Обладнання та технологічні процеси поточного ремонту
Поточний ремонтпризначений для усунення несправностей, які виникають, а також для забезпечення встановлених нормативів пробігу автомобілів та їх агрегатів до капітального ремонту. До характерних робіт з ПР належать: розбирально-складальні, слюсарно-механічні, зварювальні, дефектувальні, фарбувальні, ковальсько-ресорні, вулканізаційні, заміни агрегатів, деталей тощо. Під час поточного ремонту агрегатів, допускається заміна деталей, які досягнули граничного стану, крім базових. До поточного ремонту АТЗ належать також роботи, пов’язані з одночасною заміною не більше двох базових агрегатів (крім кузова та рами). У чинній системі ТО і ремонту регламентується питома трудомісткість ПР віднесена до пробігу автомобіля (люд.-год/1000 км), а також сумарні питомі простої в ТО та ПР (днів/1000 км). Крім цього, спеціальними нормативами регламентуються фінансові витрати на ПР з розподілом їх на заробітну плату, запасні частини та матеріали. Частина операцій ПР з незначною трудомісткістю може виконуватись разом з операціями чергового ТО, особливо щодо попередження відмов об’єктів, які впливають на безпеку руху. Деякі роботи з ПР можуть виконуватись і у вигляді самостійних комплексів, наприклад, підтримання справного стану кузовів, кабін, рам. Вони можуть виконуватись 2-3 рази на рік.
Розбирально-складальні роботивходять у початкові та завершальні операції поточного ремонту автомобілів. Вони включають заміну несправних агрегатів, механізмів та вузлів автомобіля на придатні, заміну в них несправних деталей на нові або відремонтовані. До них належать роботи, пов’язані із заміною двигунів, мостів, коробок передач, радіаторів, зчеплень, ресор тощо. Вони виконуються, як правило, на постах ПР. Крім цього, там здійснюється часткове розбирання переднього моста, кермового керування, зчеплення, двигуна, коробки передач та інших агрегатів з виконанням складальних робіт після ремонту. Розбирально-складальні роботи під час ПР автомобілів виконуються згідно із постовими операційно-технологічними картами, які регламентують особливості поточного ремонту різних моделей автомобілів, в тому числі заміну двигунів, коробок передач, заднього (середнього), переднього мостів, кермового механізму тощо (рис. 3.34).
Операції відрізняються великою різноманітністю місць та умов виконання, вимагають, у багатьох випадках, високої кваліфікації виконавців. Окремі операції є травмонебезпечними, пов’язані з потребою прикладати великі фізичні зусилля. Вони виконуються за індивідуальними програмами. Якість розбирально-складальних робіт у значній мірі визначає експлуатаційну надійність транспортних засобів. Проведені згідно з технологічними процесами розбиральні роботи забезпечують збереженість деталей і зменшують трудомісткість наступного ремонту. За правильної організації і технології реалізації процесу розбирання уможливлюється повторне використання до 70-80 % деталей/ 3 метою підвищення рівня механізації виконання розбирально-складальних робіт використовують різноманітні гайкокрути, пристрої, транспортне обладнання (наприклад,
| спеціальні візки для зняття та транспортування агре |
| гатів, коліс), набори ключів та інше. |
Рис. 3.34. Узагальнена схема технологічного процесу ПР агрегатів та вузлів автомобілів
Розбирально-складальні роботи виконують, як правило, з використанням підйомнооглядового, підйомно-транспортувального та спеціалізованого обладнання.Перша група включає оглядові канави, естакади, підйомники, перекидачі, гаражні домкрати тощо. Сучасні підприємства замість оглядових канав широко використовують стаціонарні та пересувні підйомникирізноманітного конструктивного виконання, з відповідними приводами. Це властиво для автотранспортних підприємств, у складі яких легкові автомобілі, малотоннажні вантажівки та автобуси малого класу.
| Рис. 3.35 Класифікація підйомників |
Класифікація сучасних підйомників наведена схемою (рис. 3.35). На ній не показані домкрати і підйомники для вантажних АТЗ, а також не типові моделі. В цілому ця класифікація охоплює до 90 % основних типів підйомників.
