Обкатка после ремонта компрессора

Сборка, обкатка и испытания компрессора после ремонта

Компрессор 5м собирают в порядке, обратном разборке. Отремонтированные втулки цилиндров запрессовывают в картер, предварительно нагрев компрессор до температур порядка плюс 120 0 С (393К). Далее монтируют сальник, клапанную плиту и головки цилиндров. После сборки компрессор обкатывают для приработки движущихся частей (поршневых колец, шатунных и коренных подшипников, сальника, деталей насоса и др.) и выявления дефектов сборки. Обкатку осуществляют в три этапа.

Первый этап — обкатка компрессора на стенде без нагнетательных клапанов в течение 3-5 ч для проверки действия системы смазки и приработки деталей. Схема включения электродвигателя привода компрессора должна обеспечивать возможность плавного или ступенчатого изменения частоты вращения коленчатого вала. Компрессор типа 5м включают на мгновение, чтобы проверить правильность направления вращения коленчатого вала (по направлению стрелки указателя на корпусе). При необходимости переключают провода на зажимах электродвигателя. При первом включении компрессор должен проработать не более 15-20 мин с минимальной частотой вращения вала.

В процессе обкатки без клапанов прослушивают компрессор, проверяют степень нагрева трущихся деталей и давление в системе смазки, выявляют утечки масла.

Компрессор должен работать равномерно, без стука и заеданий. Нагрев трущихся узлов выше плюс 60 65°С (333 338K) не допускается. В случае ненормального нагрева хотя бы одного подшипника коленчатого вала, при вынужденном вскрытии подшипника или его замене время первого этапа обкатки нужно увеличить на 2 часа. После обкатки сливают масло из картера компрессора, картер и масляный фильтр промывают и заливают свежее масло

Второй этап — обкатка компрессора с клапанами без давления в течение не менее 3 ч. За это время регулируют подачу масла и наблюдают за работой деталей шатунно-поршневой группы.

Третий этап — обкатка компрессора на воздухе под давлением 3 кгс/см 2 в течение 3 4 часов. На этом этапе выявляют утечки масла и воздуха в соединениях трубопроводов, сальниках запорных вентилей и резьбовых соединениях манометров. Одновременно контролируют работу системы смазки.

После обкатки компрессора под давлением проверяют состояние болтовых соединений, приработку коренных и шатунных подшипников, состояние шеек коленчатого вала, чистоту масляного фильтра. Отработавшее масло сливают из картера, картер и фильтр промывают и продувают сжатым воздухом.

Дата добавления: 2015-02-23 ; просмотров: 2252 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы»

Название Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы» страница 36/40 Дата 06.09.2013 Размер 2.27 Mb. Тип Учебник скачать

1. /UchTRV.doc 2. /info.txt

Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы»

12.5. Обкатка и испытание компрессоров после ремонта

Обкатка. После ремонта и сборки компрессор обкатывают для приработки движущихся частей и выявления дефектов сборки. Обкатку осуществляют в три этапа.

Первый этап – обкатка компрессора на стенде без нагнетательных клапанов в течение 3 – 5 ч для проверки действия системы смазки и приработки деталей. В процессе обкатки прослушивают компрессор, проверяют нагрев трущихся деталей и давление в системе смазки, выявляют утечки масла.

Второй этап – обкатка компрессора с клапанами без давления в течение 3 ч. За это время регулируют подачу масла и наблюдают за работой деталей шатунно-поршневой группы.

Третий этап обкатка компрессора на воздухе под давлением 0,3 МПа в течение 3 – 4 ч. Выявляют утечки масла и воздуха в соединениях трубопроводов, сальниках запорных вентилей и резьбовых соединениях манометров. Одновременно контролируют систему смазки.

Предварительные испытания. Чтобы проверить качество выполненного ремонта, а также определить основные параметры компрессора, после обкатки проводят предварительные испытания его на вакуум, шум и полную производительность, испытание автоматического устройства регулирования производительности и проверку давления масла в системе. Если в процессе этих испытаний получены неудовлетворительные параметры и обнаружены неполадки в работе отдельных узлов, компрессор снова частично или полностью разбирают и устраняют выявленные дефекты.

Окончательные испытания. Окончательные испытания компрессора проводят с целью проверки полной готовности его к эксплуатации. Это испытания на герметичность и вакуумная сушка.

Перед испытание на герметичность из компрессора удаляют масло, закрывают всасывающий и нагнетательный вентили. Компрессор наполняют азотом до давления 0,2–0,3 МПа.

После этого компрессор погружают в ванну с водой, нагретой до 45 – 50°С, наполняют азотом до давления 0,9 МПа с выдержкой 30 мин и наблюдают за появлением пузырьков газа, которые указывают на негерметичность компрессора.

Вакуумная сушка компрессора производится для удаления из него влаги и воздуха. После испытания на герметичность картер промывают и заливают в него свежее масло. Затем компрессор устанавливают в электросушильный шкаф, открывают всасывающий и нагнетательный запорные вентили и присоединяют к ним трубопровод вакуумной системы. Компрессор сушат в шкафу при 70 — 80°С в течение 4 – 6 ч с одновременным вакуумированием до остаточного давления 30 мм рт.ст. После вакуумной сушки повышение давления в компрессоре не должно быть более 10 мм рт.ст. в течение 10 мин.

12.6. Ремонт теплообменных аппаратов

При деповском ремонте пассажирских вагонов основные узлы конденсаторного агрегата ремонтируют без снятия с вагона, за исключением электродвигателей.

Во время капитального ремонта пассажирских вагонов конденсаторный агрегат ремонтируют со снятием с вагона.

При ремонте без снятия с вагона поверхности труб и пластин конденсатора промывают водой из шланга и обдувают сжатым воздухом. Неисправностями являются волнистость пластин, трещины и вмятины на трубках и калачах, повреждения мест пайки и полуды на трубках. Погнутые пластины выправляют Расстояние между ними должно быть 4 мм. Ремонтируют трубки и калачи с вмятинами, если диаметр их уменьшен на ¼ часть. У ресивера могут появиться коррозионные повреждения внутренней поверхности, повреждения корпуса, разбитые стекла, неисправность предохранительной пластины. Герметичность соединений проверяют течеискателем. При утечке хладона производят подтягивание болтов, замену паронитовых прокладок.

