При сварке деталей из алюминия и его сплавов используют газовую или дуговую сварку с предварительным нагревом очи­щенной детали до температуры 240° С.

Восстановление изношенных деталей пластическим деформи­рованием включает осадку, раздачу, вытяжку, растяжку, прав­ку и накатку.

Восстановление размеров деталей осуществляется перемеще­нием части металла с нерабочих ее участков к изношенным по­верхностям.

Перечисленные операции производятся в холодном состоянии для деталей из низкоуглеродистых сталей, цветных металлов» и сплавов с предварительным нагревом для средне и высоко­углеродных сталей.

Осадка используется для получения наружного диаметра большего размера сплавных деталей и для уменьшения внутрен­него и увеличения наружного диаметра полных деталей за счет уменьшения их высоты. Эта операция применяется для восста­новления различных типов втулок при износе по внутреннему и наружному диаметру цапф, валов и осей и других деталей, когда износ не превышает 1 % диаметра. При посадке диаметр детали увеличивается на величину, равную износу и припуску на механическую обработку.

Раздачу используют для увеличения наружного диаметра за счет увеличения внутреннего. Эту операцию применяют для вос­становления изношенных втулок (в том числе шлицевых), пу­стотелых валов и др. Операцию проводят в холодном состоянии, причем закаленные детали предварительно отпускают. После обжатия деталь обтачивают по наружному диаметру для полу­чения необходимого размера.

Вытяжкой увеличивают длину деталей (рычат, тяги, стерж­ни, штанги) за счет местного уменьшения их поперечного се­чения, которое осуществляется на небольшом участке путем приложения силы, перпендикулярной направлению удлинения. Вытяжку проводят в горячем состоянии детали (до 850 °С).

Растяжка также предназначена для увеличения длины дета­ли, при этом направление действующей силы совпадает с на­правлением удлинения.

Операция правки устраняет изгиб, скручивание и коробление детали, она предназначена для восстановления валов, ходовых винтов, осей, шатунов, тяг, балок, корпусов и др.

Правка производится с помощью домкратов, прессов, скоб, жувалд, молотков (стальные, медные, деревянные).

В зависимости от степени деформации и размеров детали правка проводится в .холодном состоянии детали или с предва­рительным нагревом. Крупные и сильно деформированные де­тали восстанавливаются горячей правкой, при этом деталь на­гревают до температуры 800 °С.

Правка местным наклепом осуществляется пневматическим молотком с шаровидной головкой. Выбор участка и степень производится с учетом места изгиба и его размеров.

Накатка позволяет восстановить неподвижность посадок на шейках валов. Изношенную деталь закрепляют в центрах то­карного станка и обкатывают роликом с насечкой из стали мар­ки У12А или ШХ15. Накатка увеличивает диаметр детали на 0,4 мм. Если твердость детали небольшая (HRC 30), то накат­ку проводят в холодном состоянии. Последующим шлифованием обеспечивают получение требуемого размера.

Способ склеивания успешно применяется при ремонте метал­лических и неметаллических (деревянных) деталей для их скрепления, заделки трещин, раковин, пробоин, восстановления неподвижных посадок и резьбовых соединений.

Технологический процесс склеивания складывается из сле­дующих этапов:

поверхности подготавливают к склеиванию, т. е. очищают от .грязи, тщательно обезжиривают и при необходимости механи­чески обрабатывают;

приготавливают и наносят клей на поверхность (нанесение клея может производиться кистью или шпателем); следует об­ратить внимание на равномерность нанесения клея, отсутствие в нем пузырьков воздуха. Толщина клея около 0,1 мм, при за­делке пустот и зазоре между склеиваемыми деталями более 0,15 мм слои клея следует чередовать с прокладками из стекло­ткани или стеклотрикотажа; участки поверхности, не подлежа­щие склеиванию, изолируются слоем резинового клея, воска или мыла;

совмещают склеиваемые поверхности и следят, чтобы не произошло их смещение (до отвердевания клея поверхности долж­ны поджиматься с помощью струбцин, прессов при давлению 0,3—1 МПа);

проверяют склейку на прочность или герметичность;

окончательно проводят механическую обработку;

при склеивании могут применяться следующие типы клея:: эпоксидные ЭД-6, ЭД-16, ЭД-20; БФ; карбонильный; ВСОТ.

Способ металлизации заключается в нанесении на поверх­ность изношенной детали частиц расплавленного металла с по­мощью струи воздуха или газа, при этом достигается толщина покрытия от 0,03 до 10 мм и более. С помощью металлизации; восстанавливают размеры поверхностей тел вращения, посадоч­ные отверстия, устраняют раковины, трещины, поры в корпусах, наносят износостойкие, антифрикционные, жаропрочные, анти­коррозийные и декоративные покрытия. Детали, которые под­вергаются ударным и знакопеременным нагрузкам, не подлежат восстановлению металлизацией ввиду хрупкости и малой проч­ности сцепления наносимого слоя с основным металлом. Метал­лизация цилиндрических деталей осуществляется на токарных, станках.

