Оборудование для ремонта платформы

Содержание

Системы ремонта мостов – специальные решения для ремонта громоздких конструкций
Мобильные системы для ремонта мостов
BARIN – надежные системы от итальянского производителя
Спецтехника компании BARIN включает следующие серии:
MOOG – немецкое качество и десятки лет эксплуатации
Спецтехника компании BARIN включает следующие серии:
Сравниваем и выбираем
Готовые комплекты оборудования для автосервиса и шиномонтажа
Руководство по деповскому ремонту платформ для перевозки крупнотоннажных контейнеров
Р У К О В О Д С Т В О
СОДЕРЖАНИЕ

Системы ремонта мостов – специальные решения для ремонта громоздких конструкций

Мосты, эстакады и путепроводы являются неотъемлемой частью современных городов. От бесперебойной и безаварийной работы этих сложных и ответственных инженерных сооружений зависит не только эффективность дорожного движения (отсутствие «пробок», скорость передвижения по городу, доступность отдельных районов), но и безопасность его участников.

Естественно, что без должного обслуживания и ремонта с течением времени конструкции моста подвергаются разрушению. На рынке спецтехники существуют специальные решения, позволяющие ремонтировать мосты без сооружения громоздких конструкций. На российском рынке преимущественно встречаются системы ремонта мостов двух мировых лидеров – немецкого MOOG и итальянской BARIN.

Мобильные системы для ремонта мостов

Визуально подобные системы похожи на большие пожарные машины – только решетчатые стрелы имеют свою уникальную форму. Мобильные системы достаточно быстро и в автоматическом режиме разворачиваются на местности. Легкий вес позволяет установить конструкцию практически на любое шасси, в том числе и российского производства. Благодаря небольшим габаритам оборудование почти не создает помех в движении автотранспорта. Для ремонта железнодорожных объектов система устанавливается на универсальное шасси с дополнительной ходовой частью, которая позволяет передвигаться как по дорогам общего пользования, так и по рельсам.

Сегодня и MOOG и BARIN предлагают широкий модельный ряд техники, который включает мобильные системы для инспекции и ремонта автомобильных мостов двух типов – с широкой рабочей платформой для тяжелых ремонтных работ и корзиной для инспекций и обслуживания мостового хозяйства. Типовая платформа длиной от 4,5 до 24 м может опускаться на глубину до 12 м. Системы, оснащенные корзиной, схожи с автовышками, но благодаря гибкой телескопической стреле корзина поднимается как вертикально вверх, так и опускается под мост, обеспечивая практически неограниченный доступ к любым элементам моста.

Глубина опускания различных конструкций варьируется от -18 до +86 м. Для ремонта железнодорожных мостов, как упоминалось выше, предлагаются специализированные системы с гибридной ходовой частью. В целом готовые решения с широкой рабочей платформой от MOOG и BARIN схожи, но есть и существенные различия, о которых покупателю или арендатору техники следует узнать перед тем, как сделать свой выбор.

BARIN – надежные системы от итальянского производителя

Компания BARIN SRL — итальянский производитель грузоподъемного оборудования, высотных автогидроподъемников и мобильных систем для ремонта и обслуживания мостов, основанный в 1963 году. Надежные системы обслуживания и ремонта мостов BARIN обеспечивают удобный и быстрый доступ к элементам конструкции, и существенно повышают общую оперативность выполнения работ.

Спецтехника компании BARIN включает следующие серии:

ABC – оборудование платформенного типа для обследования мостов. Стрела подъемника имеет решетчатый тип, что значительно уменьшает вес всей конструкции. Длина платформы под мостом может доходить до 21 метра, в некоторых случаях по специальным заказам длина может быть увеличена. Грузоподъемность платформы в зависимости от модели может составлять от 320 до 800 кг. Устойчивость подъемных систем серии ABC обеспечивается за счет уникального совмещения опор и колес.

AB – ковшеобразное оборудование для обследования мостов. Эти мобильные системы способны передвигаться, как по дорогам общего пользования в качестве обычного автомобиля, так и по железнодорожным путям. Это крайне необходимо, например, при ремонте железнодорожного моста, система может без труда передвигаться по нему, используя дополнительную ходовую часть на специальных колесах. Разумеется, мобильную систему можно использовать и для обслуживания обычного (не железнодорожного) моста.

Выбор модели из серии зависит от требований к длине платформы в зависимости от габаритов обслуживаемых мостов. Мобильные системы компании BARIN могут эксплуатироваться при температуре до -20, а также при скорости ветра до 50 км/ч. Также техника оснащена проводным пультом управления. Работу можно осуществлять через различные препятствия, несущие тросы, заборы и ограждения высотой до 5 метров.

MOOG – немецкое качество и десятки лет эксплуатации

Первая машина для ремонта мостов была собрана Альфонсом Мугом в 1980 году. С этого момента немецкая компания MOOG является ведущим специалистом и бесспорным лидером в области производства специальных машин для обслуживания и ремонта различного типа мостов. Благодаря качеству и надежности более 500 машин MOOG работают по всему миру: в России, Европе, США, Канаде, Азии. Стоит отметить, что до сих пор успешно функционирует техника, выпущенная еще в 80-90 годах прошлого века.

