Обкатка испытание после ремонта

Обкатка и испытание машин и станков после ремонта

Обкатка. Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной, на которой станок должен работать не менее 1 ч без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50. 60 вС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование — осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов — их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна бьггь и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки в электрооборудовании, обнаруженные при обкатке

станка, свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта. Их устраняют соответствующими регулировками, а в случае необходимости полностью разбирают те или иные механизмы.

Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25 % его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства, предохраняющие станок от перегрузок, — действовать надежно, пластинчатая фрикционная муфта — включаться легко и плавно (при максимальной перегрузке станка, т.е. более 25 %, она не должна буксовать).

На чистоту и точность обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу. Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления). Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с помощью клиньев, башмаков или других средств. Его также надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка станка после капитального ремонта производится в соответствии с нормами, установленными ГОСТ 18097 — 72.

Проверка станка на жесткость (ГОСТ 7035 — 75) производится в целях определения качества сборки передней и задней бабок, а также суппорта. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей соприкасающихся поверхностей, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других вспомогательных деталей вследствие их плохой пригонки. Показателем жесткости является степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием определенной внешней силы. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя с определенной силой через динамометр на шпиндель или суппорт, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допу-

стимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режимы резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка — не более 30 мин. Допускается перегрузка мощности электродвигателя на 10. 15 %.

Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой в соответствии с ГОСТ 18097 — 72. В процессе этого испытания проверяют:

прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины;

взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;

параллельность осей шпинделя (см. рис. 21), пиноли задней бабки, ходовых винта и вала направляющим станины;

совмещение центров шпинделя и пиноли;

совмещение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне (см. рис. 22).

Контрольные вопросы

1. Расскажите об основных факторах, влияющих на продолжительность работы оборудования.

2. Какие свойства смазочных материалов характеризуют их качество?

3. По каким признакам подбирают смазочные материалы для смазывания оборудования?

4. Какие способы и средства применяют для смазывания станков и механизмов?

5. Какие смазочные системы вы знаете?

6. В какой последовательности выполняют работы при разборке оборудования перед ремонтом?

7. Какие способы применяют для очистки деталей?

8. В каких машинах промывают детали?

9. В чем заключается дефектовка деталей?

10. Какова последовательность сборки механизмов и машин при ремонте?

11. Как обкатывают и испытывают машины после ремонта?

Источник

Обкатка двигателя после ремонта

Чем отличается обкатка двигателя после капитального ремонта от обкатки нового двигателя?

Ремонт двигателя — достаточно сложный и трудоемкий процесс. Не так много мастеров-мотористов, которые смогут выполнить его качественно, соблюдая при этом все заводские допуски и требования. Только большой опыт по восстановлению двигателей может помочь исключить возможность смертельных для двигателя ошибок, сэкономить Ваше время и деньги. При правильном выполнении всех операций отремонтированный двигатель ничем не будет отличаться от нового.

1. Снятие двигателя

Необходимо тщательно очистить двигатель перед началом работы, если это возможно. Из-за скопившейся грязи и смазки удаление болтов и отсоединение компонентов будет грязной и неприятной работой.

2. Визуальный осмотр

Сверка номера двигателя необходима для уверенности, что Вы работаете именно с тем двигателем, который описан в документации. Проведите визуальный осмотр двигателя. Проверьте течи жидкости перед тем, как их слить, отметьте места протечек. Проверьте наличие каких-либо признаков перегрева, трещин и прорыва выхлопных газов на блоке. Также проверьте, нет ли выдавленного толстого слоя герметика, оставленного от предыдущей работы. Осмотрите внешние компоненты на двигателе. Осмотрите ремни на наличие признаков износа, вращая шкив и прислушиваясь к любому необычному шуму. Осмотрите маховик на предмет износа.

3. Разбираем и оцениваем целесобразность ремонта двигателя

Снимается выпускной коллектор, если он не был снят ранее. Болты или шпильки выпускного коллектора могут быть сильно повреждены коррозией, нужно быть осторожным, чтобы не повредить их. Использование специальных смазочных материалов желательно при отворачивании резьбовых соединений. Для очень «упертых» болтов может потребоваться нагревание.

Снимаются остальные части двигателя. Демонтируется маслянный поддон, крышки клапанов, а затем головки блока цилиндров. Теперь Вы можете получить первое представление об износе стенок цилиндров, взглянув на их стенки. Наверху цилиндра есть точка, в которой поршневые кольца останавливаются при их движении поршня вверх. Верхняя часть не изнашивается, поэтому это указывает на исходный диаметр отверстия. Необходимо сверить минимальные допуски с документацией, чтобы убедиться в возможности восстановления двигателя.

