Приспособления для разборки-сборки двигателя автомобилей КАМАЗ
Съемник шестерен и противовесов коленчатого вала и шестерни распределительного вала
Съемник гильзы цилиндра
Приспособление для снятия и установки поршневых колец
Ключ для регулировки клапанов двигателя
Съемник шатунных крышек
Съемник крышек коренных опор коленчатого вала
И 801.01.000СБ Съемник шестерен и противовесов коленчатого вала и шестерни распределительного вала
Рис. 1 Снятие зубчатого колеса и противовеса коленчатого вала: 1 — Захват И801.01.100; 2 — Наконечник И801.01.006; 3 — Винт И801.01.012; 4 — Траверса И801.01.003; 5 — Винт И801.01.005
Снятие шестерни (рис. 1) или заднего противовеса коленчатого вала. Лапы захватов 1 заведите за край шестерни (противовеса) и зафиксируйте винтами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец вала, и вворачивайте его в траверсу 4 до полного снятия шестерни (противовеса).
И 801.00.001-01 Кольцо (Приспособление для установки поршня с поршневыми кольцами в гильзу цилиндра)
Для установки поршня 2 (рис. 2) в сборе с поршневыми кольцами и шатуном в гильзу цилиндра 3 предварительно сожмите поршневые кольца, утопив их в канавки поршня с помощью приспособления И801.00.001-01. Установите поршень в приспособление, сцентрируйте его с гильзой и легкими ударами рукоятки слесарного молотка осадите поршень в гильзу цилиндра.
Рис. 2 Установка поршня в сборе с поршневыми кольцами: 1 — Кольцо И801.01.001-01; 2 — Поршень; 3 — Гильза цилиндра
И 801.05.000-10СБ Съемник гильзы цилиндра
Рис. 3 Снятие гильзы цилиндра: 1 — Гайка И801.05.002-10; 2 — Захват И801.05.003; 3 — Заглушка И801.05.004; 4 — Опора И801.05.005-10; 5 — Ось И801.05.007; 6 — Винт И801.05.008; 7 — Траверса И801.39.002-01; 8 — Гайка-барашек; И801.39.011-01; 9 — Шайба
Для снятия гильзы (рис. 3) сложите захват 2 вдоль винта 6 и, в таком виде заведите внутрь гильзы. Зацепив захват за нижний торец гильзы, разверните его перпендикулярно винту. После этого установите опоры 4 в отверстия на привалочной плоскости блока цилиндров и, вращая гайку 1, выверните винт 6 из траверсы 7 до полного снятия гильзы цилиндра.
И801.06.000 Съемник пружин клапанов
Рис. 4 Снятие пружин клапанов: 1 — Винт И801.06.001; 2 — Вороток И801.06.004-10; 3 — Траверса И801.06.002; 4 — Тарелка И801.06.005; 5 — Головка цилиндра; 6 — Штифты; 7 — Основание И801.06.009
Для снятия пружин установите головку цилиндра 5 (рис.4) на основание 7 так, чтобы штифты 6 вошли в установочные отверстия. Вращением воротка 2 вверните винт 1 и через тарелку 4 отожмите пружины клапанов настолько, чтобы свободно снять сухари. После этого, вращением воротка 2, выверните винт 1 из траверсы 3, поднимите тарелку 4 съемника и снимите тарелки клапанов и пружины.
И801.07.000 Съемник седел клапанов
Рис. 5 Выпрессовка седла впускного клапана: 1 — Гайка И801.07.004; 2 — Цанга И801.07.07; 3 — Винт И801.07.006; 4 — Вороток И801.07.100; 5 — Скоба И801.07.001
Выпрессовка седла впускного клапана. На съемник установите цангу 2 впускного клапана (рис.5). Установите скобу 5 на плоскость разъема головки цилиндра, а кромку цанги визуально установите на стыке торца седла клапана и головки. Удерживая её в этом положении, вращением гайки 1 поднимите винт 3 из скобы и разожмите цангу, кромка которой врежется в тело головки цилиндра по стыку с седлом клапана. После этого, вращением воротка 4, выверните винт 3 из скобы и выпрессуйте седло клапана.
