Нормы времени ремонт бульдозеров

Нормы времени ремонт бульдозеров

УТВЕРЖДЕНЫ
постановлением
Министерства труда
Российской Федерации
от 15 июня 1995 года N 32

Межотраслевые укрупненные нормы времени на ремонт тракторов (гусеничных, колесных) с тяговым усилием от 0,6 ТС (6 КН) до 2 ТС (20 КН)

Межотраслевые укрупненные нормы времени утверждены Постановлением Министерства труда Российской Федерации от 15 июня 1995 года N 32 и рекомендуются для применения на всех предприятиях, в подразделениях, входящих в состав предприятий и организаций, занимающихся ремонтом тракторов, независимо от их ведомственной подчиненности, форм собственности и хозяйствования.

Межотраслевые укрупненные нормы времени разработаны Центральным бюро нормативов по труду.

Межотраслевые укрупненные нормы времени предназначены для нормирования труда рабочих, занятых на слесарных, сварочных, кузнечных, жестяницких, медницких, токарных работах, выполняемых при ремонте тракторов при сдельной системе оплаты труда, и установления нормированных заданий при повременной оплате труда, расчетов комплексных норм трудовых затрат при организации комплексных бригад, разработки прейскурантов оптовых цен на ремонт, а также для формирования организационной структуры предприятий, определения численности рабочих по отдельным подразделениям, для оценки сложности и качества труда, уровня его оплаты, при переводе предприятий на арендные и кооперативные отношения, при составлении графиков планово-предупредительных ремонтов и других технико-экономических показателей.

Межотраслевые укрупненные нормы времени разработаны с учетом наиболее рациональной организации труда для условий ремонтных мастерских, способствующей повышению производительности труда рабочих при соблюдении условий труда, соответствующих санитарно-гигиеническим нормам и действующим правилам охраны труда и техники безопасности.

Общая часть

1. Межотраслевые укрупненные нормы времени на ремонт тракторов рекомендуются для применения на всех предприятиях, в подразделениях, входящих в состав предприятий и организаций, занимающихся ремонтом тракторов, независимо от их ведомственной подчиненности, форм собственности и хозяйствования.

2. При разработке межотраслевых укрупненных норм времени использованы:

— «Методические рекомендации по разработке нормативных материалов для нормирования труда рабочих», М.: НИИ труда;

— «Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования», М.: Экономика, 1987 года;

— действующие нормы времени (межотраслевые, отраслевые);

— технологические процессы на разборку и сборку тракторов, дизелей, топливной аппаратуры дизельных двигателей, электрооборудования, гидравлики;

— комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве, М.: ГОСНИТИ, 1985 года;

— каталог передвижных и стационарных средств для технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин, М.: ГОСНИТИ, 1986 года;

— данные фотохронометражных наблюдений, проведенных на предприятиях агропромышленного комплекса России;

— коэффициенты повторяемости при техническом обслуживании;

— технические характеристики оборудования, механизмов и инструмента;

— инструкции по эксплуатации тракторов;

— руководство по техническому обслуживанию тракторов.

Источник

Нормы времени ремонт бульдозеров

Основные положения по техническому обслуживанию и ремонту бульдозеров, скреперов, грейдеров

Техническое обслуживание представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности машины при использовании по назначению, хранении и транспортировании.

Техническое обслуживание включает в себя осмотр, мойку, уборку, крепежные работы, контроль и регулирование, выявление и устранение неисправностей, смазывание сборочных единиц, заправку систем.

По периодичности и объемам работ техническое обслуживание подразделяют на следующие виды: ежесменное обслуживание (ЕО), плановое техническое обслуживание (ТО), сезонное техническое обслуживание СО.

Периодичность технического обслуживания указывают в инструкциях по эксплуатации.

Для бульдозеров и прицепных скреперов на базе гусеничных и колесных тракторов, а также самоходных скреперов проводят следующие плановые технические обслуживания: ЕО — через 8. 10 ч работы; ТО-1 — через каждый 100. 125 ч; ТО-2\- через каждый 500 ч; ТО-3 —

через каждые 1000 ч. У полу прицепного грейдера предусмотрено только ЕО, ТО-1 через 500 ч и ТО-2 через 1000 ч работы.