Ремонт конденсатора со снятием с вагона производят в холодильном цехе. Здесь производится его обмывка в моечной машине и обдувка сжатым воздухом. Далее производят промывку внутренних поверхностей фреоном-30 на качающемся столе с последующей обдувкой сжатым воздухом. Испытывают агрегат на герметичность в ванне с подогретой водой до температуры 40 — 45°С с выдержкой не менее 5 мин. Перед испытанием агрегат заполняют сжатым воздухом или азотом до давления 1,6 МПа и выявляют места появления пузырьков. Места соединения калача 1 с трубкой 3 (рис.12.7) с повреждениями ремонтируют пайкой. Применяют латунный припой Л-62, медно-фосфористый ПФОЦ. В качестве флюса используют буру или хлористый цинк. Неисправный калач заменяют новым.

Рис. 12.7. Узел соединения калача с трубами:

1 – калач; 2 – место пайки; 3 – трубка с пластинами;

4 – решетка; 5 – пластины (ребра)

При повреждении трубки конденсатора, оребренной пластинами, ее можно отремонтировать постановкой внутрь медной трубки 2 (Рис.12.8) меньшего диаметра с толщиной стенок 1 мм. Длина обеих трубок принимается одинаковая.

Рис. 12.8. Трубка, установленная внутри неисправной

оребренной трубки конденсатора:

1 – неисправная оребренная трубка; 2 – вставленная трубка;

3 – место пайки торцов; 4 – калач со стороны, противоположной коллектору; 5 – место пайки калача; 6 – калач со стороны

Внутреннюю поверхность неисправной трубки продувают сжатым воздухом, вставляют в нее протравленную трубку и закрепляют протяжкой шарика. Далее производят пайку торцов трубок.

Испытание конденсатора после ремонта на герметичность производят так же, как перед ремонтом.

После ремонта производят промывку внутренних поверхностей конденсатора фреоном-30 на качающемся столе в течение 15 – 20 мин и продувают сжатым воздухом. Затем конденсатор помещают в электрошкаф для сушки при температуре 110°С и вакууме в конденсаторе 3 мм.рт.ст. в течение 2,5 – 3 ч. Далее производят сборку конденсаторного агрегата, заправку хладоном-12 до давления 0,03 – 0,06 МПа, окраску и сушку.

У ресивера могут появиться засорения труб, утечка хладона в местах соединений, местные коррозионные повреждения и трещины корпуса, излом предохранительной пластины, повреждение смотровых стекол. Для ремонта ресивер снимают с рамы конденсаторного агрегата.

Трещины и свищи на корпусе ресивера заваривают электродуговой сваркой. Затем ресивер промывают на качающемся столе и продувают сжатым воздухом. После ремонта производят гидравлическое испытание под давление 2,5 МПа. Затем – продувка и сушка в электровакуумном шкафу при 100 – 120°С и вакуумирование до 3 – 5 мм рт. ст. в течение 2 – 3 ч.

Ремонт смотрового устройства и замену смотровых стекол производят на специализированных предприятиях.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Обкатка — компрессор

Обкатка компрессора состоит из двух основных этапов: обкатки без нагрузки для приработки трущихся деталей и обкатки под нагрузкой для выяснения эксплуатационных качеств отремонтированного агрегата. Перед началом обкатки тщательно убирают места установки компрессора. Масляные баки и всю маслосистему заполняют чистым свежим маслом и при помощи запорных вентилей регулируют таким образом, чтобы добиться обильной смазки всех подшипников, сальников и других трущихся деталей. [2]

Обкатка компрессора на холостом ходу и с противодавлением с предварительным заполнением и последующей заменой смазки, проверкой приработки узлов. [3]

Обкатка компрессоров необходима для приработки трущихся деталей и для проверки качества ремонта и сборки. Стенд обкатки ( рис. 160, а и б) позволяет проводить: обкатку без противодавления ( I обкатка); с противодавлением ( II обкатка); проверку производительности компрессора; плотность нагнетательных клапанов; замер количества уносимого из картера масла; обкатку на хладагенте. [4]

Обкатку компрессора проводят в течение пяти периодов. Режим обкатки в каждом периоде следующий. [5]

Обкатку компрессора вхолостую делают до тех пор, пока не будут устранены выявленные неполадки или ненормальности в работе отдельных частей. После этого в компрессор устанавливают нагнетательные клапаны, буферные пружины и верхнюю крышку. Затягивают плотно гайки на шпильках всех уплотняющих соединений и производят проверку компрессора на производительность, плотность закрывания клапанов запорных вентилей и герметичность сальника. Производительность компрессора определяют при открытых нагнетательном и всасывающем запорном вентилях и закрытом запорном вентиле на перепускном устройстве байпассе. Производительность узнают по времени, в течение которого компрессором создается определенное давление ( до 18 апги) в сосуде стенда. Одновременно проверяют работу всасывающих клапанов. Делают это таким образом. [6]

Обкатку компрессора продолжают в течение 5 час. Компрессор должен работать бесшумно. [7]

Обкатку компрессора вхолостую делают до тех пор, пока не будут устранены выявленные неполадки или ненормальности в работе отдельных частей. После этого в компрессор устанавливают нагнетательные клапаны, буферные пружины и верхнюю крышку. Затягивают плотно гайки на шпильках всех уплотняющих соединений и производят проверку компрессора на производительность, плотность закрывания клапанов запорных вентилей и герметичность сальника. Производительность компрессора определяют при открытых нагнетательном и всасывающем запорном вентилях и закрытом запорном вентиле на перепускном устройстве байпассе. Произ: водительность узнают по времени, в течение которого компрессором создается определенное давление ( до 18 апги) в сосуде стенда. Одновременно проверяют работу всасывающих клапанов. Делают это таким образом. [8]

Обкатку компрессора продолжают в течение 5 час. Компрессор должен работать бесшумно. [9]

Обкатку компрессора после его сборки производят вхолостую без клапанов и с открытыми крышками цилиндров в течение 5 час. [10]

Обкатку компрессора после его сборки производят вхолостую без клапанов и с открытыми крышками цилиндров в течение 5 час. [11]

Обкатку компрессора производят для того, чтобы притереть под потоком обильной смазки трущиеся детали до установки компрессора в кожух. Кроме того, обкаткой проверяют работу масляного насоса и редукционного клапана. [12]

Обкатку компрессора начинают после завершения всех монтажных работ. Нужно также, чтобы в помещении компрессорной были закончены все строительные работы, связанные с обильным выделением пыли. Перед обкаткой нужно снять все клапаны. [13]

До обкатки компрессора электрики осуществляют ревизию электродвигателя, просушку его обмотки и проверку состояния ее изоляции, заземление и холостую обкатку двигателя в отсоединенном от компрессора состоянии. [14]

Результаты обкатки компрессора вхолостую фиксируют в акте. [15]

Источник

Обкатка поршневого компрессора после капитального ремонта

Пуск после ремонта и сдача насосов и компрессоров в эксплуатацию

После окончания средних и капитальных ремонтов компрессор или насос обкатывают. Задача обкатки состоит в определении качества ремонта, приработке поверхностей трения деталей и сдаче в эксплуатацию отремонтированного оборудования.