Для облегчения установки цанги в стык седла и тела головки допускается чередовать воздействие на вороток 4 и гайку цанги, т.е. после поворота воротка на 1/4 оборота, подтяните гайку цанги. Прием повторите 2-3 раза.
Выпрессовку седла выпускного клапана производите аналогично выпрессовке седла впускного клапана, но на съемник установите цангу выпускного клапана.
И 801.08.000СБ Приспособление для снятия и установки поршневых колец
Рис. 6 Снятие (установка) поршневого кольца: 1 — Корпус И801.08.001; 2 — Крышка И801.08.002; 3 — Рычаг левый; 4 — Ручка И801.08.004; 5 — Серьга И801.08.005; 7 — Рычаг правый И801.08.007; 8 — Поршневое кольцо
Для снятия поршневого кольца 8 (рис. 6) наденьте приспособление на поршень так, чтобы верхний торец кольца прилегал к корпусу 1 съемника, а концы рычагов 3 и 7 заведите в замок кольца. Сожмите ручки 4, при этом концы рычагов разойдутся, разжав кольцо. Рычаги могут перемещаться в пазах кор пуса и крышки 2, поэтому, если кольцо не вышло из канавки поршня, выведите его из канавки перемещением рычагов и снимите с поршня.
Установку поршневого кольца производите в обратном порядке.
И 801.14.000СБ Ключ для регулировки клапанов двигателя
Рис. 7 Регулировка тепловых зазоров: 1 — Корпус И801.14.100СБ; 2 — Отвертка И801.14.200СБ; 3 — Гайка И801.14.001; 4 — Пружина И801.21.003; 5 — Втулка И801.14.003; 6 — Шайба
Для регулировки тепловых зазоров установите отвертку 2 (рис. 7) в паз регулировочного винта, затем установите на гайку регулировочного винта корпус 1. Отпустив гайку ключом и удерживая его одной рукой, отрегулируйте зазор отверткой. После того как зазор отрегулирован, удерживая отвертку, затяните гайку.
И 801.17.000СБ Съемник шатунных крышек
Для снятия нижней крышки шатуна заведите скобу 1 (рис. 8) за выступы крышки и зафиксируйте держателями 5. Вверните шток 2 в скобу до упора в крышку. Ударом толкателя 4 об упор рукоятки 3 снимите крышку.
Рис. 8 Снятие крышки шатуна: 1 — Скоба И801.17.001; 2 — Шток И801.17.002; 3 — Рукоятка И801.18.003; 4 — Толкатель И801.17.002; 5 — Держатель И801.17.004; 6 — Пружина И801.17.005; 8 — Штифт; 9 — Палец; 10 — Шайба; 11 — Шайба волнистая; 12 — Винт
И 801.18.000СБ Съемник крышек коренных опор коленчатого вала
Рис. 9 Снятие крышек коренных опор коленчатого вала: 1 — Тяга И801.18.001; 2 — Толкатель И801.18.002; 3 — Рукоятка И801.18.003; 4 — Штифт
Для снятия крышки установите тягу 1 (рис. 9) в отверстие крышки коренной опоры. Ударом толкателя 2 об упор рукоятки 3 снимите крышку.
Рис.10 Схема установки моментоскопа: 1 — Стеклянная трубка; 2 — Переходная трубка; 3 — Отрезок топливопровода высокого давления; 4 — Накидная гайка
Источник
Инструмен для монтажа и демонтажа ГРМ, а так же других ремней двигателя
Ремонт газораспределительного механизма двигателя автомобиля требует значительных профессиональных навыков и использования качественного оборудования для автосервиса. ГРМ и ремни – одна из наиболее технологически сложных систем двигателя. Основанием для его диагностики и ремонта могут послужить следующие признаки: снижение компрессии в цилиндрах, потеря герметичности клапанов, затруднения при пуске двигателя, повышенная шумность и выпуск газов при пуске и стабилизация при устойчивой работе двигателя, высокая шумность клапанного механизма. Основными дефектами, которые обнаруживаются при диагностике со специнструментами, являются износ и коррозия гнезд клапанов, наличие трещин в водяной рубашке, утечка охлаждающей жидкости.