Розглянемо докладніше першу групу підйомників (із звільненням коліс), яка набула широкого використання при виконанні ТО та ремонту АТЗ. Одностоякові підйомники застосовують для огляду автомобіля та незначного ремонту. Конструкція їх включає основу з однією колоною (стояком) та лапи (платформу). Застосування їх оправдано у разі малої площі в зоні ПР. Через недосконалу конструкцію (з точки зору експлуатації) на практиці використовуються рідко.
Для виконання ПР широко застосовуються двостоякові підйомники підкаті та стаціонарні (рис. 3.36). Автомобіль встановлюється на висувні лапи або на платформи через пружні блоки-підставки. Конструкція підйомників з платформами зручна при огляді і незначному ремонті автомобіля (економиться час на встановлення), але з лапами вони універсальніші та зручніші для більшості видів ремонту та обслуговування.
Рис. 3.36. Двостояковий підйомник
Зручнішими при встановленні автомобіля на підйомник є їх конструктивні схеми з «чистою підлогою», тобто з відсутністю основи. Комутація між стояками здійснюється згори підйомника (в окремих випадках здолу, із заглибленням у долівку). У таких типів підйомників застосовується електромеханічний привід; вони виготовляються з одно- і двомоторним виконанням. Двомоторні мають окремий привід на кожному стояку і відповідним чином комутуються (комутація може бути механічною або ж електронною). В одномоторних крутний момент від електродвигуна передається через пасову передачу на гвинт ведучого стояка, відтак на ведений стояк через ланцюговий або пасовий приводи чи трансмісійний вал. Підхоплювачі, які встановлюються на лапах, мають різні варіанти виконання, наприклад, комбіфлекс, комбінований, стандартний гвинтовий тощо. Вантажність двостоякових підйомників — від 2 до 8 тон.
Залежно від вантажності підйомників, їх призначення та типів АТЗ вони поділені на групи:
1) для легкових автомобілів, автомобілів підвищеної прохідності -3-3,5 т;
2) для легкових автомобілів та мікроавтобусів — 3,5-4 т;
3) для автомобілів з довгими базами та легких вантажівок — 5-5,5т. Щодо призначення та можливостей зрівноваження промисловість виготовляє асиметричні та симетричні типи двостоякових підйомників (рис. 3.37). Асиметричний тип, поряд із традиційним симетричним, належить до першої легкової групи (3-3,5 т). В асиметричних підйомниках розрахований центр маси автомобіля зміщений назад від осі стояків (таке припустиме для більшості легкових АТЗ).
Рис. 3.37. Схеми асиметричного (а) та симетричного (б) типів двостоякових підйомників
Стояки мають невеликий поворот назад і довжина лап відповідно різна (передні коротші). Завдяки такій конструкції полегшується вихід із автомобіля, двері вільно відкриваються, і не потрібно «доштовхувати» його до робочого положення. Для роботи з легковими автомобілями та мікроавтобусами рекомендується використовувати підйомники 2-ї групи симетричної конструкції, а для автомобілів з довгими базами призначені тільки симетричні підйомники (3-я група).
До недоліків ланцюгового і пасового приводу відносять часту потребу в ретельному технічному обслуговуванні. Привід веденого стояка через трансмісійний вал та конічну передачу вважається надійнішим. Для усіх типів електромеханічних підйомників «вузьким місцем» є передача гвинт-гайка, які швидко зношуються. Традиційно гайки виготовлялись із спеціальної бронзи; зараз їх замінили на зносостійкі пластикові із спеціального компаунда.
Деякі технічні характеристики двостоякових підйомників:
• кліренс (мінімальна висота опускання лап при встановленні АТЗ)- 95-100 мм;
• база (внутрішня відстань між стояками) — 2480-2500 мм;
• висота до горішньої перекладини (для підйомників з горішньою комутацією) — 4000-
• для роботи з автомобілями підвищеної прохідності та мікроавтобусами застосовують додаткові подовжувачі-адаптери для рамних конструкцій автомобілів.