Технологический процесс металлизации состоит из следую­щих этапов:

подготавливают детали, т. е. очищают поверхности щеткой или шкуркой, обезжиривают (бензином, керосином, растворите­лем), механически обрабатывают детали для придания им не­обходимой геометрической формы, обеспечивают требуемую ше­роховатость поверхности для лучшего сцепления покрытия с ос­новным металлом дробеструйной обработкой, нарезанием рваной’ резьбы шагом 0,75…1,25 мм драчовым напильником, насеканием зубилом, для деталей с твердостью свыше НВ 300 —электро-искровой или анодно-механической обработкой;

наносят слой металла, при этом металлизатор должен быть, установлен так, чтобы обеспечить перпендикулярность струи наносимого металла к поверхности детали, вначале напыляют на участки с резкими переходами, после чего равномерно по всей поверхности. Толщина покрытия должна обеспечивать уст­ранение износа и припуск на обработку;

производят механическую обработку напыленной детали об­тачиванием резцами из твердого сплава с охлаждением или шлифованием корундовыми кругами.

Восстановление деталей можно производить пайкой, которая применяется для соединения деталей, несущих малую нагрузку путем соединения подогретых металлических поверхностей с по­мощью расплавленного присадочного материала — припоя. При­пои подразделяют на мягкие и твердые. Мягкие припои пред­ставляют собой сплавы олова со свинцом и применяются для соединений, имеющих малую прочность; твердые применяют для соединений, к прочности швов которых предъявляются повы­шенные требования. Для высокопрочных соединений из меди, стали и чугуна применяют латунь, а для деталей из алюминие­вых сплавов—силумин. Флюсом при пайке служит прокален­ная бура или ее смесь с борной кислотой.

Подготовка поверхностей к паянию состоит в их подгонке, разделке кромок, очистке от грязи и окислов, обезжиривания, установке специальных приспособлений, нанесение флюса.

По окончании паяния швы зачищают от избытков припоя и промывают водой для удаления остатков флюса.

Электрические и химические покрытия используются для восстановления изношенных участков деталей, а также защиты их от коррозии. В некоторых случаях их используют в качестве декоративных покрытий.

Приведем основные виды покрытий и их краткие характе­ристики:

хромирование (гладкое) придает детали высокую поверх­ностную твердость, износостойкость, теплостойкость (до темпе­ратуры 800 °С), стойкость к коррозии и кислотам; применяется для восстановления деталей с неподвижными посадкамш;

пористое хромирование характеризуется наличием на поверх­ности пор канальчатого или точечного вида, что обеспечивает хорошую смачиваемость маслом и прирабатываемость; приме­няется для восстановления деталей, работающих при больших удельных давлениях, скоростях и температурах;

никелирование характеризуется высокой поверхностной твер­достью и коррозийной стойкостью, применяется для восстанов­ления деталей и защиты от коррозии, а также для декоратив­ных покрытий.

Перед нанесением покрытия деталь шлифуют, иногда поли­руют для придания ей требуемой формы и доведения до необхо­димых размеров с учетом припуска на покрытие. Затем удаля­ют оксидные пленки и обезжиривают путем промывки в бензи­не или растворителе.

Восстановление деталей путем применения полимерных ма­териалов не требует сложного оборудования, сопровождается невысоким нагревом (до температуры 300°С), при этом допу­скается большой износ до 1,2 мм и в ряде случаев не требуется последующая механическая обработка. Применяются полимер­ные материалы для заделки трещин, вмятин, пробоин, раковин, для восстановления размеров изношенных деталей и противо­коррозийной защиты. Наиболее часто применяются следующие типы пластмасс:

амидопласты (капрон, полиамидные смолы) используются для восстановления деталей типа втулок, вкладышей, цапф; кро­ме того, из них изготовляются методом центробежного литья зубчатые шестерни, ролики, кулачки;

амидопласты обладают следующими свойствами: антифрикционность и антикоррозийность, высокая износостойкость, хоро­шая прирабатываемость и обрабатываемость резанием. Само­ твердеющие акрилопласты (акрилат, стиракрил) применяются для восстановления втулок и направляющих путем свободной заливки или под давлением и характеризуются хорошей адге­зией к металлам, высокой износостойкостью, хорошей обраба­тываемостью и стойкостью к агрессивным средам;

фенопласты (текстолит, древеенослонетые пластики) приме­няются при восстановлении деталей путем запрессовки или вклеивания вкладышей и накладок. Фенопласты обладают хо­рошими антифрикционными и изоляционными свойствами, до­статочной прочностью;

стеклопластики на основе эпоксидных смол характеризуются высокой прочностью, хорошей антикоррозиестойкостыо.

Перед нанесением покрытия детали очищают от грязи и ок­сидов, а также обезжиривают ацетоном или бензином.

Источник: «Ремонт и обслуживание отечественных и зарубежных ручных трикотажных машин» Антонов, Г.К.; Антонов, А.Г.

Источник