Смена фаз газораспределения позволяет установить оптимальный режим подачи топлива в цилиндры и отвода воздуха для холостого хода, максимальной мощности и крутящего момента для обеспечения рециркуляции отработавших газов. На современных двигателях использование инструментов для фиксации фаз ГРМ не требуется, поскольку этот процесс осуществляется автоматически. Существуют различные системы изменения фаз гидрораспределения. Для некоторых двигателей эта процедура проводится в автосервисе или самостоятельно с применением автоинструментов.
Регулировка натяжения ремня привода для распредвала проводится регулярно при профилактическом или плановом ремонте или диагностике двигателя. Инструменты для натяжения и установки ГРМ помогают определить оптимальную степень натяжения ремня. Если он слишком затянут, это снижает срок службы самого ремня, а также подшипников водяного насоса и натяжного ролика ремня. Ослабленный ремень может привести к нарушению фаз газораспределения. Для оптимального натяжения ремня необходимо применение профессиональных инструментов.
Диагностика системы ГРМ обязательно включает в себя проверку натяжения ремня. Степень его натяжения должна быть оптимальной – слишком высокое натяжение влечет за собой быстрый износ элементов системы, слишком слабое может стать причиной нарушения фаз газораспределения. Использование инструмента для проверки натяжения ГРМ является необходимым при проведении данной процедуры. Профессиональный инструмент поможет верно определить степень натяжения. При диагностике ремня важно также обратить внимание на степень его износа, наличие расслоения, следов надрыва.
Проверка натяжения ремня ГРМ – обязательный пункт диагностики данной системы двигателя. При ослабленном или чрезмерно сильном натяжении ремня непременно проводится его регулировка. Для проведения этой процедуры используется ключ для регулировки натяжения ремня – профессиональный инструмент, с помощью которого можно установить оптимальную степень натяжения. Регулярное проведение регулировки позволит избежать таких проблем, как быстрый износ элементов системы ГРМ, нарушение фаз газораспределения.
У ремней ГРМ изменение натяжения может привести к сбою фаз газораспределения, ускоренному износу и другим проблемам эксплуатации. Диагностика натяжения ремня – довольно сложная процедура, которая проводится с использованием оборудования для автосервиса и при участии профессионалов. Самостоятельно ее осуществить вы можете при помощи измерителя натяжения ремня – этот инструмент поможет, даже если оптимальное натяжение неизвестно из-за отсутствия технических данных. Он облегчит работу как мастеру автосервиса, так и опытному автолюбителю.
Распределительный вал – это деталь механизма, на которой лежит функция обеспечения газообмена двигателя, благодаря чему она играет решающую роль в системе ГРМ. Распределительные валы производят из чугуна или прочной стали, благодаря чему их износ минимален и эксплуатационный ресурс достаточно высок. Настройка распредвалов – необходимая процедура при диагностике или ремонте системы, которая обеспечивает необходимую высоту колена и закрытие клапана через определенный период времени. Для этого используется набор для фиксации распредвалов – оборудование для автосервиса, обеспечивающее максимально точную настройку.
Демонтаж шкива ремня ГРМ, как правило, производится для натяжения ремня, при его диагностике или ремонте. Инструмент для снятия шкива лучше использовать специальный – применение универсального набора инструментов может повредить топливные шланги и другие элементы системы, тогда как автоинструмент обеспечивает максимально точную работу и позволяет выполнить демонтаж в минимальные сроки. Данную процедуру лучше проводить в автосервисе с привлечением квалифицированного мастера с соответствующим опытом и навыками.
Так называемый «сухарь» – необходимый составляющий элемент сложной клапанной системы ГРМ, основная задача которой заключается в том, чтобы герметично закрывать окно и открывать его на определенный промежуток времени в нужный момент. Рассухариватель клапанов – специнструмент, который является необходимым при ремонте клапанов ГРМ. Использование универсального набора инструментов для демонтажа сухарей клапанов является невозможным, поскольку сухарь надежно удерживается в определенной позиции усилием пружин, а специальный автоинструмент позволяет ослабить это усилие и без проблем демонтировать сухарь.
Регулировочные шайбы – это элемент клапана ГРМ, функцией которого является регулировка зазора между кулачком распредвала и торцом стержня клапана. Регулировка зазора проводится с учетом компенсации теплового расширения. Для ремонта или демонтажа данных элементов рекомендуется использование специального инструмента для замены регулировочных шайб – он позволяет провести их демонтаж максимально быстро и точно без необходимости разбора всего клапана. Наличие набора инструментов для профессионального использования делает ремонт и диагностику систем двигателя быстрой и надежной.
