Обкатка и испытание машин
Новые или капитально отремонтированные машины должны пройти обкатку для приработки деталей, выявления дефектов сборки и монтажа, регулировки сборочных единиц и агрегатов.
Правильная выполненная обкатка – обеспечивает надежную эксплуатацию машины и значительно повышает срок ее службы.
Обкатку машины начинают с малых скоростей без нагрузки, так как трущиеся поверхности после механической обработки имеют различно направленные микронеровности (волнистость, шероховатость, царапины, гребни) и площадь контакта сопрягаемых поверхностей значительно меньше расчетной. Это вызывает повышенные затраты мощности на преодоление трения и увеличение температуры в зоне контакта. При постепенном увеличении нагрузки происходит срезание, оплавление и смятие микронеровностей, увеличивается площадь контакта трущихся поверхностей, стабилизируется температура, уменьшаются удельные давления. Оплавление неровностей с быстрым охлаждением сопровождается образованием закалочных структур, а смятие – наклепом поверхностей,что способствует повышению их твердости и износостойкости. Конец обкатки характеризуется определенной стабильностью величины неровностей, определяющей наименьший износ трущихся поверхностей деталей в данных условиях изнашивания. Подача обильной смазки в зону контакта обеспечивает смазывание и удаление срезаемых частиц металла.
Увеличение скорости обкатки приводит к уменьшению силы трения из-за разделения поверхностей слоем смазки.
Режим обкатки устанавливается для каждого типа машины заводом-изготовителем и приводится в технической документации.
Общие правила обкатки, распространяющиеся на все виды машин следующие.
1. Продолжительность обкатки определяется конструкцией машины. Чем сложней машина, тем дольше.
2. Обкатку производят последовательно на различных режимах (от холостого хода до нормальной эксплуатационной нагрузки). Первую часть периода обкатки небольших машин выполняют на заводе, а последующую в условиях эксплуатации.
3. В период обкатки осуществляют интенсивную смазку сопряжений. После обкатки смазку обязательно полностью заменяют для удаления продуктов износа.
4. При обкатке доведение рабочей нагрузки до максимального значения допускается после того, как ответственные агрегаты машины нагреются до нижнего температурного предела.
5. Перед началом обкатки производят контрольно-проверочные и крепежные работы в основных сборочных единицах машины; в процессе обкатки контролируют качество регулировки отдельных сопряжений; в конце обкатки проводят крепежные работы по всей машине.
6. Качество обкатки оценивается устойчивостью работы при допустимых шумах и нагреве, номинальной мощности и производительности.
Процесс приработки продолжается и после обкатки, поэтому в начальный период следует избегать перегрузок машины. Обычно обкатывают и некоторые узлы (двигатели внутреннего сгорания, редукторы и т.п.)
У капитально отремонтированных экскаваторов машины постоянного тока (генераторы, двигатели и возбудители) должны подвергаться проверкам и приемосдаточным испытаниям. При этом проверяют сопротивление обмоток и их изоляции относительно корпуса, проводят испытания при повышенной частоте вращения и т.д.
После ремонта горно-транспортных комплексов непрерывного действия подвергают испытанию отдельные части машин, затем отдельные машины и наконец весь комплекс машин. Испытания комплекса производят вхолостую и под нагрузкой.
Целью всех испытаний является определение качественной и количественной связи между конструктивными параметрами горной машины и ее эксплуатационными параметрами.
Заводские испытания выполняют при изготовлении новой машины или модернизации действующей модели. Испытания проводятся по определенной программе комиссией с участием проектировщиков и изготовителей смежников. В процессе испытания машины на холостом ходу и в рабочем режиме определяют: работоспособность как отдельных сборочных единиц, так и машины в целом, скорости, усилия, расход энергии топлива, смазочных материалов, приспособленность к техническому обслуживанию и ремонту, условия работы машиниста, удобство управления, уровни шума и вибрации и т.д.
Приемочные испытания машин проводят после заводских испытаний межведомственной комиссией по типовым программам. При этом рассматривают техническую документацию на машину, данные об ее заводских испытаниях и в длительном режиме эксплуатации, причины отказов и т.д.
Государственным испытаниям подвергаются новые или модернизированные машины, выпуск которых предусматривается серийно.
После ремонта горные и транспортные машины проходят испытания Госгортехнадзора, Энергонадзора, ГИБДД.
Через 12 месяцев все грузоподъемные средства освидетельствует комиссия Госгортехнадзора. Освидетельствование включает испытания, осмотр, проверку всех механизмов, электрооборудования, приборов безопасности, тормозов и аппаратуры управления, освещения, сигнализации, состояния металлоконструкций, канатов, осей. Для оборудования с электрическим приводом испытания проводят в соответствии с действующими Правилами устройства электроустановок.
Эксплуатационные испытания машин и оборудования выполняет горное предприятие для определения производительности, расхода топлива, квалификации машиниста и т.д.
Результаты испытаний заносят в паспорт машины.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Источник
Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.
При обкатке соединенные поверхности трения прирабатываются, что приводит к образованию новой микрогеометрии поверхностей, наиболее благоприятной для дальнейшей устойчивой работы соединений.
Испытание — комплексная проверка качества ремонта и установление обратной связи с его технологическим процессом.
Основная приработка соединенных поверхностей происходит в первые 2. 3 ч и завершается для двигателей через 50. 60, а для агрегатов трансмиссии через 100. 120 ч. Ее выполняют в два этапа: первый — обкаткой в ремонтной мастерской и второй — обкаткой в эксплуатационных условиях при работе с неполной нагрузкой.
