Нормирование капитального ремонта станков

Капитальный ремонт станка

Расчет ремонтной сложности механической части станка. Структура ремонтного цикла. Определение нормативной продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта. Составление плана капитального ремонта станка.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	22.05.2014
Размер файла	1,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

капитальный ремонт станок механический

1. Исходные данные для проектирования

2. Паспортные данные ремонтируемого станка

3. Расчет ремонтной сложности (Rм) механической части станка

4. Определение структуры ремонтного цикла

5. Определение продолжительности ремонтного цикла

6. Определение продолжительности межремонтного периода

7. Определение продолжительности межосмотрового периода

8. Определение трудоемкости капитального ремонта станка

9. Определение нормативной (разрешенной) продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта

10. Составление плана-графика капитального ремонта станка мод. 1М61

Список использованных источников

1. Исходные данные для проектирования

Исходные данные для проектирования приведены в таблице 1.

2. Паспортные данные ремонтируемого станка

Выбираем паспортные данные по справочнику технолога-машиностроителя [1] или [2] для заданной модели токарно-винторезного станка и привести в виде таблицы 2.

Паспортные данные станка мод. 1М61

Наименование технического параметра станка, размерность

Наибольший диаметр обрабатываемой детали:

Наибольший диаметр прутка, обрабатываемого в патроне

Расстояние между центрами

Шаг нарезаемой резьбы:

дюймовой (число ниток на 1»)

Диаметр отверстия шпинделя

Конус отверстия шпинделя

Наибольшее перемещение суппорта:

Наибольшее перемещение верхних салазок

Сечение державки резца

Конус Морзе отверстия пиноли

Наибольшее перемещение пиноли

Наибольшее поперечное смещение бабки

Число ступеней оборотов шпинделя

Число оборотов шпинделя в минуту

Число ступеней подач суппорта

Подача суппорта в мм/об:

Мощность главного электродвигателя в кВт

3. Расчет ремонтной сложности механической части станка Rм

Приводим формулу (3.1) [3], стр. 608 и расшифровку ее составляющих, необходимую информацию заносим в таблицы 3.1, 3.2, 3.3.

Основные конструктивные параметры станка

Наименование конструктивного параметра

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом станка

Расстояние между центрами

Число ступеней частоты вращения шпинделя

Класс точности станка

Частоты вращения шпинделя

Составляющие ремонтной сложности

Наименование составляющей ремонтной сложности

Ремонтная сложность суппортов

Ремонтная сложность механизма бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя

Ремонтная сложность механизмов, не входящих в комплект станка

Ремонтная сложность гидравлической части станка

В формулу (1) подставляем значения, вычисляем значение R_м и заносим в таблицу 3.4.

Из справочника по обслуживанию и ремонту [3], стр. 300-311 выбираем рекомендуемое значение ремонтной сложности механической части R_м__Реком и заносим в таблицу 3.4.

Оцениваем абсолютное отклонение R_м от рекомендуемого, R_м:

Оцениваем относительное отклонение от табличного, % R_м и занести в таблицу 3.4:

Сравнение рекомендуемого (экспериментального) R_м_ _Реком и расчетного R_м значений ремонтной сложности

Наименование ремонтной сложности

Рекомендуемое (экспериментальное) значение

Абсолютное расхождение значений

Относительное отклонение от рекомендуемого

Если различие между расчетными данными и по справочнику [3] превышает ±20%, то проанализировать возможные причины расхождения:

проверить правильность выбора коэффициентов и вычислений;

возможно, данная модель станка имеет особенные конструктивные отличия — привести свои соображения по этому поводу.

Для дальнейших расчетов принять рекомендуемое значение R_м__Реком ремонтной сложности механической части станка.

4. Определение структуры ремонтного цикла

Структуру ремонтного цикла выбираем по [3, табл. 1.3, стр.41]. Следует принимать двувидовую систему обслуживания и ремонта т.е. включающую только текущие (ТР) и капитальные ремонты (КР).

КР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — КР

5. Определение продолжительности ремонтного цикла станка

Ремонтный цикл — период между двумя очередными капитальными ремонтами агрегата.