Сучасні гідравлічні підйомники надійніші і довговічніші, ніж електромеханічні. Підтвердженням цьому може служити, наприклад, 3-річний гарантійний термін на гідравлічний привід підйомників RОТАRY (США). Як додаткові переваги — привід майже безшумний; кращі діапазони швидкостей підйому/опускання; автоматика блокування у разі перенавантаження; база — від 2580 до 2925мм.
Підйомники без звільнення коліс автомобіля, як правило, платформенні чотиристоякові (рис. 3.38), застосовуються для виконання спеціальних видів робіт (наприклад, регулювання геометрії передніх коліс). Після встановлення на них додатково підйомників-траверс їх функціональні можливості розширюються за рахунок можливості вивішування осей автомобіля.
Рис. 3.38. Чотиристояковий платформений підйомник
Рис. 3.39. Підйомник пантографного типу
До сучасних конструкцій належать підйомники пантографного типу (рис. 3.39), які зручні під час встановлення їх у приміщеннях з невеликою площею. Вони мають долівкове (заглиблене) конструктивне виконання з електрогідравлічним приводом. Модельний ряд таких підйомників з вантажністю від 2,5 до 23 тонн.
Для підйому вантажівок та автобусів використовуються пересувні чотири або шести стоякові підйомники. Вони отримали назву «підйомник-комплект пересувних стояків з електромеханічним приводом (рис. 3.40). Використання їх на підприємствах дає змогу організовувати пости ПР у будь-якому приміщенні з рівною підлогою. Крім цього, встановивши під піднятий автомобіль спеціальні підставки, пересувні стояки можна застосувати для організації нового поста, використати їх у різних технологічних зонах тощо. Така мобільність є їх основною перевагою.
Рис. 3.40 Підйомник-комлект пересувних стояків
Серед підйомно-оглядового обладнання для ремонту легкових автомобілів застосовують перекидачі.Вони призначені для бокового нахилу автомобілів під час ТО та ремонту з боку днища. Вантажність — до 2 т, а максимальний кут нахилу — 90°; можуть мати різне конструктивне виконання (рис. 3.41), залежно від можливостей підйому із застосуванням механічного приводу та надійної фіксації на будь-якій висоті у межах допустимого кута перекидання. Використовуються в основному для виконання зварювальних, кузовних та фарбувальних робіт.
Гаражні домкратиявляють собою пересувні підйомні механізми, з допомогою яких піднімають (вивішують) на незначну висоту передню або задню частини автомобіля. Домкрати класифікують за типом приводу на гідравлічні, пневмогідравлічні, пневматичні; за вантажністю на гідравлічні — від 1 до 12 т; пневмогідравлічні — від 7,2 до 63,5 т; пневматичні —
| ,8-2 т.; за висотою підйому — в межах 430-700 мм. |
Рис. 3.41. Конструктивні схеми перекидачів:
Источник
Системи і методи ремонту обладнання
Виділяють дві системи ремонту обладнання:
1) Система планово-попереджувального ремонту.
2) Система ремонту за потребами.
Системою планово-попереджувального ремонту (ППР) обладнання називається сукупність запланованих організаційних і технічних заходів за доглядом, наглядом, обслуговуванням і ремонтом обладнання з метою запобігання прогресивно наростаючого зносу, попередження аварій і підтримки обладнання в постійній експлуатаційній готовності.
Суть системи ППР заключається в проведенні через певне число годин роботи агрегату профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, чергування і періодичність яких визначається призначенням агрегату, його особливостями, розмірами і умовами експлуатації.
Основними завданнями системи ППР є зниження витрат ремонт і підвищення якості ремонту.
Система ППР обладнання включає наступні види робіт:
1) Технічне обслуговування (ТО) — це комплекс операцій, спрямованих на підтримання працездатності обладнання при використанні за призначенням, зберіганні та транспортуванні.
В процесі ТО операції, які періодично повторюються, — огляди, перевірки на точність та інші, — регламентовані, виконуються за наперед складеним графіком.
Крім того, щоденне спостереження за станом обладнання, дотриманням правил його експлуатації, усунення дрібних несправностей неперервно виконують виробничі робітники, слюсарі, електрики та ін. Деякі операції можуть бути суміщені в часі, наприклад, зміна масла з оглядами. Перевірку точності обладнання виконує персонал відділів технічного контролю і головного механіка.