Спецтехника компании BARIN включает следующие серии:

MBI – данная серия относится к системам платформенного типа, включает 21 модель грузоподъемностью от 300 до 1000 кг. Машины выпускаются со сменными рабочими платформами. При необходимости к нижнему шарниру второй секции присоединяется ремонтная платформа, что увеличивает эксплуатационные возможности установки.

MFG — новая серия MOOG, которая была создана специально для проведения инспекционных и ремонтных работ на краях мостов. Конструкция достаточно компактная, требуемое пространство на мосту минимально. Специальная Т-образная форма платформы позволяет получить доступ к ободу моста, а также под мостом. Пространство, необходимое для шасси, может быть не более 0,5 м.

Компания MOOG тщательно следит за последними техническими достижениями и старается применять их при производстве машин. Особый метод расчета соответствия компонентов позволяет оптимально использовать расходные материалы, что делает вес оборудования максимально легким. До того как попасть к клиенту оборудование тщательно тестируется на заводе, и производители гарантируют, что все компоненты соответствуют самым строгим стандартам безопасности.

Сравниваем и выбираем

Если стоит выбор между техникой MOOG и BARIN, то можно взять для сравнения две наиболее популярных модели мобильных систем для ремонта мостов с широкой платформой. Несмотря на почти одинаковую стоимость, машины отличаются по своим характеристикам. На первый взгляд, разница не кажется критичной, но по основному параметру – грузоподъемности, модель MOOG MBI 175-1.5 S мощнее – ее платформа поднимает до 800 кг, платформа BARIN ABC 200 L — 500 кг.

Сравнительные характеристики мобильных систем для ремонта мостов с широкой платформой:

Модель

MOOG MBI 175-1.5 S

BARIN ABC 200 L

Источник

Готовые комплекты оборудования для автосервиса и шиномонтажа

Предприниматели, которые задумывают открытие собственной станции техобслуживания, непременно сталкиваются с проблемой выбора оборудования.
Современные СТО, как правило, оказывают комплексный вид услуг и поэтому разбиты на участки. Каждый участок требует своего специального оборудования. Составить список необходимого оборудования и инструментов на каждый из участков довольно сложно.
Зачастую приходится уже после открытия сервиса докупать что-то то, что было упущено из виду при его комплектации. Это не только отнимает время, но также тормозит рабочий процесс и отпугивает клиентов. Проблема решается с помощью готовых комплектов необходимого минимума приборов, машин и механизмов, подобранных таким образом, чтобы сделать рабочий процесс как можно проще. Готовые комплекты, как правило, собираются из элементов группы товаров одного производителя.
Преимущества готовых комплектов оборудования:
· Цена комплекта в сборе ниже, чем при отдельной покупке того же оборудования.
· Высокая совместимость приборов, механизмов и инструментов одного производителя.
· Единый сервисный и гарантийный центр оборудования одного производителя.
Если вы не нуждаетесь в какой-то части комплекта, то можно вычеркнуть ее из списка. Владелец автосервиса может сформировать комплект согласно своим запросам. В любом случае его итоговая стоимость будет ниже, чем при покупке оборудования отдельно.
Из наиболее часто предлагаемых готовых комплектов выделяется четыре группы:
· Комплекты шиномонтажного оборудования
· Комплекты оборудования сход – развала
· Комплекты для слесарного участка
· Комплекты для кузовного участка

Источник

Руководство по деповскому ремонту платформ для перевозки крупнотоннажных контейнеров

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства

Зам. директора Вице-президент

«____»_____________2004г «____»_____________2004 г.

ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ ПЛАТФОРМ

ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ КРУПНОТОННАЖНЫХ КОНТЕЙНЕРОВ

Зам. Начальника департамента Директор

вагонного хозяйства ПКБ ЦВ

«___»________ 2004 г. «___»__________ 2004 г.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕО ОЮЕЩСТВО

«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства

Р У К О В О Д С Т В О

ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ ПЛАТФОРМ

ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ КРУПНОТОННАЖНЫХ КОНТЕЙНЕРОВ

С УВЕЛИЧЕННЫМ МЕЖРЕМОНТНЫМ ПРОБЕГОМ

Зам. Начальника Департамента вагонного хозяйства

СОДЕРЖАНИЕ

Ремонт тормозного оборудования……………………………………

Ремонт колесных пар и буксового узла…………………………

Ремонт автосцепного устройства…………………………………….

Выходной контроль платформ при выпуске из ремонта…………

Приемка платформа после ремонта………………………………….

Ответственность за отремонтированные платформы………………

ПриложениеА: Перечень нормативной и технической документации, регламентирующей ремонт платформ

1. «Руководство по деповскому ремонту платформ для перевозки крупнотоннажных контейнеров с увеличенным межремонтным пробегом » разработал: (ПКБ ЦВ )

Настоящее Руководство не может быть полностью или частично воспроизведено и распространено без разрешения Департамента вагонного хозяйства.