Для приемки крупногабаритного и сложного оборудования из ремонта назначается заводская комиссия под председательством главного механика предприятия. Перед пуском необходимо проверить правильность сборки оборудования по составленным в период ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, установки поршня в цилиндр, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультразвуковой дефектоскопии шеек вала, штоков, шатунных болтов, вредного пространства, аттестатам регулировки предохранительных клапанов, актам гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц машины. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке. Подготовку к обкатке компрессорных и насосных установок выполняют в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

Перед пуском прежде всего тщательно очищают площадку вокруг машины: убирают ремонтные приспособления, Неиспользованные и замененные детали, инструменты и пр. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обильное смазывание поверхностей трения в период обкатки машины — •одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса или компрессора проварачивают вручную или с помощью валоповопротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратковременным включением электродвигателя.

Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. Так, газовый компрессор 1Г-266/320 обкатывают 8 ч, а компрессор К-4250-41 —2 ч. Поршневые компрессоры и насосы обычно •обкатывают со снятыми клапанными крышками и вынутыми из цилиндров клапанами. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, определяют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контролируют температуру подшипников и размер осевого сдвига в центробежных машинах.

После окончания срока обкатки оборудование останавливают, вскрывают и проверяют техническое состояние редуктора, подшипников, уплотнений, цилиндров и других основных сборочных единиц.

В отремонтированных компрессорах продувают, а в насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы.

После устранения выявленных при обкатке, продувке и промывке недостатков постепенно дают нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Компрессор испытывают на азоте по замкнутому циклу. Длительность приработки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров я сложности оборудования. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой компрессора или насоса в этот период следует особенно внимательно. По истечении установленного времени пробега под нагрузкой оборудование останавливают и проводят ревизию коренных подшипников, шатунов, крейцкопфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. Выявленные при этом неисправности следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить приработу деталей.

После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2—3 ч работы компрессора или насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта, Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима компрессорной и насосной установки настраивают средства автоматического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.

Пуск привода после ремонта выполняют в соответствии со специальными инструкциями.

Сообщества › Всё о Краске и Покраске › Блог › Обкатка компрессора?

Добрый день, хотелось бы узнать по поводу так называемые обкатки. Много читал об этом в интернете, но способы У всех кто-то откручивает клапан или разъем и даёт компрессору поработать без давления в течение 10 часов с перерывами каждые 30 минут после этого меняют масло, другие же использовать компрессор в обычном режиме и меняют масло Через 50 часов, а кто-то вообще говорит что ничего обкатывать не нужно. Как быть?

Комментарии 13

Ремеза отпахал 17лет, купил, подключил и в путь, ничего ни разу не менял кроме фильтра, который просто развалился, 17 лет он не стоял, а молотил до издоху, в начале лета завонял двиг, но по прежнему работает.

Вот вся нужная инфа начинающему или со стажем компрессороводу)))

Начнём с переделки гавёного поролонового фильтра на нормальный бумажный
от автомобилей всех марок.

Суть обкатки автомобильного двигателя заключается в том, чтобы кольца притёрлись к цилиндрам для лучшего контакта, чтобы эффективно отводилось тепло от колец на стенки цилиндра и кольца не перегрелись.
В компрессоре ничего не горит, и поэтому даже при длительной работе маловероятно, что температура в нём поднимется выше

200 градусов, при которых может начаться изменение структуры металла колец. Так что обкатывать ничего не надо.

Я предпологал что какая то притирка все же должна быть, тем более что об этом довольно много разговоров

Шел Корена полусинтетику залил и забыл на пару лет, ни какой обкатки.
Компрессор Ремеза.

ремонтировал свой ремеза 3х поршневой 500 литров. менял два цилиндра и поршня с шатунами. масло залил и в путь, что там обкатывать? включил и поперло. у нас до поломки 5 лет отработал, работал без остановки и круглосуточно.

Такой же и у нас. А где запчасти покупали? Сколько обошлись? Остались Номера запчастей?

да что то осталось. пакетики вроде собирал.

Обкатка поршневого компрессора после капитального ремонта

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ НА БАЗЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ

Начальник Управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора РФ Ю.А.Дадонов N 10-13/160 от 10.03.2000 г.

Заместитель директора Ф.А.Гирфанов

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для проведения технического обслуживания и ремонта (ТО и Р) оборудования компрессорных станций (КС), установок осушки газа (УОГ), узла учета газа (УУГ), установок дополнительной сепарации (УДС), компрессорных станций низких ступеней (КСНС), цеха первичной подготовки нефти и производства битума (ЦППНиПБ) по наработке и техническому состоянию на базе диагностики. В РД включены основные положения системы ТО и Р, структура межремонтных циклов и продолжительность межремонтных периодов, трудоемкости и объемы работ по ТО и Р, принципы планирования и организации ТО и Р, порядок и методы диагностирования центробежных, поршневых компрессоров.

РД предназначен для инженерно-технических работников, занимающихся вопросами эксплуатации, ТО и Р оборудования КС, УОГ, УУГ, УДС, КСНС, ЦППНиПБ.

РД устанавливает основные принципы организации и планирования ТО и Р оборудования по наработке и фактическому техническому состоянию. Планирование ТО и Р осуществляется на основе оптимальных межремонтных периодов (по наработке). Фактический срок проведения ТО и Р оборудования рекомендуется устанавливать по его техническому состоянию, определенному в результате диагностирования.

Система ТО и Р оборудования на базе технической диагностики является приложением к стандарту ОАО «Сургутнефтегаз» и служит руководящим документом для предприятий ОАО «Сургутнефтегаз», занимающихся техническим обслуживанием и ремонтом оборудования КС, УОГ, УУГ, УДС, КСНС, ЦППНиПБ.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Система ТО и Р оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных организационно-технических мероприятий, средств, документации и исполнителей, необходимых для обеспечения его эффективной работы при заданном уровне надежности. Рассматривается система ТО и Р оборудования по наработке и по техническому состоянию.