Отклонение от установленной периодичности технических обслуживаний допускается не более 10%.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности машины и восстановлению ресурса машины или ее составной части. Ресурс машины — это наработка ее от начала эксплуатации до предельного состояния, т.е. состояния, при котором дальнейшее применение машины по назначению недопустимо или нецелесообразно.

Проводят два вида планового ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт (Т) выполняют для обеспечения работоспособности машины путем замены или восстановления отдельных сборочных единиц и деталей.

При текущем ремонте машины разбирают только составные части, требующие ремонта, устраняют неисправности и заменяют отдельные сборочные единицы и детали новыми или заранее отремонтированными. Частично разбирают двигатель с системами для замены быстроизнашиваемых деталей, очистки от нагара и накипи, регулируют топливную аппаратуру, гидропривод и электрооборудование, регулируют элементы силовой передачи, заменяют диски муфты сцепления. При необходимости правят и заваривают детали металлоконструкции, кабин и капотов. Текущий ремонт по времени совмещают с ТО-3.

Капитальный ремонт (К) выполняют для обеспечения исправности и полного ресурса машины с заменой или восстановлением любых его составных частей, включая базовые.

При капитальном ремонте машины разбирают полностью, все механизмы восстанавливают в соответствии с техническими условиями на ремонт, изношенные заменяют новыми или заранее отремонтированными. После сборки отдельные сборочные единицы подвергают стендовым испытаниям, а всю машину — испытаниям на холостом ходу и под нагрузкой.

Сроки проведения ремонта определяют по заводской документации и директивным нормам. Периодичность проведения текущих ремонтов бульдозеров, скреперов и грейдеров составляет 1000 ч, а для машин на базе тракторов она совпадает с ТО-3, поэтому их проводят одновременно.

Ресурс до капитального ремонта составляет 6000. 8000 ч.

Текущий и капитальный ремонты целесообразно производить агрегатным методом, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Преимущество агрегатного метода заключается в том, что им можно ремонтировать машины как в условиях эксплуатации, так и на ремонтных заводах. При этом значительно сокращается простой машины. Оборотный фонд создается из сборочных единиц, получаемых от заводов-изготовителей машин, а также из отремонтированных заранее.

Текущий ремонт выполняют на месте работы машины или на ремонтно-эксплуатационных базах; капитальный, как правило, — на специализированных ремонтных заводах.

Техническое диагностирование является составной частью планового технического обслуживания и ремонта. К задачам диагностирования относятся проверка исправности и работоспособности машины в целом или ее составных частей; поиск дефектов, нарушивших исправность машины; сбор основных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказной работы машины в межконт-рольный период.

Контрольные вопросы

1. Какие операции включает в себя эксплуатация машин? 2. С какой целью проводят обкатку машин? 3. Расскажите о правилах транспортирования машин по железной дороге. 4. Что представляют способы подготовки машины к хранению. 5. Назовите виды технического обслуживания и ремонтов машин. 6. С какой периодичностью выполняют плановое ТО? 7. В чем заключается основная цель технического диагностирования машин?

Источник

Организация технического обслуживания и текущего ремонта бульдозеров ДЗ-42Г

Техническая характеристика бульдозера. Расчет производственной программы, трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта бульдозера ДЗ-42Г. Расчёт численности рабочих, количества постов, оборудования и расхода топливно-смазочных материалов.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	18.05.2017
Размер файла	1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Департамент образования и науки Тюменской области

Государственное автономное образовательное учреждение Тюменской области

Тюменский лесотехнический техникум

ПМ.02 Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования в стационарных мастерских и на месте выполнения работ

190629 Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям)

Организация ТО и ТР бульдозеров ДЗ-42Г

Выполнил А.А. Зверев

Студент группы ЭМ-15-1с

Руководитель А.А. Сироткин

Введение. Цели и задачи курсового проектирования

Цели и задачи курсового проектирования

Цель курсового проекта, как один из этапов обучения, состоит в том, чтобы научить меня правильно применять теорию на практике, делать расчеты и проектировать цех, использовать свой практический опыт работы на эксплуатации д/м и т.д. Научиться решать конструкторские задачи, а также подготовить меня к дипломному проекту.