1.1 Настоящее «Руководство по деповскому ремонту платформ для перевозки крупнотоннажных контейнеров» (далее Руководство) является обязательным при проведении деповского ремонта платформ с увеличенным пробегом до 210 тыс. км и после эксплуатационных пробегов с возможностью переводом их на пробег до 250 тыс. км. для курсирования в маршрутных контейнерных поездах.

1.2 Настоящее «Руководство» содержит общие технические требования, меры безопасности и производственной санитарии, требования и нормативные параметры, которым должны удовлетворять платформы для обеспечения установленного пробега.

1.3 Внесение изменений и дополнений в «Руководство» производят установленным порядком в соответствии с «Рекомендациями ЕСТД. Общие положения по внесению изменений», Р .

2 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 Деповской ремонт (ДР) платформ для перевозки крупнотоннажных контейнеров производят по истечению пробега 210 тыс. км. Досрочный деповской ремонт платформ производят по согласованию с Департаментом вагонного хозяйства .

2.2 Ремонт платформ производят на предприятиях вагонного хозяйства, имеющих соответствующее оборудование, квалифицированный персонал и разрешение на выполнение этих работ.

2.3 Основные узлы, детали и запасные части, устанавливаемые на платформы, должны иметь знаки и клейма, установленные нормативной документацией и соответствовать чертежам и стандартам на их изготовление.

2.4 Ремонт платформ должен производиться на основании «Руководства по деповскому ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм», ЦВ/587, нормативной и технической документации, приведенной в приложении А..

2.5 Ремонт платформ должен производиться на основании данного Руководства и разработанным технологическим процессом для ремонта

крупнотоннажных контейнеров с увеличенным пробегом.

Каждую платформу осматривают для определения объема ремонтных работ, с последующим составлением дефектной ведомости формы ВУ-22М.

2.6 Ремонт должен осуществляться по способу замены неисправных узлов и деталей новыми или отремонтированными ранее, отвечающими требованиям нормативной документации.

2.7 При ремонте тележек модели 18-100 соблюдать требования, изложенные в «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов», РД 32 ЦВ , «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения», РД 32 ЦВ .

2.8 Отремонтированные колесные пары должны отвечать «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар», ЦВ/3429.

2.9 Отремонтированное тормозное оборудование платформ должно соответствовать требованиям изложенным в «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.

2.10 Ремонт и установка автосцепного устройства должны отвечать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог», ЦВ-ВНИИЖТ-494.

2.11 Все сварочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», ЦВ-201-98.

2.12 На все отремонтированные платформы должны быть нанесены знаки и надписи в соответствии с Альбомом «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог грузового парка железных дорог Российской Федерации колеи 1520 мм», ПКБ ЦВ.

3.1 Организация рабочих мест на участке ремонта тележек, выполнение всех видов работ, а также требования по охране труда исполнителей должны соответствовать «Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава ПОТ РО 32 ЦВ-400-96» в вагонных депо.

3.2 Для всех видов работ при ремонте платформ должны быть разработаны местные инструкции по охране труда с учетом ПОТ РО 32 ЦВ-400-96, государственных стандартов, отраслевых стандартов и СНиПов.

3.3 Мастера и бригадиры, ответственные за выполнение требований по охране труда, обязаны лично проводить очередной и внеочередной инструктажи работников участка по технике безопасности с показом безопасных приемов работы.

3.4 Применяемые при ремонте приспособления, инструмент, механизмы должны быть исправны. При выполнении наплавочных и сварочных работ применять средства индивидуальной защиты.

3.5 При выполнении наплавочных и сварочных работ должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004.

3.6 Приточно-вытяжная вентиляция, вентиляционные установки участка ремонта платформ должны соответствовать требованиям

3.7 Администрация должна оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству Российской Федерации. Работа по охране труда должна быть организована на основе Трудового Кодекса Российской Федерации, Положения о контроле и надзоре за состоянием охраны труда на федеральном транспорте, Нормативах участия в работе по охране труда руководителей железнодорожного транспорта.

4 РЕМОНТ ПЛАТФОРМ

4.1.1 Все части рамы осматривают визуально, при необходимости очищают и подвергают контролю их техническое состояние средствами неразрушающего контроля (ультразвуковым толщиномером).

4.1.2 Прогиб боковых, продольных, поперечных и хребтовых балок более 20 мм на всю длину балок, а также прогиб шкворневых и концевых балок вагонов более 15 мм не допускается. Платформы, у которых рамы имеют прогибы балок, более указанного, в контейнерные поезда ставить не допускается.

Платформы должны переводиться на уменьшенный «пробег», согласно действующим указаниям МПС России.

4.1.3 Трещины в вертикальных листах поперечных балок рамы ремонтируют постановкой усиливающих накладок, толщиной не менее 5 мм, которые должны перекрывать дефектное место не менее 25 мм на сторону и обвариваться по периметру сплошным швом.

4.1.4 Ослабшие заклепки пятников срезают и клепают новые. Пятники с трещинами заменяют отремонтированными или новыми, изготовленные методом штамповки.