1.2 Настоящая система ТО и Р оборудования распространяется на основное оборудование КС (центробежные, поршневые компрессоры) и следующее вспомогательное оборудование: поршневые, винтовые компрессоры воздуха, винтовые компрессоры газа, насосы для подачи смазки, насосы для подачи уплотняющей смазки, гликолевые насосы, насосы антифриза, вентиляторы, секции аппаратов воздушного охлаждения (АВО), приточно-вытяжные вентиляторы, вентиляторы наддува.

1.3 Система ТО и Р оборудования определяет:

— структуру ремонтных циклов;

— периодичность технического обслуживания (ремонта);

— трудоемкость ремонта по видам оборудования;

— содержание работ при техническом обслуживании и в каждом виде ремонта;

— порядок планирования и организацию работ по ТО и Р;

— режим и порядок диагностирования;

— фактическое техническое состояние и принятие решений по ТО и Р оборудования.

1.4 Система ТО и Р оборудования предусматривает следующие виды плановых работ:

— техническое обслуживание (ТО);

— текущий ремонт (Т);

— капитальный ремонт (К).

1.5 При разработке настоящего РД использовалась нормативно-техническая документация, приведенная в приложении Г.

1.6 Применение системы ТО и Р оборудования позволит:

— снизить эксплуатационные затраты;

— увеличить межремонтный период работы;

— снизить потребность в запасных частях;

— сократить трудозатраты на ТО и Р.

2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ, КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ НИЗКИХ СТУПЕНЕЙ ПО НАРАБОТКЕ

2.1 Основные положения системы ТО и Р

2.1.1 Важнейшими технико-экономическими показателями системы ТО и Р являются периодичность ТО (ремонта), межремонтный период, продолжительность и структура ремонтного цикла.

2.1.2 Периодичность ТО (ремонта) — интервал времени или наработка между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

2.1.3 Продолжительность ремонтного цикла — наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности, в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, все установленные виды ремонта.

2.1.4 Структурой ремонтного цикла называется перечень видов технических воздействий (ТО, Т, К) и последовательность их выполнения в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

2.2 Структура ремонтных циклов и периодичность ТО и Р

2.2.1 В основе структуры ремонтных циклов оборудования КС лежат продолжительность ремонтного цикла и оптимальные периоды проведения ТО и Р.

2.2.2 Для КС фирмы «Крезо-Луар» (Франция) в нормальных рабочих условиях и при соблюдении инструкции по обслуживанию оборудования продолжительность ремонтного цикла центробежных компрессоров (ЦК) составит 50000 ч. Для дублированного вспомогательного оборудования длительность ремонтного цикла составит 25000 ч.

Согласно техническим условиям ТУ 26-12-138-81* на ЦК отечественных КС продолжительность ремонтного цикла для ЦК следует принять 50000 ч, а для дублированного вспомогательного оборудования — 16500 ч.
________________
* ТУ являются авторской разработкой. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

Согласно техническим условиям на ремонт компрессоров 6ГМ25-210/3-56М2, 6ГМ25-210/4-60 на поршневые компрессоры (ПК) отечественных КС, продолжительность ремонтного цикла для ПК следует принять 31500 ч.

Продолжительность ремонтного цикла для винтовых компрессоров (ВК) отечественных КСНС составит 55000 ч.

2.2.3 Для основного оборудования КС, оснащенных ЦК, осуществляется Т, К; для основного оборудования КС, оснащенных ПК, — ТО, Т, К; для вспомогательного — ТО, Т, К. В соответствии с этим для ЦК определены оптимальные периоды между текущими ремонтами, а для ПК и вспомогательного оборудования — между текущими ремонтами и техническими обслуживаниями.

2.2.4 Оптимальные периоды между ремонтами оборудования КС определены исходя из минимума суммарных удельных эксплуатационных затрат и потерь при значении функции вероятности отказа 0,50-0,55.

2.2.5 Структура ремонтных циклов, периодичность ТО (ремонтов) оборудования ОАО «Сургутнефтегаз» приведены в таблице 1. Периоды между ТО и Р, приведенные в таблице 1, скорректированы с учетом опыта эксплуатации оборудования КС.

Таблица 1 — Структура ремонтных циклов оборудования ОАО «Сургутнефтегаз»

Период между ремонтами, ч

Структура ремонтного цикла

Количество видов ТО и Р за цикл

1 КС, оснащенные центробежными компрессорами

1.1 Центробежные компрессоры

1.2 Импортное вспомогательное оборудование

1.2.1 Винтовые воздушные компрессоры

1.2.2 Насосы для подачи смазки

1.2.3 Насосы для подачи уплотняющей смазки

1.2.4 Насосы гликолевые

1.2.5 Вентиляторы и секции АВО

1.2.6 Приточно-вытяжные вентиляторы

1.2.7 Вентиляторы наддува

1.3 Отечественное вспомогательное оборудование

1.3.1 Поршневые компрессоры

1.3.2 Винтовые компрессоры

1.3.3 Насосы для подачи смазки

1.3.4 Насосы для подачи уплотняющей смазки

1.3.5 Насосы гликолевые

1.3.6 Насосы центробежные

1.3.7 Вентилятор и секция АВО

1.3.8 Приточно-вытяжные вентиляторы

1.3.9 Вентилятор наддува

2 КС, оснащенные поршневыми компрессорами

2.1 Поршневой компрессор 6ГМ 25-210/3-56,60

3 КС, оснащенные винтовыми компрессорами

3.1 Винтовой компрессор 7ВКГ

3.2 Винтовой компрессор 6ГВ

2.3 Трудоемкость ТО и Р

2.3.1 Трудоемкость ТО и Р определяет трудозатраты на проведение технического обслуживания или ремонта данного вида оборудования.

2.3.2 Нормы трудоемкости установлены в человеко-часах и рассчитаны на полный объем технического обслуживания или ремонта для каждого вида оборудования.

2.3.3 Трудоемкость ТО и Р определена исходя из действующих норм времени на ремонт оборудования, имеющего характеристики, аналогичные характеристикам КС, УГГ, УДС, КСНС, ЦППНиПБ и скорректирована с учетом опыта эксплуатации КС.

2.3.4 Трудоемкость ТО и Р оборудования КС приведена в таблице 2.