Для работы над курсовым проектом студентам выдаются задания не позднее, чем за полтора месяца до срока сдачи курсового проекта. При сдаче выполненного курсового проекта бланк задания вкладывается в расчётно-пояснительную записку.

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Расчетно-пояснительная записка должна содержать основные расчеты и краткие пояснения к ним, а также связанные с проектируемым технологическим процессом или конструкцией вопросы технологии и методики проведения проектируемых работ.

В расчетно-пояснительной записке указывается литература, которую студент использовал при выполнении курсового проекта.

Графическая часть проекта выполняется на листах формата А1 с соблюдением требований ЕСКД.

Материал в пояснительной записке размещают в следующем порядке:

1) титульный лист;

2) задание на курсовое проектирование;

3) оглавление разделов (Содержание) пояснительной записки с указанием страниц;

5) Расчетная часть;

6) Энергетическая часть;

7) Технологическая часть;

8) Список использованных источников;

9) Перечень чертежей

В курсовой проект входят следующие графические материалы

1. План цеха ТО и ТР или план гаража

2. Технологическая карта на ТО и ТР

1.1 Исходные данные

Количество рабочих дней в году, 247

Годовой объем работ, 156000 м3

Расстояние перемещения грунта, 300м

Уклон местности, 13%

Квалификация машиниста, Низшая

Способ выполнения работ, Продольно — поворотный

1.2 Техническая характеристика бульдозера

Базовый трактор, ДТ-75М

Класс трактора, 25

опускание, 700 мм

угол перекоса, ± 12

Способ изменения угла перекоса, Гидроцилиндром

бульдозерного оборудования, 4870 кг

общая с трактором, 34800 кг

Угол резания, 55 0

1.3 Краткая техническая характеристика трактора

Мощность, 250 кВт

Число передач вперед/назад, 2/2

Скорость движения, км/ч:

вперед 1,1-19, назад 1,1-19

Подвеска гусениц, С инд. подрессор. катков и жестких баланс. брусом

Управление поворотом, Планетарный механизм с блок. фрикц. и тормозами

Давление, 0,007 МПа

Дорожный просвет, 500 мм

Масса, кг 29000 Кг

Расположение кабины, Среднее

1.4 Расчет производительности бульдозера

Определение продолжительности цикла , с, по формуле

= (3,6 х 300)/5 + (3,6 х 300)/5 + 6 + 2 х 10 = 458 с

где — длина рабочего хода, м;

— длина холостого хода, м;

— скорость бульдозера, км/ч;

— скорость холостого хода, км/ч;

— суммарное время остановок трактора для переключения передач и маневра, с;

— время на разворот бульдозера в конце участка, с.

Значения суммарного времени остановок трактора для переключения передач приведены в таблице 1.

Суммарное время остановок трактора для переключения передач и маневра отвала

Тип трансмиссии и реверса

Механическая трансмиссия с блоками шестерен и реверсом:

Механическая трансмиссия с шестернями постоянного зацепления и реверсом:

Гидромеханическая трансмиссия с быстродействующим реверсом

Определение объема призмы волочения , м 3 , по формуле

= 0,5 х 1,3 2 х 1,428 х 4,3 = 5,08 мі

где — высота отвала, м; — угол резания, — длина отвала бульдозера, м;

Определение часовой технической производительности , м 3 /ч, по формуле

= (3600 х 5,08 х 1,9 х 0,5 х 0,65)/458 = 24,65 мі/ч

где — коэффициент, учитывающий уклон местности;

— коэффициент сохранения грунта во время его транспортирования;

— коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста.

Значения коэффициента учитывающего уклон местности приведены в таблице 2.

Коэффициент уклона местности

Определение коэффициента сохранения грунта , по формуле

Значения коэффициента учитывающего квалификацию машиниста приведены в таблице 3.