Продолжительность ремонтного цикла Т ц р. металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах подсчитывается по рекомендациям [3], табл. 1.4 и 1.5, для чего выбираем значения коэффициентов и заносим в табл. 5.1:

Материала режущего инструмента

Высчитать по формуле родолжительность ремонтного цикла Т _{ц р.} металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах. Привести формулу, подставить значения, вычислить значение Т _{ц р.} и занести в таблицу 5.2.

Ремонтно-эксплуатационные характеристики токарно-винторезного станка мод. 1М61

Продолжи-тельность ремонтного цикла

Число текущих ремонтов

Число плановых осмотров

Для определения продолжительности ремонтного цикла Т _{ц р.} в годах, его величину в станко-часах делят на эффективный фонд производственного времени оборудования в станко-часах (2030 станко-часов при работе в одну смену, 4060 станко-часов при работе в две мены).

6. Определенме продолжительности межремонтного периода

Межремонтный период, охватывающий время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Для определения продолжительности межремонтного периода Т _{м р} (промежутка времени между двумя последовательными текущими ремонтами (ТР), величину Т _{ц р.} в станко-часах (в календарных месяцах) делят на количество промежутков, т.е. на количество ТР плюс один.

7. Определение продолжительности межосмотрового периода

Межосмотровый период, под которым понимают время, на протяжении которого агрегат работает между плановым ремонтом (плановый ремонт начинется с осмотра) и ближайшим плановым осмотром.

Для определения продолжительности межосмотрового периода Т _{м. о.} (промежутка времени между двумя последовательными осмотрами) в отработанных станко-часах (в календарных месяцах) продолжительность ремонтного цикла Т _{ц р.} делят на количество временных промежутков, т.е. на количество осмотров, плюс количество ТР, плюс один.

8. Определение трудоемкости ремонтных работ

При определении трудоемкости капитального ремонта, т.е. затрату времени на станочные, слесарные и другие работы, целесообразно пользоваться нормативами времени в часах на одну ремонтную единицу [3].

Для оценки ремонтной сложности металлорежущего, кузнечно-прессового и подъемно-транспортного оборудования в типовом положении принята в качестве измерителя степени сложности ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория.

Для этой базовой модели (R_м = 11 единиц ремонтной сложности) установлена трудоемкость капитального ремонта, равная 385 нормо-часам применительно к работам 3-го разряда. На практике это означает, что бригада из трех слесарей (см. типовой график ремонта [4]), работая в одну смену выполнит работы за семь рабочих дней (Т _слес. = 7,0 суток).

Длительность ремонта станка другой модели, например 1М61, с другой ремонтной сложностью механической части R_м., например R_м=6,5 единиц, этой же самой бригадой изменится пропорционально изменению R_м и составит 4,2 дня (Т _слес. = 4,2 суток).

Следует иметь в виду, что трудоемкость (длительность Т _доп.) осмотра, испытания перед ремонтом, составления акта передачи в ремонт, демонтажа станка, транспортирования в ремонтный цех или участок, обратного транспортирования, монтажа, испытания, составления акта приемки из ремонта определяется отдельно [3], (приблизительно 1 час на 1 единицу ремонтной сложности станка).

Общая длительность капитального ремонта Т _к.р. :

9. Определение нормативной (разрешенной) продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта

Определение нормативной продолжительности простоя станка Т _норм., в том числе и при капитальном ремонте, производится по приведенным в [3] рекомендациям.

Так для рассмотренного нами типа оборудования в неавтоматизированном производстве нормативный простой при капитальном ремонте не должен превышать 1 сутки в расчете на 1 единицу R_м.

10. Составление план-графика капитального ремонта станка

Структуру плана-графика (т.е. перечень выполняемых работ) будем принимать подобной плану-графику ремонта станка модели 1К62.

Соотношения между длительностями отдельных видов работ также можно оставить неизменными (по возможности следует вводить коррективы на относительную длительность отдельных операций, учитывая конструктивные отличия данной модели от базовой 1К62).