Таблица 2 — Трудоемкость технического обслуживания и ремонта оборудования КС, УДС, УОГ, КСНС

Краткая техническая характеристика

Производительность — 59130 м /ч,

давление начальное — 0,45 МПа (4,5 кгс/см ),

давление конечное — 11,2 МПа (112 кгс/см ),

потребляемая мощность — 9795 кВт

Производительность — 115 м /ч,

максимальное давление — 1,0 МПа (10 кгс/см ),

мощность двигателя — 22 кВт

Насос для подачи смазочного масла

Производительность — 203 м /ч,

расчетное давление — 1,05 МПа (10,5 кгс/см ),

потребляемая мощность — 70 кВт

Насос для подачи уплотняющей смазки

Производительность — 21,6 м /ч,

расчетное давление — 4,25 МПа (42,5 кгс/см ),

потребляемая мощность — 30 кВт

Производительность — 4,1 м /ч,

давление — 11,2 МПа (112 кгс/см )

Вентиляторы и секции АВО

Винтовой газовый компрессор

Производительность — 3300 м /ч,

давление начальное — 0,078 МПа (0,8 кгс/см ),

давление конечное — 0,68 МПа (7,0 кгс/см ),

потребляемая мощность — 267 кВт

Производительность — 30000 м /ч,

давление всасывания — 0,45 МПа (4,5 кгс/см ),

давление нагнетания — 5,6 МПа (56 кгс/см )

Примечание — Нормы времени даны без учета трудоемкостей на ремонт электродвигателей.

2.4 Объемы работ по ТО и Р

2.4.1 Объем работ по ТО и видам ремонта необходимы для целей планирования, организации подготовительных работ, определения потребностей в материалах, инструментах и запасных частях и организации работы ремонтного персонала.

2.4.2 Объемы работ по ТО и видам ремонта могут уточняться главным механиком производственного подразделения в зависимости от технического состояния оборудования и накопленного на предприятии опыта.

2.4.3 Объемы работ по ТО и видам ремонта для оборудования приведены в таблице 3.

Таблица 3 — Объемы работ по техническому обслуживанию и видам ремонта оборудования КС

Оформление наряда-допуска на газоопасные работы.

Разборка электрической схемы электродвигателя.

Установка заглушек на вход и выход компрессоров по газу и на вход масла.

Продувка компрессора азотом.

Проведение анализа газа в компрессорах.

Демонтаж контрольно-измерительных приборов (КИП) и проверка их исправности.

Демонтаж муфт, проверка радиального биения, осевого сдвига муфт и цветная дефектоскопия зубчатых муфт.

Демонтаж, очистка и монтаж сетчатых фильтров на входе в цилиндр низкого давления (ЦНД) и цилиндр высокого давления (ЦВД).

Ревизия упорных и опорных подшипников мультипликатора, ЦНД, ЦВД. Разборка корпусов ЦНД, ЦВД, извлечение валов-роторов.

Проверка состояния зазоров направляющих аппаратов и рабочих колес, очистка их от нагара. Ревизия лабиринтных уплотнений корпуса и колес.

Ревизия подшипниковых узлов. Проверка состояния и контактов зубьев шестерни колеса мультипликатора.

Ремонт. Демонтаж и очистка коллекторов на входе и выходе ЦНД и ЦВД.

Ревизия и ремонт антипомпажного клапана, приводов шаровых кранов, регулирующей заслонки, дренажных вентилей.

Ревизия и ремонт обратных клапанов.

Сборка ЦНД и ЦВД в обратной последовательности с заменой тороидальных прокладок.

Центровка линии, проверка положения машин по уровню, радиального биения и осевого сдвига муфт.

Установка приборов КИП, регулировка.

Демонтаж заглушек на входе и выходе газа и масла.

Сборка электрической схемы и обкатка компрессоров в течение 72 ч

Состав работ текущего ремонта.

Демонтаж ЦНД, ЦВД, мультипликатора электродвигателя.

Открепление анкерных болтов рамы компрессора и электродвигателя. Удаление подливочного раствора рамы и замасленного бетона (долбежка).

Укладка на раствор закладных деталей и клиньев по высотной отметке и уровню.

Укладка рамы по уровню и высотной отметке на клиньях. Доливка рамы раствором.

Полная обтяжка анкерных болтов рамы через 6 сут с контролем усадки рамы по индикатору.

Разборка, чистка, дефектовка ЦНД, ЦВД, мультипликатора.

Восстановление изношенных деталей.

Цветная дефектоскопия, ультразвуковой контроль, рентгеноскопия роторов, газодинамики, зубчатых пар, цилиндров ЦНД и ЦВД, корпуса мультипликатора, трубопроводов.

Гидроиспытания корпусов ЦНД и ЦВД.

Монтаж ЦНД и ЦВД, мультипликатора.

Ремонт вспомогательного оборудования и запорно-регулируемой арматуры. Ремонт оборудования КИП.

Подгонка, чистка посадочных мест на раму оборудования и регулировка прокладками. Чистка трубопроводов газа, масла.

Центровка и сборка компрессорного агрегата.

Обкатка в течение 72 ч со снятием технических характеристик

Удаление нагара и осмотр всасывающих и нагнетающих клапанов.

Проверка затяжки шатунных болтов, гаек крепления коренных подшипников, крепления трубопроводов и кабелей внутри картера, крепления штоков к крейцкопфам.

Удаление грязи и посторонних предметов из масляной ванны картера. Осмотр фильтров на всасывающей трубе маслонасоса.

Проверка состояния и выработки зеркала цилиндров.

Осмотр поршней. Проверка состояния направляющих колец поршня.

Проверка состояния сальников, замена деталей.

Проверка биения штока в пределах хода поршня.

Проверка овальности и износа рабочей части штока.

Проверка крепления пальцев крейцкопфов и башмаков.

Проверка затяжки болтов, соединяющих коленчатый вал с валом электродвигателя.

Осмотр деталей привода лубрикатора и маслонасоса.

Промывка масляной ванны лубрикатора.

Выборочный осмотр вкладышей, шеек коленчатого вала.

Проверка состояния предклапанов.

Проверка картера и направляющих на наличие трещин.

Проверка прилегания и крепления картера к фундаменту

Выполнение работ, производимых при техническом обслуживании.

Осмотр верхних и нижних вкладышей и шеек коленчатого вала.

Проверка радиальных зазоров во всех подшипниках и осевого зазора в фиксирующем подшипнике.

Разборка мотылевых головок шатунов, осмотр вкладышей, шатунных болтов, их гаек, мотылевых и коренных шеек коленчатого вала. Проверка крепления бронзовых полуколец на крышке и стержне шатунов.

Проверка радиальных и осевых зазоров в мотылевых подшипниках.

Проверка поверхностей шатуна и головки.

Осмотр шатунных болтов с использованием цветной дефектоскопии.

Проверка величины остаточного удлинения шатунных болтов в свободном (незатянутом) состоянии.