Далее снимают поршни и шатуны в сборе. Детали нужно промаркировать для того, чтобы их можно было вернуть в тот же цилиндр, из которого они были сняты.

Снимается и осматривается коленвал. После извлечения используйте пластины plastigauge для замера зазоров между вкладышами и коленчатым валом. Осмотрите вал на наличие трещин и любых признаков перегрева. Измерьте диаметр шеек, закругления, конусность и биение коленчатого вала. Сравните это с размерами и допусками, указанными в руководстве по ремонту. Также следует осмотреть шейки

Снимаются распределительные валы, балансирные валы и вспомогательные механизмы. При рассухаривании клапанов помечайте все детали и укладывайте их в коробочки с соответствующими пометками для того чтобы вернуть их на свои места при сборке. Используйте рассухариватель клапанов для сжатия пружины клапана. Сжав пружину, снимите фиксаторы (сухари) клапана и медленно освободите пружину клапана.

Закончите разборку двигателя. Снимите все заглушки, кронштейны, направляющие штифты и все остальное, прикрепленное к внешней части блока двигателя. Выполните визуальный осмотр самого блока двигателя на наличие трещин. Хорошей идеей будет воспользоваться системой магнитопорошковой дефектоскопии Magnaflux для проверки блока двигателя для обнаружения трещин. Также стоит проверить и головки блока цилиндров.

4. Дефектовка

Для дефектовки деталей двигателя как правило используется стандартное слесарное измерительное оборудование. Нутрометры, микрометры, индикаторы часового типа, поверочная плита, линейка. Для обеспечения точности измерений следует использовать измерительные инструменты, внесенные в Госреестр СИ и прошедшие поверку. Оборудование не должно быть из разряда «для галочки». Следует выбирать надежных производителей измерительных приборов, например фирму Mitutoyo. Если у мастера, выполняющего ремонт двигателей нет таких инстрементов, то о качестве ремонта можно сделать соответствующий вывод.

Проводятся тщательные замеры всех деталей двигателя в соответствии с сервисной документации производителя. Минимальный набор измерений:

Замер шеек коленчатого вала, прогиба и центровки а также зазора между вкладышами

Проверка плоскости блока цилиндров и головки блока цилиндров.

Измерение размера цилиндов и поршней для оценки состояния поршневой группы

Изношенность шатунных вкладышей и поршневых пальцев

Диагностика состояния масляного насоса

По результатам дефектовки мастер составляет акт дефектовки, в котором отражаются все проведенные исследования и отклонения от заводских допусков.

5. Заказ деталей

По итогам дефектовки двигателя заказываются запчасти, которые требуют замены. Здесь следует обратить внимание, чтобы использовались только оригинальные запчасти или аналоги — заменители от проверенных поставщиков

6. Восстановительные работы

Те детали, которые подлежат восстановлению отмываются от грязи и отправляются на «оздоровительные процедуры». Головка блока отправляется на замену сёдел клапанов при необходимости и шлифовку плоскости. Блок цилиндров отправляют на расточку или гильзовку и тоже проходит шлифовку плоскости. Следует обратить внимание на каких станках производится расточка и шлифовка плоскостей, а также квалификация персонала. Например если станок изношен и имеет люфты, или на станке Rottler работает человек, не обладающий достаточными знаниями и опытом, то результатом его работы может стать заваленая плоскость или безвозвратно испорченный блок цилиндров.

7. Сборка

После выполнения восстановительных работ проводятся повторные замеры всех деталей. Делается это для исключения брака. Как показала практика — ошибаются все. И если поршень не подходит по размерам, или при фрезеровании плоскости была допущена ошибка, это гарантированно приведет к необратимому повреждению двигателя.

Все детали при сборке требуется смазывать густой смазкой на основе молибдена. Это спасет их от сухого трения при первом запуске двигателя.

Сборку двигателя осуществляют в обратной последовательности в строгом соответствии с документацией на двигатель, соблюдая при этом все моменты затяжки болтов.

Для этого требуется достаточно точный динамометрический ключ, который позволяет затягивать болты с определенным усилием. Если у Вашего мастера нед качественного динамометрического ключа, то крепеж может быть перетянут или недокручен. Недокрученые болты могут вывалиться, а перетянутые могут лопнуть. Самое ответственное — затяжка болтов постелей коленчатого вала и головки блока цилиндров.

Первый запуск и обкатка

Если у сервиса, который занимается ремонтом двигателей нет такого стенда — это тоже показатель их отношения к своей работе. Например в США в любой автомастерской, которая занимается ремонтом двигателей есть стенд для испытания двигателей.

Источник

Обкатка испытание после ремонта

Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.