Пятники с износом восстанавливают до чертежных размеров износостойкой наплавкой, с последующей механической обработкой.

4.1.5 Балки рамы, поврежденные коррозией не более 10 % от толщины материала допускается не ремонтировать. Балки рамы платформы с коррозионными повреждениями более 10 %толщины на длине более 0,3 м к постановке в контейнерные поезда ставить не допускается. Платформы с такими дефектами переводят на «пробег» согласно действующим указаниям МПС России.

4.1.6 Погнутые, изломанные подножки и поручни должны быть отремонтированны или заменены новыми.

4.1.7 Скользуны с износом контактной поверхности более 3 мм должны быть отремонтированы наплавкой. Допускается ремонтировать приваркой пластины.

4.1.8 Трещины в металлическом полу разделывают и заваривают независимо от длины.

Пробоины в полу ремонтируют постановкой накладки с обваркой ее с обоих сторон.

4.1.9 Откидные упоры рисунок 1,2 осмотреть, очистить от грязи, коррозии. Трещины сварных швов разделывают и заваривают в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов», ЦВ-201-98. Упоры с трещинами, выходящими на основной металл и изломами заменить новыми.

4.1.10 Допускается оставлять без ремонта шарнирные соединения в откидной плите и упорах, если суммарный зазор не более 3 мм. Если размер более указанного выше, откидные упоры заменяют новыми, изготовленными по чертежам завода-изготовителя.

4.1.11 Погнутые оси 1, рисунок 1 или пальцы 3, рисунок 2 заменить новыми.

4.1.12 Откидное устройство для крепления контейнеров рисунок 3 снимают с платформы и разбирают независимо от технического состояния.

4.1.13 Рамки откидные 1, упоры 2, плиты откидные с трещинами заменяют новыми, изготовленными по чертежам завода-изготовителя или модернизированным узлом, который допущен к эксплуатации .

4.1.14 Упорные плиты с трещинами в сварных швах допускается ремонтировать сваркой независимо от длины.

4.1.15 При замене и установке новых откидных упоров необходимо проверить разность между диагоналями в соответствии с рисунком 4, 5, которая должна быть не более 5 мм.

При размерах диагонали более 5 мм, отрегулировать откидные упоры или заменить новыми.

4.1.16 При установке новых плит с упором, высота упора должна быть 100 мм.

4.1.17 Откидные упоры и откидное устройство должно быть окрашено в черный цвет, лак БТ-577 или эмалями ПФ-115, или ПФ-133.

4.2 Ремонт тележек

4.2.1 Тележки выкатывают, обмывают и полностью разбирают независимо от технического состояния. Дефектация узлов и деталей тележек платформ должна производиться после проведения обязательного неразрушающего контроля в соответствии с действующей нормативной и технической документацией.

4.2.2 На тележки устанавливают износостойкие элементы в соответствии с требованиями и «Инструкциями по ремонту тележек грузовых вагонов с установкой износостойких элементов в узлах трения», РД 32 ЦВ При постановке неподвижных планок и крепления их заклепками в вертикальной плоскости должны быть непараллельны; к низу они должны иметь увеличение от 2 до 5 мм с каждой стороны.

Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны быть плотно притянуты к ним, при этом допускается:

— между сопрягаемыми поверхностями ( в промежутках между заклепками) местные неплотности не более 2 мм;

— в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки, при проверке которого щуп 1,5 не должен доходить до стержня заклепки;

— отклонение головки заклепки относительно плоскости планки не более 1 мм;

— западание головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.

4.2.3 Износы прилива опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы не допускаются. Запрещается устанавливать боковые рамы, имеющие приварные планки на опорную поверхность.

4.2.3 Фрикционные клинья должны быть заменены на новые, изготовленные из высокопрочного чугуна с полиуретановыми накладками.

4.2.4 Боковые рамы и надрессорные балки с трещинами, отремонтированными ранее, к постановке в тележки для контейнерных поездов не допускаются. Изношенные наклонные поверхности надрессорной балки должны быть восстановлены износостойкой наплавкой с последующей механической обработкой на станке до чертежных размеров.

4.2.5 Колпаки скользунов снимают. Неисправное основание скользуна ремонтируют сваркой.

На отремонтированные скользуны устанавливают колпаки скользунов, изготовленные по чертежу (М 1698.01.100 СБ) или отремонтированные износостойкой наплавкой и обработанные на станке до чертежных размеров.

4.2.6 Пружины обмывают, осматривают и испытывают на «Стенде испытаний пружин» по типу НПП «Тормо» в соответствии с утвержденной методикой проведения испытаний. Запрещается комплектовать пружинный комплект из пружин разного диаметра. В тележке должен быть установлен комплект из пружин с диаметром наружных витков — 21 мм.

4.2.7 Установка боковых рам и надрессорных балок в тележке модели 18-100 должна соответствовать нулевой группе, построенных с 1997 года, отвечающих требованиям «Норм для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм.

4.2.8 На боковую раму и надрессорную балку должны быть нанесены знаки, клейма и надписи в соответствии с действующей нормативной документацией.