Проверка величины расхождения щек коленчатого вала.

Проверка состояния и выработки зеркала всех цилиндров.

Проверка износа канавок под поршневым кольцом.

Проверка положения картера, затяжки фундаментных болтов, шпилек крепления направляющих крейцкопфа, стяжных шпилек картера.

Проверка состояния деталей крейцкопфа. Проверка качества прилегания конусов пальца крейцкопфа к соответствующим расточкам крейцкопфа. Проверка качества резьбовых соединений крейцкопфа. Проверка состояния баббитовой заливки башмаков крейцкопфа.

Проверка состояния клапанных гнезд цилиндров.

Проверка поверхностей цилиндров 3-й ступени, штоков.

Цветная дефектоскопия пальцев крейцкопфа, шатунных болтов, болта крейцкопфа, резьбовых соединений штоков, шатунов, деталей крецкопфа (башмаки, корпус крейцкофа, полумуфта).

Осмотр межступенчатых коммуникаций и аппаратуры.

Проверка состояния системы циркуляционной смазки.

Проверка сцепления рамы с фундаментом

Выполнение работ текущего ремонта.

Полная разборка, осмотр деталей и узлов компрессора.

Дефектовка всех узлов и деталей.

Проверка положения картера по уровню, осмотр картера. При необходимости — произвести переукладку картера на фундаменте.

Проверка перпендикулярности осей расточки направляющих к оси вала.

Полная ревизия состояния коленчатого вала и его подшипников. При необходимости — шлифовка, проточка шеек вала.

Проверка качества взаимного прилегания опорных поверхностей шатунных болтов и подшипников.

Проверка качества прилегания опорных поверхностей буртов у крейцкопф, муфты, гайки.

Проверка качества прилегания между башмаками крейцкопфа и параллелями направляющих.

Дефектоскопия пальцев крейцкопфа, деталей крейцкопфа, шатунных болтов, болтов крейцкопфа, коренных и шатунных шеек коленчатого вала, резьбовых соединений штоков, шатунов, зеркал цилиндров.

Гидроиспытание цилиндров, поршней, газовых и водяных полостей.

Проверка состояния участков газопровода, буферных емкостей, влагомаслоотделителей, холодильников, аппаратов.

Проверка состояния фундамента компрессора.

Проверка уклона в продольном и поперечном направлениях, отклонения по высотным отметкам фундамента.

Проверка состояния фундаментной рамы.

Компрессор поршневой воздуха КИП и автоматики

Продувка или замена воздушного фильтра и фильтра смазки.

Долив или замена масла в картере.

Подтяжка крепления, центровка.

Проведение работ, предусмотренных техническим обслуживанием.

Ревизия клапанов всасывающего и нагнетательного трактов. При необходимости их замена или замена пружин.

Замена компрессорных и маслосъемных колец.

Ревизия кривошипно-шатунной группы и подшипников.

Центровка, промывка и чистка трубок холодильников

Проведение работ, предусмотренных текущим ремонтом.

Полная разборка компрессора.

Дефектовка всех деталей и узлов.

Проточка или шлифовка шеек коленчатого вала.

Гильзовка или расточка цилиндров с заменой поршней и поршневых колец.

Перезаливка или замена при необходимости всех подшипников.

Ремонт холодильников с заменой вышедших из строя труб.

Центровка компрессора с электродвигателем.

Испытание компрессора в работе

Насос для подачи смазки

При необходимости промывка фильтра смазочного масла.

Проверка центровки. При необходимости — проведение центровки.

Выполнение работ, предусмотренных техническим обслуживанием.

Устранение замеченных дефектов.

Ревизия уплотнений, при необходимости — замена.

Проверка зазоров, состояния деталей.

Проверка биения вала.

Ревизия соединительной муфты.

Выполнение объема работ текущего ремонта.

Ревизия (при необходимости — замена) рабочего колеса, вала, уплотнений, втулок.

Расточка посадочных мест корпуса

Насос для подачи уплотняющей смазки

Ревизия торцевого уплотнения.

Ревизия соединительной муфты.

Выполнение работ, предусмотренных техническим обслуживанием.

Ревизия или замена подшипников, уплотнений.

Замена тороидальных прокладок.

Проверка зазоров, биения винтов, состояния шеек вала.

При необходимости — их шлифовка, проточка.

Ревизия соединительной муфты.

Выполнение работ текущего ремонта.

Шлифовка винтовых пар для удаления зазоров на винтах.

Дефектовка всех узлов и деталей.

Проверка состояния посадочных мест корпуса, при необходимости — их расточка.

Испытание в работе

Промывка картера, замена масла.

Чистка (при необходимости) фильтров.

Проверка состояния ремней привода и регулировка их натяжения.

Выполнение работ, предусмотренных техническим обслуживанием.

Ревизия и ремонт плунжеров и клапанов, втулок.

Ревизия и, при необходимости, замена сальников, тороидальных прокладок.

Ремонт масляного насоса.

Разборка и ревизия редуктора

Выполнение работ текущего ремонта.

Ревизия и ремонт кривошипно-шатунной группы (крейцкопфов).

Ремонт или замена подшипников, маслопроводов.

Проверка, регулировка, замена неисправных КИП.

Сборка, регулировка, испытание насоса

Аппараты воздушного охлаждения

Проверка состояния пучка трубок холодильника.

Смазка подшипников привода, натяжка ремней.

Регулировка угла наклона лопастей вентилятора.

Выполнение работ технического обслуживания.

Ревизия привода, замена дефектных подшипников.

Демонтаж пробок, чистка пучка трубок.

Контроль толщины стенки трубок, чистка коллекторов входа в АВО. Монтаж пробок.

Ревизия, ремонт и регулировка угла наклона лопастей вентилятора. Замена ремней. Проверка параллельности и смещения шкивов

Выполнение работ текущего ремонта.

Замена лопастей вентилятора с последующей балансировкой.

Ремонт или замена отдельных узлов диффузора.

Приточно-
вытяжные вентиляторы, вентиляторы наддува

Осмотр креплений вентилятора. Проверка состояния подшипников, заземления. Осмотр лопаток рабочего колеса и шкива на валу, осмотр кожуха вентилятора, воздуховодов и мягких вставок. Проверка работы перекидных клапанов и шиберов.

Проверка состояния виброоснования.

Проверка состояния соединительных муфт, проверка центровки. Осмотр калориферов

Выполнение работ технического обслуживания.

Проверка балансировки рабочего колеса.

Замена негодных подшипников.