Коэффициент, учитывающий квалификацию машиниста

Определение часовой эксплуатационной производительности , м 3 /ч, по формуле

= 24,65 х 0.6 = 14,79 м 3 /ч

где — коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной.

Коэффициент перехода от технической производительности к эксплуатационной составляет 0,6.

Определение сменной производительности , по формуле

= (8 — 0,3) х 0,88 х 14,79 = 100,24 м 3

где — подготовительно-заключительное время, ч;

— коэффициент использования времени.

Подготовительно-заключительное время , составляет 0,3 часа.

Коэффициент использования времени , составляет 0,88.

Расчет списочного количества машин

Определение количества ходовых машин , ед, по формуле

=156000/(247Ч100,24 Ч1) = 6 ед.

где — годовой объем работ, м 3 ;

— количество дней рабочих в году, дн;

Определение количества списочных машин , ед, по формуле

где — коэффициент технической готовности.

При хорошей организации технического обслуживания коэффициент технической готовности составляет 0,75 — 0,8.

Определяем среднесуточную наработку одной машины l_сс, мото.ч, по формуле

l_сс = 8 Ч 0,9 Ч 1 = 7,2 мото.ч.

где t — продолжительность рабочей смены, ч;

К_исп — коэффициент использования машины;

N_см — коэффициент сменности.

1.5 Расчёт производственной программы ТО и ТР

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу, данные для расчетов принимаем из таблицы 4.

Значение периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонтов для таблицы 4 принимаем из приложения 1, «Программа, методические указания и задания для контрольных работ».

Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

Виды ТО и ремонта

Периодичность выполнения ТО и ремонтов, мото. ч.

Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 100 мото-часов, чел. час.

Продолжительность простоя ТО и ремонтов, ч, дни

Расчет производственной программы ведётся по цикловому методу.

Количество капитальных ремонтов принимаем N_кц = 1.

Определяем количество технических обслуживаний №3 N_3ц, ед, по формуле

N_3ц = 5760/1000-1 = 4,76

где L_ц — периодичность выполнения КР, мото.ч, (таблица 4);

L₃ — периодичность выполнения ТО — 3, мото.ч, (таблица 4);

N_кц — количество КР за цикл, ед.

Полученное значение N_3ц, округляется до целого числа и записывается.

Принимаем N_3ц = 5 единиц.

Определяем количество технических обслуживаний № 2 N_2ц, ед, по формуле

N_2ц = 5760/500 — 1 — 5 = 5,52

где L₂ — периодичность выполнения ТО — 2, мото.ч, (таблица 4).

Полученное значение N_2ц, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_2ц = 6 единиц.

Определяем количество технических обслуживаний № 1 N_1ц, ед, по формуле

N_1ц = 5760/100 — 1 — 5 — 6 = 45,6

где L₁ — периодичность выполнения ТО — 1, мото.ч, (таблица 4).

Полученное значение N_1ц, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_1ц = 46 единиц.

Определяем количество сезонных обслуживаний N_соц, ед, по формуле

N_соц = 5760 Ч 2/(7,2Ч247) = 7

Полученное значение N_соц, округляется до целого числа и записывается

Принимаем количество СО N_соц. = 7 единиц.

Определяем количество дней простоя в текущем ремонте за цикл Д_тр, дн, по формуле

Д_тр = 5760Ч1,1/100 = 63 дн.

где d_тр — продолжительность простоя ТР, дн, (таблица 4).

Определяем количество рабочих дней одной машины за цикл Д_эц, дн, по формуле

Д_эц = 5760/7,2 = 800 дн.

Определяем количество дней простоя одной машины находящейся в ТО и ТР Д_пр, дн, по формуле

Д_пр = 1 х 12 + 5 х 1 + 6 х 0,8 + 45,6 х 0,5 + 6,4 х 2 + 63 = 120 дн.

где d_к; d₃; d₂; d₁; d_c — продолжительность простоя соответствующего ТО и ремонта, дн, (таблица 4).

Полученное значение Д_пр, округляется до целого числа и записывается

Принимаем Д_пр = 120 дней.