4.3 Ремонт тормозного оборудования

4.3.1 Тормозное оборудование снимают с вагона, обмывают в моечной машине и ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.

4.3.2 Валики, втулки, шайбы и шплинты для рычажной передачи должны быть заменены на новые.

4.4 Ремонт колесных пар и буксового узла

4.4.1 Ремонт и освидетельствование колесных пар производят в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар», ЦВ/3429.

4.4.2 Толщина обода колесных пар, подкатываемых под тележку, должна быть не менее 45 мм, а толщина гребня -33 мм.

4.4.3 Разность диаметров по кругу катания колес в одной колесной паре не более 0,5 мм.

4.4.4 Подкатываемые колесные пары в тележку с разницей диаметров по кругу катания не более 6 мм.

4.4.5 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняют в соответствии с требованиями «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками», 3-ЦВРК,-2001.

4.4.6 Буксы должны быть восстановлены до чертежных размеров, по технологии, разрешенной Департаментом вагонного хозяйством

4.5 Ремонт автосцепного устройства

4.5.1 Все съемные узлы и детали автосцепного устройства: корпуса автосцепок в сборе, поглощающие аппараты, тяговые хомуты, центрирующие балочки, упорные и поддерживающие плиты, маятниковые подвески и т. д. снимают с вагона для последующего определения объема ремонта, проведения неразрушающего контроля и проверки их мерительным инструментом.

4.5.2 Клин тягового хомута заменяют на новый. Корпус автосцепки поглощающего аппарата и др. детали с дефектами в виде трещин ремонту не подлежат, а отремонтированные ранее, к постановке на платформу для перевозки крупнотоннажных контейнеров, не допускаются.

4.5.3 Все изнашиваемые поверхности узлов и деталей автосцепного устройства должны быть восстановлены до чертежных размеров износостойкой наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

4.5.4 На платформы должны устанавливаться поглощающие аппараты повышенной энергоемкости типа Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110, ПМК-110К-23 и 73ZW.

4.5.5 Ремонт, контроль технического состояния и клеймение узлов и деталей должен производиться в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации», ЦВ-ВНИИЖТ-494,1997

5. ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПЛАТФОРМ ПРИ ВЫПУСКЕ

5.1. Выходной контроль отремонтированных платформ производят после полного окончания ремонта перед сдачей ее инспектору-приемщику .

5.2. У тележек модели 18-100 контролируют следующие параметры:

— завышение фрикционного клипа относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение не более

— прилегание подвижной фрикционной планке к неподвижной местные зазоры допускаются не более 1 мм;

— зазоры между опорной поверхностью боковой рамы и корпусом буксом буксы который должен быть не более 1 мм;

— суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и контактными поверхностями корпуса буксы, который должен быть:

— вдоль тележки от 3 до 12 мм;

а поперек от 5 до 11 мм;

— прилегание фрикционных клиньев к подвижной планке. Поверхности клиньев должны плотно прилегать к подвижной планке всей площадью. Допускаются местные зазоры не более 2 мм.

— 5.3.Зазор между скользунами тележек и рамы платформы в сумме с обеих сторон каждого конца должен быть не менее 6 мм и не более 12 мм. Отсутствие зазоров между скользунами, расположенными по диагонали не допускается. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм. Для регулировки зазоров применяют регулировочные прокладки из листовой стали толщиной 1,5-3 мм в количестве не более четырех.

5.4. Проверить наличие клейм знаков и надписей в соответствии с требованиями альбома «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог Российской Федерации колеи 1520 мм», № ПКБ ЦВ.

5.5. Тормозное оборудование должно быть соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.Зазор между тормозными колодками и колесами должен быть от 5 до

5.6. Все шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, пятник, подпятник, скользуны должны быть смазаны солидолом или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

5.7. Отремонтированное автотормозное устройство должно отвечать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации», ЦВ-ВНИИЖТ-494.

6. ОКРАСКА ПЛАТФОРМ

6.1. Лакокрасочные материалы, применяемые для окрашивания платформ, должны соответствовать стандартам, должны соответствовать стандартам и техническим условиям, приведенным в «Инструкции по окраске грузовых вагонов» № ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

6.2. Окрашивание платформ производят по поверхностям, подготовленным под окраску, в один слой.

6.3. Поверхности рам платформ окрашивают лакокрасочными материалами в черный цвет:

эмали ХС-119 или ХВ-1100, или ХВ-785, или ХВ-113, или ХС-759, или ВД-АК-0247, или УНИКОР-ЖД, или ВД-КЧ-1ФА, или ПФ-1246, или мастика БАС3 .

6.4. Допускается окрашивать тележки модели 18-100 после подкатки их под вагон.

6.5. Для идентификации маршрутных контейнерных поездов и более качественного технического обслуживания их в эксплуатации целесообразно на боковые балки платформы нанести отличительную надпись, согласованную с .