При демонтаже или разборе системы ГРМ бензинового или дизельного двигателя необходимо использование фиксатора маховика. Функция этого специнструмента – предотвращение проворачивания распредвала при замене маховика двигателя. Как правило, данный инструмент является регулируемым и подходит для использования в ремонте различных видов двигателей, значительно облегчая этот процесс. Его применение допускается для выяснения причин неисправности в условиях автосервиса с привлечением квалифицированного мастера.
Источник
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ-740
1 Министерство общего образования Российской Федерации Сибирская Государственная Автомобильно-Дорожная Академия (СибАДИ) Кафедра эксплуатации и ремонта автомобилей РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ-740 Методические указания к выполнению лабораторной работы 16 Омск Издательство СибАДИ 2003
2 1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ. Целью работы является ознакомление студентов с устройством станка для шлифовки фасок клапанов и сферических торцов толкателей модели ЦКБ-Р108; приобретение практических навыков дефектовки отдельных деталей газораспределительного механизма (ГРМ) двигателя Камаз-740 и их восстановления. 2. ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ 1. Станок ля шлифования фасок клапанов и сферических торцов толкателей модели ЦКБ-Р Приспособление для разборки и сборки клапанного механизма И Контрольные калибры для проверки впускного и выпускного клапанов (2 шт.) 4. Микрометр МК-125 ГОСТ Микрометр МК-150 ГОСТ Нутромер НИ-18 ГОСТ Микрометр МК Модель 102 ГОСТ (25-50 мм) 8. Микрометр МК-25 ГОСТ (0-25 мм) 9. Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ Штангенциркуль ШЦ-2 ГОСТ Молоток медный 12. Образец шероховатости 3. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ 1. Эксплуатация электрооборудования станка должна производиться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителем» и «Правил техники безопасности эксплуатации электроустановок потребителем». 2. К работе на станке допускаются студенты, знающие правила эксплуатации станка и прошедшие инструктаж по технике безопасности (ТБ). 3. Перед началом работы проверить надёжность заземления станка ;правильность и плавность вращения элементов вращения кинематики. 4. Шлифование и правка шлифовальных кругов должны производиться при установленных защитных кожухах и одетых защитных очках. 5. Запрещается пользоваться неисправным или несоответствующего размера инструментом. 2
3 4.ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Отклонения в работе механизма газораспределения при естественном износе деталей вызывают ухудшение динамики механизма, способствуют ускоренному износу сопряжений. Из общего числа отказов всех систем двигателя % приходится на ГРМ. Основными неисправностями двигателя, обуславливаемые неисправностями ГРМ, могут быть следующие: уменьшение мощности двигателя, увеличение расхода топлива и масла; повышение дымности отработавших газов; уменьшение давления масла в системе двигателя при температуре выше 0 о С; неустойчивая работа двигателя на холостом ходу; работа двигателя с перебоями или перегревом; подтекания жидкости в соединениях системы охлаждения. Признаками неисправностей ГРМ являются стуки в головке цилиндра. Звонкий стук в головке цилиндра вызывается стуком клапанов о коромысла из-за большого теплового зазора между клапаном и носком коромысла. Глухой металлический стук на холостом ходу и усиление его при подаче топлива являются признаком поломки клапанных пружин или заедании клапанов. Неплотная посадка клапана на седло возникает при отсутствии или уменьшении теплового зазора между носком коромысла и клапаном, а так же при нарушении несущей способности неподвижного соединения головка цилиндров седло клапана. При неплотной посадке клапана на седло на отдельных участках между клапаном и седлом образуются зазоры. Раскалённые газы под давлением и с большой скоростью проходят в образовавшиеся щели, поэтому поверхности фаски в этом месте интенсивно коррозируют, ухудшается прилегание фаски к седлу. На поверхности фаски накапливаются