Общую же продолжительность капитального ремонта токарно-винторезного станка данной модели будем определять на основе типового плана-графика капитального ремонта базового токарно-винторезного станка 1К62 приведенного в [4].

На этом графике показаны желательная технологическая последовательность выполнения работ и их распределение между членами ремонтной бригады.

Длительность выполнения капитального ремонта станка 1К62 ремонтной бригадой 3-го разряда из трех человек (бригадир — слесарь 5-го разряда, слесарь 3 и слесарь 1-2-го разряда) составляет ровно 7 рабочих дней. Бригада работает в одну смену при 7-часовом рабочем дне.

При построении плана-графика капитального ремонта токарно-винторезного станка другой модели. принимать меньшей или большей — пропорционально соотношению R_M нашей модели и базовой модели 1К62.

После построения плана-графика с учетом конструктивных отличий данной модели от базовой выполняю окончательную проверку, не превышает ли запланированная длительность капитального ремонта нормативной продолжительности простоя из-за ремонта.

Источник

Ремонт станков

Стоимость капитального ремонта металлорежущих станков.

Методика определения стоимости ремонта в зависимости от сложности и величины общих затрат.

Комплекс работ по восстановлению технических качеств оборудования и его работоспособности. Как правило, в процессе капитального ремонта осуществляется и модернизация оборудования. Стоимость капитального ремонта может составлять до 80% от стоимости ремонтируемого оборудования. Если стоимость капитального ремонта выше 80%, то целесообразно заменить оборудование на новое.

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением отдельных приборов и узлов и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Стоимость среднего ремонта может составлять до 50% от стоимости оборудования.

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта. Стоимость работ зависит от объема, установленного в технической документации.

Комплекс работ, осуществляемый в соответствии с заранее установленными сроками, связанных с принудительной заменой отдельных приборов и узлов для обеспечения особой надежности работы оборудования в целях предупреждения ускоренного изнашивания и предупреждения неисправностей. Обычно стоимость такого ремонта не более 10% от стоимости оборудования, включая запасные части и расходные материалы.

Частичное улучшение конструкции оборудования в целях увеличения производительности, облегчения условий труда и повышения качества продукции, изготовляемой на этом оборудовании.

Примерный перечень работ выполняемых при капитальном ремонте станка

Стоимость капитального ремонта токарных станков

Источник

Нормирование капитального ремонта станков

Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (по видам ремонта)

____________________________________________________________________
Не действуют на территории Российской Федерации
с 25 июня 2020 года на основании
постановления Правительства Российской Федерации
от 13 июня 2020 года N 857
____________________________________________________________________

Сборник содержит типовые укрупненные нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты механической части станков, нормы времени на капитальный ремонт электрической и гидравлической части станков, нормы времени на замену блоков систем станков с числовым программным управлением, а также нормы времени на ремонт плат УЧПУ и электроприводов.

Типовые укрупненные нормы времени разработаны Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением (ГПКТИ «Станкосервис») и предприятиями Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР, Министерства оборонной промышленности СССР, Министерства общего машиностроения СССР, Министерства промышленности средств связи СССР, Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления СССР, Министерства сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР, Министерства судостроительной промышленности СССР.

Типовые укрупненные нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 13 января 1988 года N 10/2-21.

Срок действия типовых укрупненных норм времени установлен до 1994 года.

Типовые укрупненные нормы времени рекомендованы для применения в условиях цехов и мастерских предприятий (организаций), объединений (комбинатов) всех отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (109028, Москва, ул.Солянка, д.3).

Обеспечение межотраслевыми материалами по труду осуществляется по «Книготорговому бюллетеню» или «Аннотированному тематическому плану выпуска литературы» издательства «Экономика» через книготорговую сеть на местах по заявкам предприятий и организаций.