Определяем коэффициент технической готовности К_тг., по формуле

К_тг = 800/(800 + 120) = 0,8

При хорошей организации ТО и ремонта К_тг должен быть в пределах 0,75 — 0,8

Определяем коэффициент перехода от цикла к году з_г, по формуле

з_г = 247 Ч 7,2 Ч 0,8/5760 = 0,2

Определяем количество КР за год для всех машин N_кг, ед, по формуле

N_кг = 1 Ч 0,2 Ч 8 = 2

Определяем количество ТО — 3 за год для всех машин N_3г, ед, по формуле

N_3г = 5 Ч 0,2 Ч 8 = 8

Полученное значение N_3г, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_3г = 8 единиц.

Определяем количество ТО-2 за год для всех машин N_2г, ед, по формуле

N_2г = 6 Ч 0,2 Ч 8 = 9,6

Полученное значение N_2г, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_2г = 10 единиц.

Определяем количество ТО-1 за год для всех машин N_1г, ед, по формуле

N_1г = 46 Ч 0,2 Ч 8 = 73,6

Полученное значение N_1г, округляется до целого числа и записывается

Принимаем N_1г = 74 единиц.

Определяем количество СО за год для всех машин N_сог, ед. по формуле

N_сог = 2 Ч 8 = 16 ед.

1.6 Расчёт трудоёмкости ТО и ТР

Определяем трудозатраты на ТО — 3 Т₃, чел. час, по формуле

Т₃ = 8Ч 38 = 304 чел. час

где t₃ — трудоемкость ТО-3, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТО-2 Т₂, чел. час, по формуле

Т₂ = 8 Ч 22 = 220 чел.час

где t₂ — трудоемкость ТО-2, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТО-1 Т₁, чел. час, по формуле

Т₁ = 74 Ч 8 = 529 чел. час

где t₁ — трудоемкость ТО-1, чел. час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на СО Т_со, чел. час, по формуле

Т_со = 16 Ч 48 = 768 чел. час

где t_со — трудоемкость СО, чел. Час, (таблица 4).

Определяем трудозатраты на ТР Т_тр, чел. час, по формуле

Т_тр = 5760 Ч 0,2 Ч 27 Ч 8 /100 = 2488 чел. час

где t_тр — трудоемкость ТР, чел. час, (таблица 4).

Определяем общие трудозатраты за год Т_г, чел. час, по формуле

Т_г = 304 + 220 + 592 + 768 + 2488 = 4372 чел.час

1.7 Расчёт численности рабочих

Определяем номинальный фонд рабочего времени за год Ф_н, ч, по формуле

Ф_н = 247 Ч 8 = 1976 ч.

где t — количество часов работы за смену , ч.

Определяем действительный фонд рабочего времени за год Ф_д, ч, по формуле

Ф_д = (1976 — 168) Ч 0,96 = 1735 ч.

где t_от — время отпуска, ч.;

з_ув — коэффициент учитывающий пропуски по уважительным причинам, (принимается примерно 0,96).

Определяем явочное количество рабочих Р_я, чел, по формуле

Р_я = 4372/1976 = 2,2 чел.

Полученное значение Р_я, округляется до целого числа и записывается

Принимаем Р_я = 2 человек.

Определяем списочное количество рабочих Р_с, чел, по формуле

Р_с = 4372/1735,68 = 2,5 чел.

Полученное значение Р_с, округляется до целого числа и записывается

Принимаем Р_с = 3 человек.

Исходя из полученного количества списочных рабочих распределяем их по специальностям и разрядам и данные сводим в таблицу 5.

Распределение рабочих по специальностям и разрядам

Слесарь ТО и ТР

Распределение рабочих по специальностям и их количество осуществляется по данным таблицы 6.

Процентное отношение числа рабочих каждой специальности к списочному числу рабочих

Процентное отношение от общего числа рабочих, %

Слесарь на ТО и ТР

Слесарь по топливной аппаратуре

1.8 Расчёт количества постов на ТО и ТР

Определяем количество постов для проведения ТО и ТР X_n, ед, по формуле

X_n = 4372/(1976 Ч 2 Ч 1 Ч 0,8) = 1,3 ед.

