Типовые нормы времени на ремонт автомобилей марок МАЗ в условиях авторемонтных заводов
ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ
ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР
ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ
Государственным комитетом СССР
по труду и социальным вопросам
и Секретариатом ВЦСПС
ТИПОВЫЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
НА РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ МАРОК МАЗ
В УСЛОВИЯХ АВТОРЕМОНТНЫХ
ЗАВОДОВ
Сборник содержит нормы времени на ремонт автомобилей марок МАЗ.
Типовые нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 3 апреля 1989 г. № 119/6-257 и рекомендуются для применения в условиях авторемонтных заводов отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.
Разрабо таны Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопрос ам при участии нормативно-и сследовательских организаций и предприятий Министерства автомобильного транспорта РСФСР, Министерства транспорта УССР, Министерства транспорта и дорожного хозяйства Латвийской ССР, Главмосавтотранса Мосгорисполкома.
Срок действия типовых норм времени — до 1996 г.
Все зам ечания и предложения по нормам времени следует направлять по адресу: 1 09028, Москва, Ж -28, ул. Солянка, 3, строение 3, ЦБНТ Госкомтруда СССР.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Типовые нормы времени на ремонт автомобилей марок МАЗ-5335, МАЗ-5549, МАЗ-5429, МАЗ-509А являются межотраслевыми и рекомендуются для применения в условиях авторемонтных заводов отрасли народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.
Нормы времени предназначены для нормирования труда слесарей по ремонту автомобилей, слесарей по топливной аппаратуре, занятых разборочно-сборочными работами, а также мойщиков и маляров при сдельной системе оплаты труда и установлении нормированных заданий при повременной оплате труда.
1.2. Типовые нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).
1.3. В основу типовых норм времени положены следующие материалы:
— технологический процесс ремонта автомобилей марок МАЗ;
— данные фотохронометражных наблюдений и фотографий рабочего дня;
— технические характеристики оборудования, механизмов и инструмента;
— результат ы анализа организации труда на предприятиях и мероприятия по ее совершенствованию.
1.4. Типовые нормы времени установлены для наиболее распространенных организационных условий выполнения ремонтных работ при загрузке рабочих работой, исправном состоянии оборудования, инструмента и приспособлений. Типовые нормы времени установлены на полный объем работ, предусмотренный технологически м процессом ремонта по каждой операции и выполняемый одним исполнителем или звеном исполнителей, и рассчитаны на комплект узлов и деталей автомобиля.
Нормы времени установлены в человеко-часах и рассчитаны по формуле:
где T оп — оперативное время на операцию, чел.-ч;
A пз — подготовительно-заключительное время, 4 % от оперативного времени;
A об — время на обслуживание рабочего места, 3 % от оперативного времени;
A отл — время на отдых и личные потребности, 5 % от оперативного времени.
1.5. В сборнике учтено время на выполнение мелких работ в процессе сборки, подготовительных и контрольных работ, дополняющих технологический процесс нормируемой операции.
1.6. Разряды работ в сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих в разделе «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», выпуска 1, утвержденного постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 31 января 1985 г. № 31/3-30, в разделах «Металлопокрытия и окраска», «Слесарные и слесарно-сборочные работы», «Механическая обработка металлов и других материалов», выпуска 2, утвержденного постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 16 января 1985 г. № 17/2-54.
Если в дальнейшем будут вноситься поправки в тарифно-квалификационный справочник, то разряды работ, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.
1.7. На работы, не предусмотренные в сборнике, устанавливаются местные технически обоснованные нормы времени по аналогии с типовыми.
1.8. До введения типовых норм времени необходимо организационно-технические условия на рабочих местах привести в соответствие с условиями, предусмотренными в сборнике, и осуществить производственный инструктаж рабочих.
1.9. При внедрении на предприятиях более совершенных, чем это предусмотрено в типовых нормах, организации труда и производства, технологии работ, оборудования, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разработать местные нормы методом технического нормирования.
1.10. С введением настоящего сборника все ранее действовавшие нормы времени на соответствующие работы отменяются (кроме более прогрессивных).
В нормативной части сборника слесарь по ремонту автомобилей, слесарь по ремонту топливной аппаратуры именуется сокращенно — «слесарь».