1. Общая часть

1.1. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (ЧПУ) (по видам ремонта) рекомендованы для применения в условиях ремонтно-механических цехов и мастерских предприятий отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

Типовые укрупненные нормы времени предназначены для нормирования труда слесарей-ремонтников, электромонтеров по ремонту электрооборудования, маляров, инженеров-электроников, занятых на работах по ремонту станков с ЧПУ при сдельной системе оплаты труда, установлении нормированных заданий, и вводятся в действие администрацией предприятия после согласования с комитетом профсоюза.

1.2. Типовые укрупненные нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

Особенно эффективно типовые укрупненные нормы времени могут быть применены при сдельной системе оплаты труда ремонтных рабочих, позволяя дать возможность определять и устанавливать нормативный (оптимальный рассчитанный по нормам) объем ремонтных работ на бригаду.

1.3. Настоящий сборник содержит нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты механической части станков, нормы времени на капитальный ремонт электрической и гидравлической части станков, нормы времени на замену блоков систем станков с ЧПУ, а также нормы времени на ремонт плат устройства системы числового программного управления (УЧПУ) и электроприводов (приложение 1) следующих моделей станков:

1А616Ф3, 1А616Ф302, 16Б16Т1 типовой представитель — 1А616Ф3;

16К30Ф3, 16К30Ф323, 16К30Ф333, 16К30Ф335, 16К30Ф353 типовой представитель — 16К30Ф3;

1М63Ф3, 1М63Ф3-01 типовой представитель — 1М63Ф3;

16К20Ф3, 16К20Ф3С19, 16К20Ф3С32, 16К20Ф3С13, 16К20Ф3С5, 16К20Ф3С2

типовой представитель — 16К20Ф3;

2Р118Ф2, 2Н123Ф2 типовой представитель — 2Р118Ф2;

2Р135Ф2, 2Р135Ф2-1 типовой представитель — 2Р135Ф2;

3Е711ВФ3, 3Е711ВФ1, 3Е711АФ1 типовой представитель — 3Е711ВФ3;

3Е721ВФ3, 3Е721ВФ-1 типовой представитель — 3Е721ВФ3;

6Р11Ф3, 6Р11МФ3-1, 6Р11Ф3-1 типовой представитель — 6Р11Ф3;

6520Ф3, 6520Ф3-36 типовой представитель — 6520Ф3;

6Р13Ф3, 6Р13РФ3, 6Р13Ф3-37 типовой представитель — 6Р13Ф3.

В табл.1 приводится типовой состав работ по видам ремонта.

Типовой состав работ в зависимости от вида ремонта

Проверка на точность перед разборкой; измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей; полная разборка станка и всех его сборочных единиц, промывка, протирка и их осмотр; дефектация деталей и узлов станка; замена и восстановление изношенных деталей; ремонт системы смазки, охлаждения, гидравлики и электрики; шлифование или шабрение всех направляющих плоскостей; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности и устройств для защиты направляющих поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка всех сборочных единиц станка, проверка правильности их взаимодействия; шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных поверхностей станка; обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах; проверка на шум, точность и испытание под нагрузкой.

Частичная разборка станка; промывка; протирка; осмотр деталей разобранных сборочных единиц и очистка от грязи неразобранных; уточнение предварительно составленной ведомости дефектов; замена или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей; проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка, ремонт насосов и систем смазки, охлаждения и гидравлики; контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый; ремонт или замена оградительных устройств для защиты отработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка отремонтированных сборочных единиц; проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка; окраска наружных нерабочих поверхностей станка; обкатка станка на всех скоростях и подачах; проверка на шум и точность.

Частичная разборка станка; подетальная разборка двух-трех сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек и люков для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов, протирка всего станка; осмотр, промывка деталей разобранных узлов, базовых плоскостей и направляющих; составление и уточнение предварительно составленной ведомости дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте с записью в предварительной ведомости дефектов; проверка правильности работы и регулирование механизма станка; замена изношенных деталей; добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт и тормозов; зачистка задиров, царапин, забоин, заусенцев на трущихся поверхностях станка; регулирование элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, замена масла; проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечки жидкости, подтекания кранов; текущий ремонт насосов и арматуры; ремонт и замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройств для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; проверка точности станка, подвергаемого профилактической проверке точности.