При холодной обкатке электродвигатель работает в режиме двигателя и через редуктор передает вращение на коленчатый вал обкатываемого двигателя. При горячей обкатке с нагрузкой и при испытании нагрузка испытуемого двигателя создается асинхронным электродвигателем, который начинает работать в режиме синхронного генератора. На стенде размещен редуктор, позволяющий обкатывать двигатели на прямой, повышенной или пониженной передаче.
Для ускорения и улучшения приработки служат смеси масел с более низкой вязкостью, чем у штатного.
Холодная обкатка заключается во вращении коленчатого вала обкатываемого двигателя сначала с выключенной, а затем с включенной компрессией.
Горячую обкатку без нагрузки выполняют после пуска двигателя постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя.
После окончания обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, осматривают и устраняют неисправности. В период обкатки следует постоянно контролировать температуру воды и масла, которые не должны превышать соответственно 85 и95°С. По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают, снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра
Ускоренную обкатку двигателей выполняют с помощью приработочных присадок, олова, пропускания тока через трущиеся поверхности. Приработочные присадки добавляют либо к всасывающему в цилиндры воздуху или топливу, либо к смазочному маслу.
Автоматизация процесса обкатки двигателей существенно облегчает труд обкатчика, обеспечивает строгое соблюдение режимов обкатки, контроль и регистрацию параметров двигателя с записью данных и, что очень важно, индивидуальную обкатку каждого двигателя с адаптацией режимов. С помощью блока управления можно задавать программу обкатки двигателя. На информационное табло выдается информация:
номер этапа обкатки, время обкатки, частота вращения коленчатого вала, мощность, температура воды и масла, давление масла. Посредством многоточечного потенциометра записываются мощность, расход топлива, температура воды и масла, частота вращения и давление масла.
Обкатку трансмиссий выполняют в сборе без нагрузки с помощью приспособления СП-2807, состоящего из станины и электродвигателя мощностью 7 кВт. Контролируют работу трансмиссии на каждой передаче включением электродвигателя на 1. 2 мин без смазывания. Убедившись в исправности трансмиссии, заливают в картеры маловязкое масло до номинального уровня и обкатывают по 10 мин на каждой передаче. Проверяют качество сборки, нагрев подшипников, надежность уплотнений и правильность регулировок.
Обкатку агрегатов ходовой части выполняют на специальных стендах
Обкатку машин после ремонта проводят на специальных стендах обкаточных участков либо пробегом на различных передачах.
После обкатки на стендах и устранения выявленных неисправностей рекомендуется сделать пробную поездку для опробования механизмов поворота и тормозов, гидросистемы и т. д., а затем устранить имеющиеся неисправности. Далее необходимо подтянуть гайки крепления головки блока на горячем двигателе, спустить масло из всех картеров, промыть агрегаты дизельным топливом и заправить свежим маслом. У двигателя промывают также масляные, топливные фильтры и масляные каналы.
Дата добавления: 2015-03-07 ; просмотров: 6340 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Обкатка испытание машин после ремонта
Обкатка и испытание машин и станков после ремонта
Обкатка. Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной, на которой станок должен работать не менее 1 ч без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.
В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50. 60 вС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование — осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов — их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.
Безотказной должна бьггь и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки в электрооборудовании, обнаруженные при обкатке
станка, свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта. Их устраняют соответствующими регулировками, а в случае необходимости полностью разбирают те или иные механизмы.
Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25 % его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства, предохраняющие станок от перегрузок, — действовать надежно, пластинчатая фрикционная муфта — включаться легко и плавно (при максимальной перегрузке станка, т.е. более 25 %, она не должна буксовать).
На чистоту и точность обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу. Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления). Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с помощью клиньев, башмаков или других средств. Его также надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка станка после капитального ремонта производится в соответствии с нормами, установленными ГОСТ 18097 — 72.
Проверка станка на жесткость (ГОСТ 7035 — 75) производится в целях определения качества сборки передней и задней бабок, а также суппорта. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей соприкасающихся поверхностей, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других вспомогательных деталей вследствие их плохой пригонки. Показателем жесткости является степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием определенной внешней силы. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя с определенной силой через динамометр на шпиндель или суппорт, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.
В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допу-
стимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режимы резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка — не более 30 мин. Допускается перегрузка мощности электродвигателя на 10. 15 %.
Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой в соответствии с ГОСТ 18097 — 72. В процессе этого испытания проверяют:
прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины;
взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;
параллельность осей шпинделя (см. рис. 21), пиноли задней бабки, ходовых винта и вала направляющим станины;
совмещение центров шпинделя и пиноли;
совмещение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне (см. рис. 22).
Контрольные вопросы
1. Расскажите об основных факторах, влияющих на продолжительность работы оборудования.
2. Какие свойства смазочных материалов характеризуют их качество?
3. По каким признакам подбирают смазочные материалы для смазывания оборудования?
4. Какие способы и средства применяют для смазывания станков и механизмов?
5. Какие смазочные системы вы знаете?
6. В какой последовательности выполняют работы при разборке оборудования перед ремонтом?
7. Какие способы применяют для очистки деталей?
8. В каких машинах промывают детали?
9. В чем заключается дефектовка деталей?
10. Какова последовательность сборки механизмов и машин при ремонте?
11. Как обкатывают и испытывают машины после ремонта?
Источник