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Установленная мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
Конвейер эстакадный грузонесущий с тяговой цепью
Камера наружной мойки шасси грузовых автомобилей АРЗов
Стенд для разборки редукторов задних мостов автомобилей
Стенд для разборки ступни с тормозными барабанами автомобилей
Стенд для разборки коленчатого вала с маховиком
Стенд для разборки и сборки карданных валов
Стенд для подразборки двигателей
Стенд для разборки двигателей
Стенд для разборки передних мостов
Стенд для постановки рессор на передний и задний мосты автомобилей
Сжатие рессор пневматическое
1800 × 1342 × 925
Стенд универсальный для сборки коробок передач автомобиля
Стенд универсальный для сборки и регулировки рулевых управлений автомобилей
Станок для динамической балансировки коленчатых валов
Верстак слесарный на одно рабочее место
Печь-ванна для нагрева поршней
t 100 °С, V = 38 л
t = 100 °С, V = 38 л
Стеллаж-вертушка для поршней, собранных с шатунами
Ларь для обтирочных материалов
Емкость — 0,05 м 3
Металлическая корзинка для деталей
Емкость — 0,08 м 3
Металлическая корзинка для крепежа
Емкость — 0,012 м 3
Стенд для сборки шасси автомобилей
Захват для снятия кабин
Захват для снятия коробки передач
Стеллаж для деталей и узлов
Стеллаж для деталей и узлов
1400 × 500 × 2025
Секционный стеллаж для хранения деталей и материалов
Стеллаж для крыльев автомобиля
Стеллаж для радиаторов и топливных баков
Стеллаж для колес
Стенд для рулевых механиков
Передвижной, на 22 агрегата
Стеллаж для подушек и спинок сиденья
Станок для притирки клапанов
Количество шпинделей — 12
Стенд для испытания масляных насосов
Стенд для испытания водяных насосов
Пресс для напрессовки шестерни
Усилие — 25 т, производительность — 50 операций в час
Стенд для сборки шатунов с поршневой группой
Стенд для сборки и регулировки сцепления
Универсальный с пневматическим приводом
Стеллаж для двигателей
Стенд для динамической балансировки карданных валов
Вес балансируемого изделия — 15 — 35 кг
Стенд для испытаний гидравлических приводов тормоза
3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Ремонт автомобилей выполняется на специально оборудованных рабочих местах в соответствии с установленным перечнем операций и в определенной технологической последовательности.
Разборку и сборку автомобилей выполняют специализированные бригады рабочих. Такая организация труда способствует лучшему использованию оборудования, достижению высоких экономических результатов, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности труда.
Основой при определении численного состава бригад является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на ремонтируемый автомобиль.
Перемещение деталей, узлов, материалов, инструментов и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанность рабочих, занятых ремонтом автомобилей.
При разборке автомобилей в обязанности слесарей по ремонту автомобилей входят установк а захватов и подвешивание на подвесной конвейер наружной мойки всех узлов и агрегатов автомобиля. Снятие узлов и агрегатов с подвижного конвейера после их ручной мойки производят рабочие, занимающиеся разборкой этих узлов и агрегатов. При разборке автомобиля, агрегатов и узлов детали укладываются в корзины, поме щенные на транспортерах, рольгангах или непосредственно на рабочих местах, с последующей их установкой на транспортеры и рольганги рабочими, занятыми на этих работах.
Двигатель снимается в сборе с коробкой передач и наружными узлами. Рулевое управление разбирается на одном рабочем месте.
Правильная организация рабочего места определяется наличием и размещением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента, а также расположением постов с учетом их взаимосвязи с другими производственными подразделениями и размеров ремонтируемых агрегатов и узлов. Для этого на авторемонтных заводах применяется специализированное оборудование (различные стенды, гидравлические и ручные прессы, подъемно-транспортные средства, приспособления), а также универсальное оборудование (слесарные верстаки, стеллажи, инструментальные шкафчики и др.), удобная тара. Применение стендов позволяет устанавливать разбираемый (собираемый) агрегат или узел на удобную для выполнения работ высоту, закреплять и изменять его положение в процессе работы.
К рабочему месту подводится сжатый воздух для продувки (очистки) деталей перед сборкой и подключения гайковерта, а также электроэнергии для освещения.
Количество единиц ремонтируемого оборудования, находящегося одновременно в зоне ремонта, не должно превышать установленной проектом нормы.
Для удобной, безопасной работы при снятии узлов и деталей расстояние между ремонтируемыми агрегатами должно быть не менее 1,5 м, чтобы не было затруднений в использовании приспособлений и другой технологической оснастки (съемники, специальные тележки, гидравлические, пневматические, электрические устройства, краны и т.п.).
Готовые детали и узлы комплектуются на дневную программу и подаются комплектовщиками в конце смены на рабочие места сборки автомобилей и агрегатов.
Транспортировка агрегатов из моечной машины на рабочие места разборки, а также готовых агрегатов и двигателей производится подсобными рабочими. Для выполнения этих работ используются следующие транспортные средства: мостовой кран, кран-балка, монорельсы, электрокары и тележки.
Все члены бригады по ремонту автомобилей имеют индивидуальный набор инструмента, за исключением съемников и мерительного инструмента, имеющихся в инструментальной кладовой. Ремонт инструмента и заточка его производятся в инструментальном цехе (централизованно). Наладку, ремонт и профилактиче ское обслуживание технологического оборудова ния, подъемно-транспортных средств, механизмов и аппаратуры производит отдел главного механика предприятия.
Необходимо, чтобы окраска помещений и оборудования, освещаем ость рабочего места, вентиляция, производственная одежда и чистка производственных помещений отвечали санитарно-техническим нормам и правилам техники безопасности.
Типовые схемы организации рабочих мест по разборке и сборке агрегатов и узлов автомобиля приводятся на рисунках ниже.