продукты сгорания, вследствие чего нарушается герметичность соединения. Анализ характерных повреждений клапанов и их сёдел показывает, что примерно 90% всех повреждений возникает при нарушении герметичности соединения седло клапан. При увеличении теплового зазора уменьшается высота подъёма клапанов, вследствие чего ухудшается наполнение и очистка цилиндров, растут ударные нагрузки и износ деталей ГРМ. По данным исследования НИИАТа, при увеличении теплового зазора против нормального на 0,2 мм сила удара возрастает в 1,5 раза. При этом значительно ускоряется износ наиболее ответственных деталей ГРМ, определяющие срок службы двигателя. При очень маленьких тепловых зазорах, в результате сгорания или 3
4 износа рабочих фасок клапана или седла клапана, не обеспечивается герметичность камеры сгорания, двигатель теряет компрессию, перегревается и не развивает полной мощности. Наиболее часто встречающиеся повреждения ГРМ следующие: преждевременный износ посадочных поверхностей седла и клапана; износ направляющей втулки клапана; нарушение стабильности посадки в сопряжении седло клапана головка цилиндров; деформация головки цилиндров; деформация седла и стержня клапана; деформация тарелки клапана; обрыв стержня клапана и коррозия; износ отверстий под толкатели; износ втулок распределительного вала; износ кулачков распределительного вала; износ коромысел клапанов. Перед выполнением технических обслуживаний необходим индивидуальный контроль состояния ГРМ, позволяющий при помощи специального оборудования, без разборки двигателя заблаговременно выявить указанные выше скрытые неисправности и определить перечень профилактических и ремонтных воздействий. Оценивать техническое состояние ГРМ следует по диагностическим параметрам, а определить необходимость выполнения операций обслуживания и ремонта по предельным значениям этих параметров. Диагностика ГРМ осуществляется различными методами, описанными в литературе. 5. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОНТРОЛЬ, СОРТИРОВКУ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГОЛОВОК ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ КАМАЗ-740 Возможные дефекты головок цилиндров показаны на рис Контроль отверстий под сёдла клапанов, втулки клапанов и кольца газового стыка должны производиться при ослаблении посадки указанных деталей или в случае выпрессовки их для замены. 2. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров в табл. 1. Рис. 1. Головка цилиндра 3. При не поставке в запасные части сёдел клапанов и колец газового стыка ремонтного 4
5 размера по наружному диаметру ремонтные детали могут быть изготовлены методом гальванического наращивания деталей номинального размера. 4. Перед запрессовкой седла клапанов и направляющие втулки клапанов должны быть охлаждены до температуры -175 о С ±10 о С, а головка цилиндра нагрета до температуры +90 о С ± 10 о С. Допускается запрессовка сёдел клапанов и направляющие втулок клапанов без охлаждения с нагревом головки цилиндра до +150 о С ±10 о С. После запрессовки сёдла клапанов должны быть обжаты. 5. После запрессовки кольцо газового стыка должно быть обжато. 5
6 Позиция на эскизе 1 1 Таблица 1. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров Возможный дефект Способ установления дефекта и средства контроля По рабочему чертежу Размер, мм Допустимый без ремонта Рекомендации по устранению дефектов Нарушение герметичности рубашки охлаждения или масляных каналов Осмотр. Испытание на герметичность водой или воздухом под давлением 0,3 МПа (3 кгс\см 2 ) рубашки охлаждения и 0,5-0,65 МПа (5-6,5 кгс\см 2 ) масляных каналов Зачеканить или заменить заглушки. Браковать при трещинах или раковинах на стенках рубашки охлаждения или масляных каналов Кавитационные разрушения вокруг отверстий водяной рубашки Осмотр Обработать до устранения дефектов и поставить дополнительную втулку Износ торца головки цилиндров и кольца газового стыка Осмотр. Микрометр МК-125 ГОСТ Размер Б 120-0,23 — Обработать торец головки и кольцо газового стыка до устранения дефектов. Браковать при размере Б менее 119,47 мм 6