Замена отдельных лопаток, заварка лопнувших мест, исправление вмятин, восстановление необходимых зазоров между рабочим колесом и кожухом.

Чистка и смазка. Замена резины на пальцах муфт.

Исправление шпоночных соединений, проточка или шлифовка шеек вала. Окраска.

Проверка калориферов. Ревизия запорной арматуры с частичной заменой задвижек, вентилей

Выполнение работ текущего ремонта.

Полная переборка рабочего колеса или замена новым.

Замена или ремонт вала, замена подшипников.

Балансировка рабочего колеса.

Ремонт или замена электродвигателя. Ремонт виброоснования.

Полная окраска вентилятора, воздуховодов и установочной площадки. Ремонт оградительных устройств.

Очистка фильтров масла и газа. Осмотр.

Анализ масла на содержание механических примесей.

Проверка исправности приборов визуального контроля.

Проверка работоспособности срабатывания системы защиты и сигнализации.

Проверка количества сливаемого с уплотнения масла.

Проверка центровки электродвигателя с компрессором.

Проверка положения запорных элементов задвижек и вентилей линии газа и масла.

Проверка исправности сигнальных ламп на щите управления.

Устранение утечек масла

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием. Установка заглушек.

Разборка электрической схемы электродвигателя.

Разборка компрессора с дефектовкой узлов и деталей: винтовой пары, подшипников, торцевых уплотнений, разгрузочного устройства. Замена изношенных деталей.

Сборка и регулировка зазоров.

Ревизия запорно-регулирующей арматуры. Замена изношенных деталей. Регулировка.

Разборка и ревизия шестеренчатого насоса. Ревизия перепускного клапана насоса.

Сборка, установка, центровка насоса.

Проверка исправности приборов визуального контроля срабатывания системы защиты и сигнализации.

Сборка электрической схемы электродвигателя.

Обкатка в течение 72 ч

Все работы, предусмотренные текущим ремонтом.

Полная разборка компрессора. Дефектовка всех узлов и деталей.

Ремонт оборудования контрольно-измерительных приборов и автоматики.

Ревизия обратных, отсечных клапанов.

Замена подшипников, изношенных деталей уплотнения, разгрузочного устройства, запорных втулок.

Сборка, регулировка торцевых зазоров по винтам, регулировка натяга в упорных подшипниках, торцевые зазоры по наружным обоймам упорных подшипников.

Обкатка в течение 72 ч.

Диагностика компрессора под нагрузкой

2.5 Планирование ТО и Р

2.5.1 Планирование ТО и Р начинается с составления:

— годового план-графика ТО и Р оборудования;

— месячного план-графика-отчета ТО и Р оборудования;

— годового план-графика остановки на ремонт КС.

2.5.2 Годовой план-график ТО и Р оборудования (см. приложение А, форма 1) составляется начальником и механиком цеха (установки), согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером производственного подразделения — Управления внутрипромыслового сбора и использования нефтяного газа (УВСИНГ) ОАО «Сургутнефтегаз».

На основании утвержденного годового план-графика ТО и Р оборудования, начальником и механиком установки (станции) составляются месячные план-график-отчеты ТО и Р оборудования установки (станции), которые утверждаются главным механиком производственного подразделения — УВСИНГ (см. приложение А, форма 2).

Для планирования сроков ремонта КС по производственному подразделению в целом составляется годовой план-график остановки на ремонт КС управления, который утверждается главным инженером производственного подразделения — ОАО «Сургутнефтегаз» (см. приложение А, форма 3).

2.5.3 Планирование ТО и Р ведется на основе структуры ремонтного цикла с учетом технического состояния оборудования, степени его загрузки и условий эксплуатации.

2.5.4 Так как учет наработки оборудования ведется в машино-часах, наработку при составлении план-графиков пересчитывают в календарное время по формуле:

где — длительность межремонтного периода, мес;

— длительность межремонтного периода, маш.-ч;

— время нахождения оборудования в техническом обслуживании, ч;

720 — переводное число календарного времени (мес) в часы при непрерывной работе оборудования (24 ч в сутки).

2.6 Организация ТО и Р

2.6.1 Организация ТО и Р предусматривает выполнение следующих функций:

— учет наличия движения оборудования;

— ведение технической документации;

— учет времени работы оборудования в целях своевременного проведения ТО и Р;

— контроль за техническим состоянием оборудования;

— проведение технического обслуживания;

— контроль за соблюдением требований техники безопасности;

— своевременное предоставление отчета о выполнении ремонта;

— организация сбора данных о работе оборудования.

2.6.2 ТО и Р оборудования производится в сроки, установленные план-графиками (см. приложение А, формы 1-3). Отклонения от графиков планового ТО и Р допускаются только после проверки технического состояния оборудования согласно разделам 3, 4, при этом составляется акт на изменение календарного срока ремонта технологического оборудования (см. приложение А, форма 4).

При невыработке оборудованием межремонтного срока, акт на изменение календарного срока ремонта не составляется.

2.6.3 Основным техническим документом для проведения остановочного ремонта КС является дефектная ведомость на ремонт КС (см. приложение А, форма 5). При проведении остановочного ремонта КС оформляется акт сдачи установки (станции) в ремонт (см. приложение А, форма 6) и акт сдачи установки (станции) в эксплуатацию (см. приложение А, форма 7).

2.6.4 Основным техническим документом для проведения планового ТО и текущего ремонта оборудования является дефектная ведомость на ремонт оборудования (см. приложение А, форма 8). Сдача оборудования в ТО и Р и приемка после выполнения работ оформляются актами сдачи агрегата (аппарата, машины) в ремонт (см. приложение А, форма 9) и приемки агрегата (аппарата, машины) из ремонта (см. приложение А, форма 10).

Сдача оборудования в капитальный ремонт и приемка после выполнения работ оформляются актами на сдачу оборудования в капитальный ремонт (см. приложение А, форма 11) и на приемку оборудования из капитального ремонта (см. приложение А, форма 12).

Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на ТО, Т, К для каждого вида (или группу) одинакового оборудования.

2.6.5 Для выявления эксплуатационных недостатков, в целях повышения надежности и долговечности оборудования ведется журнал учета ТО и Р (см. приложение А, форма 13). В журнале указывается: номер КС, наименование оборудования, технологический номер, дата и вид ремонта или технического обслуживания, перечень выполненных работ. Журнал ведется механиком производственного подразделения.