где Ф_м — фонд машинного времени, час;

Р_ср — количество рабочих, работающих одновременно на одном посту, чел;

К_и — коэффициент использования поста.

Фонд машинного времени Ф_м, ч, равен Ф_н — фонду номинальному.

Количество рабочих, работающих одновременно на одном посту Р_ср, чел, можно принять 1 или 2 человека.

Значение коэффициент использования поста К_и составляет 0,8 — 0,9.

Полученное значение Х_п, округляется до целого числа и записывается.

Принимаем X_n = 1 пост.

1.9 Расчёт и выбор технологического оборудования

Определяем количество основного оборудования Р_ст, ед, по формуле

Р_ст = 0,2 Ч 4372/(1976 Ч 1 Ч 0,84) = 0,5

где К_з — коэффициент загруженности станка;

N_см — коэффициент сменности рабочих на посту.

Значение коэффициент загруженности станка К_з составляет 0,84-0,9.

Полученное значение Р_ст, округляется до целого числа и записывается.

Принимаем Р_ст = 1 единиц.

Производим подбор технологического оборудования в зоны и отделения и данные сводим в таблицы.

Подбор оборудования в зону ТО и ТР

Сверлильный станок (настольный)

Ларь для обтирочных материалов

Гайковёрт для гаек колёс

Тележка для снятия колёс

Кран для замены агрегатов

1.10 Расчёт производственных площадей

Расчёт площадей, отделений и зон ведётся согласно подобранному оборудованию

Определяем площадь зоны ТО и ТР F_то, м 2 , по формуле

F_то = (1 Ч 20,46 + 17,78) Ч 5 = 191 м 2

где F_a — площадь машины в плане, м 2 ;

УF_об — суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР, м 2 ;

К_пр — коэффициент плотности расстановки оборудования.

Суммарная площадь оборудования зоны ТО и ТР УF_об, м 2 , принимается из таблицы 7.

Значение коэффициента плотности расстановки оборудования К_з принимаем из таблицы 8.

Полученную площадь зоны ТО и ТР заносим в таблицу 7, приводим ее к строительным нормам и определяем габаритные размеры. Приведенные к строительным нормам площади и габаритные размеры должны быть кратны 6.

Определяем площадь агрегатно-механического отделения F_ам, м 2 , по формуле

Расчет по остальным зонам и отделениям проводим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 8.

Сводные данные по расчетам площадей отделений и зон

Наименование отделений и зон

Площадь оборудования, м 2

Коэф-т плотности расстановки оборудов. К_пр.

Расчетная площадь, м 2

Принятая площадь, м 2 .

Габаритные размеры отделения, м

Мощность двигателей, кВт.

трудоемкость технический ремонт бульдозер

2.1 Расчёт годового расхода ТСМ

Определяем расход топлива на оду машину в сутки Q_а, л, по формуле

Q_а = 160 Ч 158 Ч 8 Ч 0,88/1000 = 177,97 л.

где g_е — удельный расход топлива, г/л.с. ч;

N_е — мощность двигателя машины, л.с.

Удельный расход топлива g_е принимается из технической характеристики трактора

Определяем расход топлива на все машины в сутки Q’_сут, л, по формуле

Q’_сут = 26 Ч 177,97 = 4627,22 л.

Определяем расход топлива на гаражные нужды на все машины в сутки Q_гар, л, по формуле

Q_гар = 4627,22 Ч 0,01 = 46,27 л.

Определяем расход топлива на все автомобили в сутки с учётом гаражных расходов Q_сут, л, по формуле

Q_сут = 4627,22 + 46,27 = 4673,42 л.

Определяем необходимый запас топлива Q_зап, л, по формуле

Q_зап = 4673,42 Ч 7 = 32714,44 л.

где Д_хр — количество дней хранения, дн.

Количество дней хранения Д_хр, дн, можно принять 7 дней — недельный запас, 30 дней — месячный запас или 90 дней — запас на квартал.