7 Трещины или ослабление посадки сёдел клапанов Кольцевой износ рабочей поверхности седла впускного клапана Кольцевой износ рабочей поверхности седла выпускного клапана Износ отверстия под седло впускного клапана — размера по рабочему чертежу Износ отверстия под седло выпускного клапана — размера по рабочему чертежу — ремонтного размера 3 Осмотр. Проверка посадки лёгкими ударами медного молотка Осмотр. Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ Осмотр. Штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ Нутромер НИ-100 ГОСТ Нутромер НИ-100 ГОСТ Ширина рабочей фаски 1,9 +0,4 Ширина рабочей фаски 1,7 +0, ,03 55,5 +0, ,03 52,5 +0, ,046 55,546 52,546 52,546 6 Заменить седло (см. дополнительные указания) Обработать рабочую фаску до устранения дефекта. Заменить седло при ширине рабочей фаски более 3,2 мм Обработать рабочую фаску до устранения дефекта. Заменить седло при ширине рабочей фаски более 3,0 мм Обработать до ремонтного размера. Браковать при размере более 55,546 мм Обработать до ремонтного размера. Браковать при размере более 52,546 мм 7
8 Обломы, трещины или ослабления посадки направляющих втулок клапанов Износ отверстий в направляющих втулках клапанов Износ отверстий под направляющие втулки клапанов — размера по рабочему чертежу — ремонтного размера Ослабление посадки или повреждение кольца газового стыка Износ отверстия под кольцо газового стыка — размера по рабочему чертежу — ремонтного размера Повреждение резьбы на шпильках Повреждение или износ резьбовых отверстий 3 Осмотр. Проверка посадки лёгкими ударами медного молотка Нутромер 104 ГОСТ Нутромер НИ-18 ГОСТ Осмотр. Проверка посадки лёгкими ударами медного молотка Штангенциркуль ШЦ-2 ГОСТ Микрометр МК-150 ГОСТ Осмотр. Проверка сопряжёнными деталями Осмотр. Калибры-пробки резьбовые НЕ ГОСТ , ,019 18,4 +0, ,04 147,5 +0,04 М8х1,5-6Д М10х1,5-6Д М14х1,5-6Д М16х1,5-6Д М8х1,5-6Н М10х1,5-6Н М14х1,5-6Н М16х1,5-6Н 5 10,036 18,027 18,433 М8х1,5 2Н 5Д М10х1,5 2Н 5Д М14х1,5 2Н 5Д М16х1,5 2Н 5Д 6 Заменить втулки (см. дополнительные указания) Заменить втулки Обработать до ремонтного размера Браковать при размере более 18,433 Заменить кольцо (см. дополнительные указания) Заменить кольца Браковать при размере более 147,54 мм Калибровать. Заменить шпильки при износе или срыве резьбы Калибровать. Поставить дополнительные резьбовые вставки или заварить при срыве или износе резьбы 8
9 5. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОНТРОЛЬ, СОРТИРОВКУ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ КЛАПАНОВ ДВИГАТЕЛЕЙ КамАЗ-740 Основные размеры клапанов приведены на рис. 2. Технические условия на контроль, сортировку и восстановление клапанов приведены в табл. 2. Таблица 2 Обозначение по эскизу Возможный вариант Способ установления дефекта и средства контроля Размер, мм По рабочему чертежу Допустимый без ремонта Заключение Обломы или Осмотр Браковать трещины Б Изгиб стержня Осмотр. Направляющая втулка А Б Риски, раковины, или кольцевой износ рабочей фаски Неравномерный износ торца стержня Осмотр. Контрольный калибр Осмотр. Приспособление Б Износ стержня Микрометр МК-25-I ГОСТ Допуск прямолинейности образующей стержня 0,01 0,03 Размер 5 3,2 ±0,1 Размер 3 7±0,15 Размер 1 Клапан впускной -0,03-0, ,94 Клапан выпускной -0,07-0, ,90 Браковать Обработать до устранения дефектов. Браковать при размере 5 менее 2,5 мм. Обработать до устранения дефектов. Браковать при размере 3 менее 6,3 мм. Хромировать Хромировать 9
10 Дополнительные указания. 1. При контроле по размеру 5 может быть использован конусный калибр с углом конуса и большим диаметром ( 48 0,1мм для выпускного клапана и 43 0,1мм для выпускного клапана). 2. Рабочая фаска клапана А подлежит обязательной обработке. 3. Допускается восстановление рабочей фаски клапана А плазменным (газо-плазменным) напылением ил плавкой. 5.1 Технические условия на контроль и сортировку клапанных пружин. На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружины должно составлять 360Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие 830Н. При дефектации пружины около 10% от общего количества выбраковывается. 5.3 Разборка клапанного механизма. 5.2.