Рис. 1. Типовая схема организации рабочего места общей разборки автомобиля:
1 — редуктор; 2 — верстак; 3 — конвейер; 4 — моечная машина; 5, 6 — гайковерты для гаек колес; 7 — натяжная станция конве йера; 8 — стеллаж для мостов; 9 — гайковерт для стремянок; 10 — накопительная тара для КПП; 11 — тележка для двигателей; 12 — тележка для рам; 13 — электротельфер
Рис. 2. Т иповая схема организации рабочего места сборки автомобиля:
1 — 3, 6, 7, 16 — стеллажи; 4 — пост установки двигателя; 5, 19 — 24 — гайковерты; 8 — пост проверки тормозной системы; 9 — пост установки электрооборудования; 10 — пост установки системы питания; 11 — пост установки, кабины и радиатора; 12 — пост установки крыльев; 13 — пост установки кронштейнов крыльев и подножек; 14 — пост установки гидросистемы автомобиля; 15 — пост подсборки радиатора; 17 — пост установки тормозной системы; 18 — пост установки мостов и колес
Р ис. 3. Типовая схема организации рабочего места разборки двигателей:
1 — транспортер для деталей, направленных в мойку; 2 — моечная камера; 3, 4 — стенды для разборки двигателей; 5, 6 — стеллажи для разобранных двигателей; 7 — верстак; 8 — накопитель для неразобранных двигателей; 9 — накопитель для блоков двигателей; 10 — кран- балка
Рис. 4. Типовая схема организации рабочего места сборки двигателя:
1 — 8 — верстаки; 9 — ванна для поршневой группы; 10 — приспособление для сборки шатунно-поршневой системы; 11 — стол с весами; 12 — стол мастера; 13 — 17 — стеллажи-вертушки; 18 — стенд для сборки коленчатых валов; 19 — накопитель для блоков; 20 — 24, 27 — 31 — стенды для сборки; 25, 26 — накопители для поршневой группы; 32 — накопитель для двигателей; 33, 34 — накопители для коленчатых валов; 35 — накопитель для коромысел; 36 — накопитель для толкателей; 37, 40 — накопители для фильтров; 38 — накопитель для масляных картеров; 39 — накопитель для маховиков; 41 — накопитель для сцепления; 42 — накопитель для крышек шестерен; 43, 44 — кран-балки; 45 — станок для балансировки коленчатых валов
Р ис. 5. Типовая схема организации рабочего места ремонта ТНВД:
1, 2 — стенды для испытания ТНВД; 3, 5 — стенды для сборки ТНВД; 4 — накопитель для насосов; 6 — накопитель для блоков; 7 — стеллаж для деталей; 8 — верстак; 9 — моечная камера; 10 — стол мастера
Рис. 6. Типовая схема организации рабочего места разборки коробки передач:
1 — конвейер моечной машины; 2 — пресс; 3, 4 — верстаки; 5 — стенд для разборки КПП; 6, 7 — тара для деталей; 8 — накопитель для неразобранных КПП; 9 — место для отдыха; 10 — кран-балка
Рис. 7. Типовая схема организации рабочего места сборки коробки передач:
1 — 18 — стенды для сборки КПП; 19 — стенд для испытания; 20 — накопитель для картеров; 21 — накопитель для деталей; 22 , 23 — стеллажи-вертушки; 24, 25, 29 — верстаки; 26 — пресс для сборки валов; 27 — стол мастера; 28 — тумбочка; 30 — камера для окраски КПП; 31 — подвесной конвейер; 32 — кран-балка
Рис. 8. Типовая схема организации рабочего места разборки заднего моста:
1 — подвесной конвейер для транспортировки мостов на пост разборки; 2 — кран-балка; 3 — стенд для разборки мостов; 4 — транспортер для снятия деталей
Рис. 9. Типовая схема организации рабочего места сборки заднего моста:
1, 4 — накопители; 2, 3 — стенды для сборки мостов; 5 — стенд для испытания; 6 — зачистная машина; 7, 10 — стеллажи для д еталей; 8, 9 — верстаки; 11 — стеллаж-вертушка; 12 — подвесной конвейер; 13 — кран-балка; 14 — место для отдыха
Рис. 10. Типовая схема организации рабоч его места ремонта картера заднего моста:
1 — транспортер для запчастей и узлов; 2 — стеллаж; 3 — стеллаж-вертушка; 4 — пресс вертикальный; 5 — 7 — накопители; 8 , 10 — верстаки; 9 — стенка защитная; 11 — станок сверлильный; 12 , 13 — накопители для картеров; 14 — пресс горизонтальный; 15, 16 — накопители для кожухов; 17 — кран-балка
Рис. 11. Типовая схема организации рабочего места разборки передней оси:
1 — подвесной конвейер для транспортировки осей на пост разборки; 2 — кран-балка; 3 — стенд для разборки осей; 4 — транспортер для снятых деталей
Рис. 12. Типовая схема организации рабочего места сборки передней оси:
1 — накопитель; 2 — стеллаж для поворотных кулаков; 3 — 5 — стенды для сборки осей; 6, 10 — стеллажи-вертушки; 7 , 9 , 11 — стеллажи для деталей; 8 — верстак; 12 — зачистная машина; 13 — кран-балка; 14 — подвесной конвейер; 15 — место для отдыха
Источник