2.6.6 Для учета времени эксплуатации и оперативного контроля за состоянием оборудования обслуживающим персоналом ведется журнал учета работы оборудования (см. приложение А, форма 14). В журнале указывается число отработанных машино-часов по видам оборудования за каждый день. Суммарное число отработанных за месяц машино-часов заносится в журнал наработки оборудования (см. приложение А, форма 15), который включает наименование оборудования, его технологический номер и число отработанных машино-часов по месяцам.

2.6.7 Приведенные в приложении А формы технической документации могут быть изменены, дополнены или переработаны для удобства пользования эксплуатационным и ремонтным персоналом производственных подразделений с учетом местных особенностей эксплуатации оборудования.

3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ СОСТОЯНИЮ

3.1 Основные положения

3.1.1 ТО и Р оборудования по состоянию представляет собой совокупность правил по определению порядка технического диагностирования и принятия решений о необходимости обслуживания и ремонта оборудования на основе информации о фактическом техническом состоянии.

3.1.2 Особенностью ТО и Р по состоянию является отсутствие межремонтных периодов оборудования. Решение о сроке проведения ремонта и его объеме принимается по результатам технического диагностирования.

3.1.3 Для определения технического состояния измеряются диагностические параметры, характеризующие техническое состояние, и результаты сравниваются с заданными границами области работоспособности.

3.1.4 Методами технического диагностирования являются:

— вибрационная диагностика, позволяющая оценивать техническое состояние механической части машин;

— газодинамическая диагностика, позволяющая оценивать состояние проточной части компрессора;

— диагностика состояния подшипников скольжения по анализу масла на линии слива подшипника;

— диагностика состояния подшипников скольжения по изменению температуры вкладышей и масла на линии слива подшипника.

3.1.5 Проведение вибрационной диагностики центробежных компрессорных агрегатов (ЦКА) является обязательной. Диагностирование ЦКА другими методами, а также диагностирование винтовых компрессорных агрегатов и другого оборудования любыми методами, является дополнительным и проводится в объемах и сроки по усмотрению службы главного механика или инженерно-технического работника, проводящего техническое диагностирование.

3.2 Вибродиагностирование оборудования КС

3.2.1 Основными вибродиагностическими методами, применяемыми для контроля общего технического состояния ЦК, являются:

— постоянный контроль общего уровня вибрации узлов с помощью стационарной контрольно-сигнальной виброизмерительной аппаратуры (КСВА), при этом измеряется относительное вибросмещение валов;

— периодический контроль уровня вибрации и его спектральных составляющих переносной КСВА, при этом измеряется абсолютное виброперемещение или виброскорость в каждой контролируемой точке.

3.2.2 Вспомогательное оборудование имеет резервирование (дублировано) и не является энергоемким по сравнению с ЦК, поэтому для него ТО и Р осуществлять по наработке.

При необходимости (определение объема или контроль качества ремонта, продление межремонтного периода) проводится вибрационное диагностирование винтовых компрессорных агрегатов, вспомогательного оборудования переносной КСВА.

3.2.3 В качестве переносной КСВА могут использоваться виброизмерительные или виброанализирующие приборы отечественного и зарубежного производства, соответствующие ГОСТ 25275-92*, и имеющие возможность сохранения результатов замеров в памяти.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 25275-82. — Примечание изготовителя базы данных.

3.2.4 Вибродиагностирование ЦКА, находящихся в эксплуатации, производится периодически согласно годовому графику один раз в месяц. Кроме того, проводится внеплановое вибродиагностирование ЦКА при пуске в эксплуатацию после произведенного ремонта, с целью определения технического состояния.

3.2.5 Периодический контроль вибрации производится в одних и тех же точках, расположенных в максимально возможной близости к подшипниковым узлам.

3.2.6 Обработка измеренных параметров производится с использованием программного обеспечения виброанализирующей аппаратуры, персонального компьютера.

3.2.7 По результатам анализа вибрационных параметров лицо, производившее диагностирование, составляет карту вибрации агрегата, в которой указывается местонахождение обследуемого оборудования, его заводской номер, схема расположения точек замера, тип и заводской номер виброизмерительного прибора, значения измеренного общего уровня вибрации в каждой точке; дается оценка вибрационного состояния агрегата, указываются причины повышенной вибрации, рекомендации по их устранению. В карту вибрации может заноситься также дополнительная информация (замечания, выявленные при визуальном осмотре, показания штатной КСВА и др.).

3.2.8 Копия карты вибрации выдается механику установки. Механик установки принимает меры по устранению указанных в карте причин повышенной вибрации (планирует сроки и объем ремонта или технического обслуживания, согласовывает их со службой главного механика).

3.3 Оценка вибрационного состояния

3.3.1 Оценка вибрационного состояния машины определяется наихудшей качественной оценкой одного из ее узлов.

3.3.2 Принятые допустимые уровни вибрации находятся в соответствии с рекомендациями международной организации по стандартизации ISO2372, ISO3945.

Применяются следующие уровни и качественные оценки вибрационного состояния машин:

— ХОРОШЕЕ — характеризует работу машины в полном соответствии с ТУ;

— УДОВЛЕТВОРИТЕЛЬНОЕ — эксплуатация машины характеризуется минимальной вероятностью появления дефектов.

Машины, принимающиеся из монтажа или ремонта, должны иметь уровень вибрации, не превышающий границы области «удовлетворительно».

— ТРЕБУЕТ ВНИМАНИЯ — при эксплуатации машины возможно появление или развитие дефекта;

— ТРЕБУЕТ УЛУЧШЕНИЯ — эксплуатация машины допускается, но характеризуется повышенной вероятностью появления дефектов.

Для машин, эксплуатирующихся с такой интенсивностью вибрации, должны предусматриваться меры по устранению причин повышенной вибрации.

— НЕДОПУСТИМОЕ — характеризует предаварийное состояние машины, необходимо проведение ремонтных работ.

Уровни , , и регламентируются; уровни и принимаются на основе анализа совокупных данных измеренных параметров на машине в целом.

3.3.3 Уровни вибрации и единицы измерения стационарной КСВА устанавливаются в соответствии с рекомендациями изготовителя. В случае ложного срабатывания стационарной КСВА (дефект датчика или вторичного прибора) допускается эксплуатация машины на основании результатов контроля переносной КСВА, при этом производится более частый периодический контроль машины переносной КСВА и принимаются меры по устранению дефекта стационарной КСВА.

3.3.4 В таблице 4 приведены уровни вибрации центробежных и винтовых компрессоров при контроле переносной КСВА.

Таблица 4 — Уровни вибрации компрессорных агрегатов

1. Компрессорные агрегаты «Creusot-Louire» (Франция)

Источник