7. ПРИЕМКА ПЛАТФОРМ ПОСЛЕ РЕМОНТА

7.1. Узлы вагона, оборудования, детали и приборы, имеющие соответствующие знаки и надписи, клейма принимают в процессе ремонта мастера и бригадира соответствующих участков и отделений и контролируются инспектором-приемщиком .

7.2. Отремонтированные узлы и детали должны отвечать требованиям нормативной и технической документации и настоящего Руководства.

8. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ

8.1. Вагоноремонтные предприятия выполняющие, деповской ремонт (ДР) несут ответственность за качества и эксплуатационную работоспособность отремонтированных платформ и их узлов и деталей до следующего планового вида ремонта или до выполнения заданного объема эксплуатации по «Пробегу».

8.2. На детали и узлы платформы, не выдерживающие установленный норматив, оформляется акт-рекламации формы ВУ-41М.

4.6 Ремонт тормозного оборудования

4.3.2 Валики, втулки, шайбы и шплинты для рычажной передачи должны быть заменены на новые.

4.7 Ремонт колесных пар и буксового узла

4.4.2 Толщина обода колесных пар, подкатываемых под тележку, должна быть не менее 45 мм, а толщина гребня -33 мм.

4.4.3 Разность диаметров по кругу катания колес в одной колесной паре не более 0,5 мм.

4.4.4 Подкатываемые колесные пары в тележку с разницей диаметров по кругу катания не более 6 мм.

4.8 Ремонт автосцепного устройства

5. ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ПЛАТФОРМ ПРИ ВЫПУСКЕ

5.2. У тележек модели 18-100 контролируют следующие параметры:

— завышение фрикционного клипа относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение не более 12 мм;

— прилегание подвижной фрикционной ланке к неподвижной местные зазоры допускаются не более 1 мм;

— зазоры между опорной поверхностью боковой рамы и корпусом буксом буксы который должен быть не более 1 мм;

— вдоль тележки от 3 до 12 мм;

а поперек от 5 до 11 мм;

5.3. Зазор между скользунами тележек и рамы платформы в сумме с обеих сторон каждого конца должен быть не менее 6 мм и не более 12 мм. Отсутствие зазоров между скользунами, расположенными по диагонали не допускается. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм. Для регулировки зазоров применяют регулировочные прокладки из листовой стали толщиной 1,5-3 мм в количестве не более четырех.

5.5. Тормозное оборудование должно быть соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.

5.6. Все шарнирные соединения тормозной рычажной передачи должны быть смазаны солидолом или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

6. ОКРАСКА ПЛАТФОРМ

6.1. Лакокрасочные материалы применяемые для окрашивания платформ, должны соответствовать стандартам, должны соответствовать стандартам и техническим условиям, приведенным в «Инструкции по окраске грузовых вагонов» № ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

6.2. Окрашивание платформ производят по поверхностям, подготовленным под окраску, в один слой.

6.3. Поверхности рам платформ окрашивают лакокрасочными материалами в красно-коричневый цвет:

эмали ХС-119 ли ХВ-1100, или ХВ-785, или ХВ-113, или ХС-759, или ВД-АК-0247, или УНИКОР-ЖД, или ВД-КЧ-1ФА, или ПФ-1246, или мастика БАС3 .

6.4. Допускается окрашивать тележки модели 18-100 после подкатки их под вагон.

7. ПРИЕМКА ПЛАТФОРМ ПОСЛЕ РЕМОНТА

8. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ

5 РЕМОНТ УЗЛА «КЛИН-ФРИКЦИОННАЯ ПЛАНКА»

5.1 Установка фрикционной планки.

5.1.1 Фрикционные планки заменяют на составные, состоящие из планки фрикционной чертеж М 1698.02.001 и планки фрикционной чертеж М 1698.02.003 СБ.

5.1.2 При установке и креплении планки фрикционной чертеж

М 1698.02.001 заклепки не должны выходить за поверхность фрикционной планки чертеж М 1698.02.003 СБ.

Планки фрикционные и чертеж М 1698.02.001 крепятся заклепками 20х52.00 ГОСТ . При необходимости, отверстия в боковых рамах после заварки и зачистки заплавленной поверхности рассверливаются до диаметра 21 мм. (См. «Инструкцию по закреплению неподвижной фрикционной планки с боковой рамой).

5.2 Фрикционные клинья устанавливаются чугунные, чертеж

5.3 Допускается по дополнительному указанию Департамента вагонного хозяйства установка стальных фрикционных клиньев с полиуретановой накладкой по чертежу М 1698.04.000 СБ и чугунных фрикционных клиньев производства . Стаки-Сибирь» по чертежу

6 Ремонт опорных мест В буксовых проемах

боковой рамы тележки

6.1 Износ прилива опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы более 2 мм в тело рамы не допускается.

6.2 При износе прилива опорной поверхности более 2 мм, при остаточной высоте прилива более 2 мм, прилив обрабатывается на станке на величину износа.

6.3 При износе прилива опорной поверхности более 2 мм, при остаточной высоте 1 мм, прилив обрабатывается на станке до 0,5 мм с последующей постановкой прокладки сменной.