1.4. В основу разработки норм времени положены:

типовые технологические процессы ремонта станков с ЧПУ, разработанные Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и технологическому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением (ГПКТИ «Станкосервис»), ГУ «Главстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности;

результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию;

результаты изучения затрат рабочего времени по фотохронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня;

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования (М.: Экономика, 1988);

Общемашиностроительные нормативы времени на лакокрасочные покрытия (М.: Экономика, 1989).

1.5. Нормы времени указаны в человеко-часах и рассчитаны по формуле

,

где — норма времени на операцию; — коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени:

,

где — подготовительно-заключительное время на выполненный объем работ; — время на обслуживание рабочего места; — время на отдых и личные потребности;

, , — приняты в % от оперативного времени: — 4%; — 4,5%; — 5,5% и определены в соответствии с Общемашиностроительными нормативами вспомогательного времени, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени;

— оперативное время, затрачиваемое на выполнение опера

1.6. Разряды работ в настоящем сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, выпуск 1, раздел: «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 31.01.85 N 31/3-30; выпуск 2, разделы: «Слесарные и слесарно-сборочные работы», «Металлопокрытия и окраска», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 16.01.85 N 17/2-54. Наименование должности инженера-электроника (раздел 3) указано в соответствии с Квалификационным справочником должностей руководителей, специалистов и служащих, выпуск 1, раздел «Специалисты», утвержденным постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 27 марта 1986 года N 102/6-142.

1.7. Выполнение работ рабочими не тех разрядов, которые указаны в настоящем сборнике, а также недостатки в организации труда и производства не могут служить основанием для каких-либо изменений типовых укрупненных норм времени.

1.8. В сборнике приведены укрупненные типовые нормы времени по видам ремонта, которые следует использовать в том случае, если выполняется весь объем работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам.

1.9. На работы, не предусмотренные сборником, методом технического нормирования устанавливаются местные нормы времени по аналогии с типовыми.

1.10. До введения типовых укрупненных норм времени необходимо привести организационно-технические условия в ремонтно-механических цехах, на производственных участках и в мастерских в соответствие с запроектированными в сборнике и проинструктировать рабочих.

1.11. Если на предприятии действуют более прогрессивные нормы времени, настоящий сборник не является основанием для их изменения.

2. Организация труда

2.1. Работы по ремонту станков с ЧПУ выполняются специализированными бригадами. В целях повышения качества и ответственности за проведение ремонта оборудование закрепляется за каждой ремонтной бригадой. Как правило, закрепление оборудования за бригадами производится по производственным участкам или пролетам. В отдельных случаях при производственной необходимости оборудование может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности (токарно-винторезные станки с ЧПУ, сверлильные станки с ЧПУ, вертикально-фрезерные станки с ЧПУ, плоскошлифовальные станки с ЧПУ, круглошлифовальные станки с ЧПУ).

2.2. Планирование объема ремонтных работ закрепленного за бригадами оборудования производят на основании годового графика планово-предупредительного ремонта (ППР). Основой для определения численности бригад является плановый объем работ по трудоемкости, приходящейся на бригаду. Трудоемкость рассчитывается на основе межотраслевых, отраслевых и данных нормативных материалов по труду.

2.3. Нормами времени предусматривается выполнение операций на рабочих участках, оснащенных стендами, подъемно-транспортными средствами, соответствующими инструментами и приспособлениями. Перемещение деталей, узлов, материалов, инструментов и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанности ремонтников, занятых ремонтом оборудования. Транспортировка станков с ЧПУ в сборе на рабочее место слесарей-ремонтников осуществляется бригадой такелажников.

2.4. Ремонт станков с ЧПУ осуществляется по технологической схеме, представленной на рис.1.

2.5. Организация рабочего места определяется наличием и размещением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. На рис.2 предлагается типовая планировка участка ремонта станков с ЧПУ, которая обеспечит наиболее экономное использование производственных площадей, сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов за счет рационального расположения оборудования и оргтехоснастки.

Источник