Порядок выполнения работы Разборка клапанного механизма осуществляется с помощью приспособления И Для разборки клапанного механизма необходимо: — отогнуть стопорную шайбу крепления стойки, отвернуть гайки крепления стойки коромысел и снять стойку коромысел с коромыслами клапанов; — установить головку цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в установочные отверстия головки; — вращать вороток, вворачивая винт и тарелкой отжать пружины клапанов; — снять сухари и втулки; — вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов; — вынуть впускной и выпускной клапаны. 5.4 Технический контроль головки цилиндров. Провести проверку головки цилиндров согласно технических условий на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров (см. раздел 10
11 4.1), результаты проверки занести в операционную карту технического контроля головки цилиндров (табл. 3) 5.5 Технический контроль клапанов. Провести проверку клапана (впускного или выпускного) согласно технических условий на контроль, сортировку и восстановления клапанов (см. раздел 4.2), результаты проверки занести в операционную карту технического контроля клапанов (табл.4). 5.6 Притирка клапанов в гнёздах головок цилиндров. Притирка реставрационного клапана производится в головках цилиндров с предварительно подготовленными сёдлами. Притирка начинается с приготовления притирочной пасты. Паста изготовляется из 1,5 части (по объёму) микропорошка карбида кремния зелёного, 1 части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. На рабочую поверхность фаски клапана нанести равномерный тонкий слой пасты, а на стержень клапана надеть пружину для притирки, смазать стержень дизельным маслом и вставить в направляющую втулку головки цилиндра. Притирать клапаны приспособлением для притирки клапанов модели ППК-30, у которой металлический наконечник вала заменить присоской. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской. Нажимая на клапан необходимо вращать рукоятку дрели по часовой стрелке, при этом клапан поворачивается на 1/3 оборота по часовой стрелке и на 1/3 оборота в обратном направлении. При этом головка клапана под действием пружины для притирки должна подняться вверх от седла на 3-5 мм. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов и сёдел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета, как показано на рис.6. Рис. 6. Расположение притёртого пояска на рабочей фаске клапана и седла. 11
13 Таблица 3. Операционная карта технического контроля головки цилиндров. Номер Содержание перехода перехода Проверить (см. рис. 1) 1. Отсутствие трещин, повреждений, кавитационных разрушений и поверхностей, забоины 2. Износ торцов головки цилиндров (размер Б поз.1) 3. Трещины или ослабление посадки сёдел клапанов (поз. 2) 4. Кольцевой износ поверхности седла впускного клапана (поз.3) 5. Кольцевой износ поверхности седла выпускного клапана (поз. 4) 6. Износ отверстия под кольцо газового стыка ( поз. 7) 7. Износ отверстия под направляющие втулки клапанов ( поз. 6) ъ Способ установления дефекта и средства контроля Результаты замера и рекомендации по устранению дефектов 13
15 Таблица 4. Операционная карта технического контроля клапана (впускного, выпускного). Номер Содержание перехода перехода Проверить (см. рис.2) 1 Обломы или трещины 2 Изгиб стержня В 3 Риски, раковины или кольцевой износ фаски (А) 4 Наличие фаски 2 5 Размер поверхности 1 6 Износ торца стержня Б 7 Размер 3,4 8 Размер 5 9 Размер 6 10 Размер 9 Способ установления дефекта и средства контроля Результаты замера и рекомендации по устранению дефектов 15