Определяем годовую потребность топлива Q_год, л, по формуле

Q_год = 4673,42 Ч 247 = 1154352,57 л.

Определяем необходимое количество моторного масла на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (4627,22 /100) Ч 250 = 115,680 л.

где Н_м — норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас моторного масла Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = 115,680 Ч 7 = 809,763 л.

Определяем годовую потребность моторного масла Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = 115,680 Ч 247 = 28573,08 л.

Определяем необходимое количество трансмиссионного масла на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (4627,22 /100) Ч 0,5 = 23,13 л.

где Н_м — норма расхода трансмиссионного масла на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода трансмиссионного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас трансмиссионного масла Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = 23,13 Ч 7 = 161,95 л.

Определяем годовую потребность трансмиссионного масла Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = 23,13 Ч 247 = 5713,11 л.

Определяем необходимое количество спец. жидкости на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.с.ж = (4627,22/100) Ч 0,1 = 4,62 л.

где Н_м — норма расхода спец. жидкости на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас спец. жидкости Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = 4,62 Ч 7 = 32,29 л.

Определяем годовую потребность спец. жидкости Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = 4,62 Ч 247 = 1141,14 л.

Определяем необходимое количество пластичной смазки на все машины в сутки Q_сут.м, л, по формуле

Q_сут.м = (4627,22/100) Ч 0,2 = 9,25 л.

где Н_м — норма расхода пластичной смазки на 100 литров израсходованного топлива, л.

Норма расхода моторного масла на 100 литров израсходованного топлива Н_м, л, и нормы на другие ТСМ приведены в таблице 8.

Определяем необходимый запас пластичной смазки Q_зап.м, л, по формуле

Q_зап.м = 9,25 Ч 7 = 64,78 л.

Определяем годовую потребность пластичной смазки Q_год.м, л, по формуле

Q_год.м = 9,25 Ч 247 = 2285,84 л.

Расчёты по остальным видам ТСМ производим аналогично и данные расчетов сводим в таблицу 9.

3) Технологическая часть

Согласно схеме организации процесса технического обслуживания (ТО) текущего ремонта (ТР) автомобиля в автотранспортном предприятии (АТП), автомобиля прибывшего с линии в первую очередь проходят контрольно пропускной пункт (КПП). Здесь на автомобиль, требующий техническое обслуживание (по плану, графику) или текущего ремонта (по заявке водителя или заключению контролера механика), выписываем листок учета с указанием неисправности или требуемого по плану, графику, вида обслуживания.

Автомобили, требующие по графику ТО-1 или То-2, направляются сначала на выполнение ЕО, то есть уборочно-моющих, обтирающих и заправочных работ. После выполнения ежедневного обслуживания машины направляются в зону ожидания, а затем в соответствующие производственные зоны предприятия (на посты диагностики или ТО), а после выполнения ТО, а зону стоянки. Автомобили, проходящие через контрольно пропускной пункт и требующие в результате заявки водителя и осмотра контролера механика ТР с соответствующей отметкой в листе учета, направляют на посты ЕО и далее через зону ожидания в зону ремонта, для устранения неисправностей. После устранения неисправностей с соответствующей отметкой в листе учета автомобиль устанавливается на стоянку. В зону ремонта автомобили могут поступать из зоны ТО при обнаружении неисправностей требующих текущего ремонта.

При неисправности, возникающей на линии, водитель вызывает автомобиль технической помощи. Дежурный механик КПП выписывает листок учета автомобиля, на ремонт автомобиля на линии, который переходит механику автомобиля технической помощи листок учета переходит дежурному механику КПП.

Исправный автомобиль, не требующий ТО, отправляют в зону ЕО, после чего устанавливается в зону стоянки.

Периодичность и трудоёмкость ТО и ТР

Виды ТО и ремонта

Периодичность выполнения ТО и ремонтов, мото.ч.

Трудоёмкость одного ТО, чел. час. Удельная трудоёмкость ТР на 100 мото-часов, чел. час.

Продолжительность простоя ТО и ремонтов, ч, дни.

Источник