6.4 При местном износе прилива не более 2 мм в тело рамы, прилив обрабатывается на станке до высоты 0,5 мм с последующей постановкой прокладки сменной.

6.5 Прокладка сменная чертеж М 1698.02.100 СБ устанавливается на боковые рамы чертеж 100.00.002-0, 100.00.002-1, 100.00.002-2.

Прокладка сменная чертеж М 1698.03.100 СБ и скоба чертеж

УВЗ 100.00.036.0 устанавливаются на боковые рамы чертеж 100.00.002-3 и 100.00.002-4.

6.6 Поверхности опорных мест в буксовых проемах боковой рамы после станочной обработки, должны быть параллельны с разницей по высоте не более 4 мм.

6.7 Сменные износостойкие прокладки устанавливаются при плановых видах ремонта грузовых вагонов на боковые рамы, отремонтированные по инструкции РД 32 ЦВ 052-99. При этом все боковые рамы тележек вагона должны быть оборудованы указанными прокладками.

Перед установкой прокладок изношенные опорные поверхности боковой рамы должны быть обработаны на станке по всей площади опорного прилива на глубину износа. При этом высота оставшегося прилива опорной поверхности должна быть не менее 0,5 мм (гарантированная высота, исключающая возможность врезания инструмента в тело рамы), но не более 5 мм. После обработки допускаются местные износы опорной поверхности глубиной не более 2 мм. При установке боковой рамы на станок в качестве базовой поверхности принимается опорная поверхность в рессорном проеме. При проведении станочной обработки подрезы стенок буксового проема не допускаются. Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной по радиусу 55 мм необходимо зачистить.

Допускается установка износостойких прокладок на боковую раму без предварительной станочной обработки опорных приливов, если износ опорных поверхностей не превышает 2 мм, а высота опорных приливов не превышает 5 мм.

6.8 Для установки на боковую раму износостойкая прокладка плотно прижимается к опорной поверхности с помощью струбцины или специального приспособления. Более длинные лапки корпуса прокладки располагаются против технологических отверстий на стенках боковой рамы. Указанные лапки сгибаются на цилиндрической оправке (монтировке) и затем заправляются в технологические отверстия ударами молотка. Короткие лапки корпуса загибаются по полки боковой рамы ударами молотка через оправку. После загиба лапок перемещения прокладки вдоль боковой рамы должны быть не более ±10 мм, а поперек боковой рамы — не более ±5 мм. Износостойкие прокладки не могут быть установлены на боковую раму, у которой отсутствует хотя бы одно технологическое отверстие на стенках в районе буксовых проемов.

6.9 При плановых ремонтах грузовых вагонов с выкаткой и разборкой тележек износостойкие прокладки снимаются с боковых рам для полного освидетельствования боковой рамы в буксовых проемах. Для этого отгибаются лапки корпуса прокладки с наружной стороны боковой рамы. После ремонта боковых рам производится повторная установка прокладок.

Установка сменных прокладок не допускается при наличии:

— трещин на корпусе прокладки или на износостойкой пластине;

— отколов на износостойкой пластине;

— трещин сварного шва или обрыва контактной сварки между износостойкой пластиной и корпусом прокладки;

— неравномерного износа опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной части поверхности более 2 мм;

Трещины сварного шва длиной до 40 мм и на лапках корпуса прокладки длиной до 20 мм разрешается ремонтировать заваркой с последующей зачисткой шлифовальной машинкой. Устранение других неисправностей производится по согласованию с ЦВ МПС России.

6.10 Запрещается постановка в поезд вагона на тележках, оборудованных сменными износостойкими прокладками, с неисправностями:

— трещина в корпусе прокладки;

— отколы износостойкой пластины;

— отсутствие на тележке одной и более прокладок.

7 РЕМОНТ КОРПУСОВ БУКС

7.1 Ремонту с установкой износостойких элементов подлежат корпуса букс, изготовленные по чертежам 100.10.014-0 и 100.10.009-0.

7.2 Ремонт корпуса буксы с установкой износостойких элементов производится согласно чертежа М 1698.05.000 СБ.

7.3 На опорную поверхность корпуса буксы устанавливается по оси симметрии пластины чертеж М 1698.05.001 или М 1698.05.002.

7.4 На боковые поверхности корпуса буксы устанавливают по оси симметрии пластину чертеж М 1698.05.003.

7.5 После ремонта корпус буксы должен иметь габаритные размеры соответствующие чертежным размерам.

7.6 Приварка пластин к корпусу буксы производится по требованию «Технологической инструкции по приварке на корпуса букс тележек модели 18-100 грузовых вагонов износостойких пластин» ТИ-05-02/02Б.

8 Измерение и определение размеров для

выполнения наплавочных работ и

8.1 При ремонте тележек грузовых вагонов модели 18-100 с постановкой износостойких элементов производятся дополнительные измерения:

— мест постановки износостойких деталей на корпус буксы и корпуса буксы после ремонта;

— мест постановки износостойких деталей на подпятнике, также на наклонных плоскостях надрессорной балки, деталей колпаков скользунов и мест их постановки;

— деталей и мест постановки фрикционных планок;

— деталей и мест постановки прокладок сменных.