17 При правильной притирке матовый поясок на рабочих фасках седла головки и клапана должен начинаться у большего основания конуса. Углы наклона рабочих фасок (рис. 7) должны быть в пределах у седла = ; у клапана = Эти углы устанавливаются при реставрации головки цилиндра и клапана до притирки. Предварительно качество притирки клапанов можно проверить с помощью мягкого карандаша. Для этого притёртые пояски клапана и седла очистить от притирочной пасты и протереть насухо. На поясок по всей окружности головки клапана карандашом нанести несколько поперечных линий. Установить клапан в головку, слегка прижать к седлу и повернуть вправо влево несколько раз. Рис. 7 Углы рабочих фасок клапанов и сёдел. Если на пояске клапана все линии стёрлись, то клапан притёрт достаточно хорошо. После окончании притирки, клапана и головки цилиндров промывают керосином и обдувают сжатым воздухом. Качество притирки клапанов проверяют после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность с помощью специального прибора или промывкой керосина. Для этого головка цилиндров устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнёзд заливается керосин. Хорошо притёртые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течении 30 минут. При подтекании керосина производится лёгкое постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно. Перед установкой стержни клапанов, направляющие втулки, втулки коромысел смазать дизельным маслом. Пружины клапанов установить с помощью съёмника И На направляющие втулки впускных клапанов установить манжеты. Манжеты, потерявшие упругость и имеющие трещины, заменить новыми. Порядок сборки головки цилиндров, моменты затяжки резьбовых соединений, порядок регулировки тепловых зазоров в клапанах при различных положениях коленчатого вала описан в приведённых ниже литературных источниках. 6. СОСТАВЛЕНИЕ ОТЧЁТА 1. Заполнить операционную карту технического контроля головки цилиндров (табл.3). 2. Заполнить операционную карту технического контроля впускного или выпускного клапана (табл.4). 4. Сделать вывод об общем техническом состоянии головки блока. 17
18 7. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Какими методами контролируется герметичность цилиндров двигателя? 2. Какую компрессию должны обеспечивать цилиндры исправного двигателя КАМАЗ-740 на холостом ходу? 3. Как и каким прибором определяется компрессия дизельного двигателя? 4. В какой последовательности затягиваются болты крепления головки цилиндров двигателя КАМАЗ-740? 5. Какие требования необходимо соблюдать при затягивании болтов крепления головки цилиндров? 6. К каким последствиям приводит затягивание болтов крепления головки цилиндров усилием выше нормативного? 7. При каких положениях коленчатого вала регулируется клапанный механизм и в какой последовательности? 8. Из за какой неисправности двигатель не развивает необходимую мощность, дымит? 9. При каком ТО необходимо проводить проверку и регулировку тепловых зазоров в ГРМ? 10. Величина теплового зазора в клапанах двигателя КАМАЗ-740? 11. К чему приводит увеличение или уменьшение тепловых зазоров в механизме газораспределения? 12. Как осуществляется ремонт клапанного гнезда? 13. Каким образом восстанавливаются отверстия для прохода охлаждающей жидкости «ТО- СОЛ» в головках цилиндров? 14. Что при работе двигателя приводит к появлению высокочастотного шума? Литература. 1. Автомобили КАМАЗ: Техническое обслуживание и ремонт /В.Н.Барун и др. 2-е изд. перераб. и доп. М. : Транспорт, с. 2. Афонин С.К., Мухин Е.М. Эффективная организация технического обслуживания и ремонта автомобилей и автопоездов КАМАЗ. М.: Ленинградский дом научно-техн. Пропоганды, с. 3. Маслов Н.Н Эффективность и качество ремонта автомобилей. М. Транспорт, с. 4. Пергамент П.Д. Водителю автомобиля КАМАЗ. М.: Изд-во ДОСААФ СССР, с. 5. Титунин Б.А. и др. Ремонт автомобилей КАМАЗ.- Л.: Агропромиздат. Ленингр. Отделение, с. 6. Устройство и техническое обслуживание автомобиля КАМАЗ. М.: Транспорт, с. / Э.В. Унгер и др. 7. Юрковский И. М. и Толпыгин В.А. Автомобиль КАМАЗ. Устройство, техническое обслуживание, эксплуатация. М.: Изд-во ДОСААФ СССР, с. 18
19 Содержание 1. Цель работы 2 2. Оборудование, оснастка и инструмент 2 3. Указание по технике безопасности 2 4. Общие сведения Технические условия на контроль, сортировку и восстановление головок цилиндров двигателя КАМАЗ Технические условия на контроль, сортировку и восстановление клапанов Технические условия на контроль и сортировку клапанных пружин 8 5. Порядок выполнения работы Разборка клапанного механизма Технический контроль головки цилиндров Технический контроль клапанов Притирка клапанов в гнёздах головок цилиндров Составление отчёта Контрольные вопросы 16 Литература
Источник