2) Планові ремонти, які за змістом робіт і трудомісткістю поділяються на:
2.1. Поточний ремонт (малий) — здійснюється в процесі експлуатації для гарантованого забезпечення працездатності обладнання.
Під час цього ремонту замінюються і відновлюються окремі частини (деталі) обладнання і виконується регулювання його механізмів.
Метою такого ремонту є забезпечення працездатності до чергового планового ремонту.
В процесі поточного ремонту замінюють окремі зношені або зламані деталі, ліквідовують дефекти шляхом регулювання, виконують кріпильні роботи і т.д.
2.2. Середній ремонт — це ремонт, при якому ремонтують окремі вузли, замінюють і відновлюють основні зношені деталі, збирають, регулюють і випробовують під навантаженням.
2.3. Капітальний ремонт здійснюють з метою відновлення роботи обладнання і відновлення повного ресурсу.
При капітальному ремонті виконується повний комплекс робіт, які забезпечують відновлення техніко-економічних і експлуатаційних параметрів машини: точності, жорсткосі, швидкості, продуктивності.
Капітальні ремонти пов’язані з повним розбиранням обладнання, але ,якщо це можливо, його не знімають з фундамента.
Доцільно поєднувати капітальний ремонт з модернізацією. У процесі модернізації верстати отримують нові експлуатаційні властивості: швидкість, потужність, автоматизацію управління та інші.
Вся система ППР має профілактичну суть, що полягає в забезпеченні безаварійної роботи обладнання, сприяти підтриманню його в стані експлуатаційної готовності і зменшенню виробничих втрат.
Непланові (аварійні) ремонти — це такі, які викликані відмовами і аваріями в роботі обладнання.
При добре організованій системі обслуговування, ремонту і високій кільтурі експлуатації непланові ремонти, як правило, не виникають.
Система ремонтів за потребами:
Ремонт і ТО в залежності від характеру і умов експлуатації обладнання може виконуватись різними організаційними методами:
1) Післяоглядовий метод.
При системі післяоглядових ремонтів за наперед розробленим графіком виконуються огляди обланання, в процесі яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначають термін і зміст наступного ремонту. Цей метод не базується на нормативах стійкості деталей, механізмів і тому не дозволяє об’єктивно встановлювати обсяги ремонтних робіт. Він був початковим етапом системи ППР і використовується для вузького кола обладнання, що працює в стабільних умовах.
2) Метод стандартних ремонтів.
При методі періодичних ремонтів плануються і за графіком виконуються огляди і ремонти обладнання: зміст робіт чергового ремонту планується, але коректується за даними попередніх оглядів.
Цей метод став можливим до впровадження при наявності нормативів, необхідних для визначення періодичності чергування заходів системи ППР: послідовності і періодичності робіт з обслуговування і ремонту, їх трудомісткості, потреби в запасних частинах і в матеріалах.
Цей метод знайшов широке використання в машинобудуванні. Нормативна її частина покладена в основу „Єдиної системи ППР і раціональної експлуатації технологічного обладнання машинобудівних підприємств”.
3) Метод періодичних ремонтів.
При методі стандартних ремонтів їх обсяг і зміст плануються і виконуються строго за графіком, незалежно від стану обладнання. Цей метод базується на точно встановлених нормативах і застосовується для обладнання, непланова зупинка якого недопустима, так як може привести до аварій (мостові крани, ескалатори).
При цьому методі зростають витрати на ремонти, а також у зв’язку із недовикористанням ресурсу деталей, тому область використання такого методу ремонтів обмежена.
Метод стандартних ремонтів передбачає строго регламентований термінами вихід обладнання в ремонт і заміну певних деталей (механізмів), незалежно від стану обладнання; виконання ремонту за наперед розробленими картами, які визначають зміст робіт, їх обсяг і прийоми виконання всіх ремонтних операцій.
| | | наступна сторінка ==> | |
| Задачі організації ремонтного господарства | | | Методика встановлення ремонтних нормативів |