8.2 Для измерения подпятника надрессорной балки применяется штанген подпятника черт. Т 914.06.000 ТУ 32 ЦВ 2022-87.

8.3 Проверка длины опорной поверхности призмы надрессорной балки выполняется с использованием шаблона НП чертеж Т 914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95.

8.4 Контроль углов наклона опорных плоскостей призмы (их износ) определяют при помощи шаблона, а размер между направляющими буртами призмы — шаблоном бур. чертеж Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-95 или штангенциркулем ШЦ,1 ГОСТ 166-89.

8.5 Проверка размеров подвижных и неподвижных фрикционных планок рессорного комплекта производится штангенциркулем

ШЦ-0,1-250-0,1 ГОСТ 166-89.

8.6 Измерение расстояния между фрикционными планками выполняется при помощи штангена ФП чертеж Т 914.02.000 ТУ 32 ЦВ 2019-95.

8.7 Плотность прилегания неподвижных фрикционных планок проверяется с помощью набора щупов № 4 ТУ .

8.8 Длина основания фрикционного клина определяется при помощи шаблона черт. Т 914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96. Этим же шаблоном определяется величина угла 45° наклонной плоскости.

8.9 Измерение толщины опорной поверхности боковой рамы в буксовом проеме производится штангенциркулем ШЦ,1

при помощи специального приспособления.

8.10 Измерение корпуса буксы до и после ремонта производится штангенциркулем ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89.

8.11 Порядок проведения измерений изложен в РД 32 ЦВ-050-96, допускаемые размеры узлов и деталей при ремонте тележек модели

18-100 указаны в настоящей Инструкции.

9 Требования к выполнению наплавочных

и электросварочных работ

9.1 Выполнение наплавочных и электросварочных работ при ремонте тележки модели 18-100 производится в соответствии с требованиями «Технологической инструкции восстановления износостойкой автоматической наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов с последующей механической обработкой» ТИ-05-01/2000 НБ.

9.2 Электросварочные работы при ремонте тележки 18-100 производится в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке деталей при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.

9.3 Электросварочные работы при модернизации корпусов букс выполняют согласно «Технологической инструкции по приварке на корпуса букс тележек модели 18-100 грузовых вагонов износостойких пластин» ТИ-05-02/02Б.

10 Требования к деталям, устанавливаемым

при ремонте с установкой износостойких

элементов тележки модели 18-100

10.1 Геометрические размеры износостойких пластин и накладок должны соответствовать указанным в проекте М 1698.00.000.

10.2 Износостойкие контактные пластины, накладки, закрепляемые электросваркой, должны изготавливаться из листового проката лист 20ХГСА 6 ТУ 95 с термообработкой до заданной твердости.

10.3 Твердость поверхностей пластин, накладок должна быть в пределах от 320 до 400 HB.

10.4 Износостойкие элементы должны иметь клейма предприятия-изготовителя и даты изготовления. Места постановки клейм и даты изготовления указаны на рисунке 1а.

11 Контроль качества ремонта тележек с

установкой износостойких элементов

и приемка тележек после ремонта

11.1 Контроль качества ремонта тележек с установкой износостойких элементов в узлах трения на литых деталях и тележки в целом осуществляется бригадиром, мастером, старшим мастером, работником ОТК завода, приемщиком и инспектором — приемщиком Департамента вагонного хозяйства соответственно в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах.

11.2 Периодический контроль за качеством ремонта тележек должны осуществлять руководители, технологи вагонных депо, которые также должны обеспечивать своевременное обеспечение участков тележек указанными выше износостойкими материалами, сварочными материалами и оборудованием.

11.3 На заводах-изготовителях износостойкие элементы литых деталей и тележки в целом должны подвергаться приемо-сдаточным испытаниям в установленном порядке.

11.4 Отремонтированные узлы и детали тележки должны соответствовать требованиям настоящей Инструкции и комплекта документации М 1698.00.000, требованиям «Грузовых вагонов колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту» ЦВ/587, «Руководства по капитальному ремонту грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм» ЦВ/627.

При выпуске из плановых видов ремонта занижение хотя бы одного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки допускается: при деповском ремонте от 2 до 12 мм; при капитальном ремонте от 4 до 12 мм. Регулировку величины занижения клиньев производить подбором толщины подвижной фрикционной планки.

11.5 Контроль отремонтированных литых деталей тележки производится визуальным методом и с применением соответствующих средств измерений, перечисленных по тексту.

11.6 На тележках, признанных годными после ремонта, ставятся клейма букв «РМ», даты проведения ремонта рядом с клеймами и датой производства деповского или капитального ремонтов, или их изготовления.

11.7 Тележки, отремонтированные по требованиям настоящей Инструкции, должны соответствовать по техническому состоянию и требованиям «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов»

12 Гарантия ремонтных предприятий на

ремонт тележки модели 18-100 с

установкой износостойких элементов

12.1 Вагонные депо, заводы-изготовители, вагоноремонтные заводы несут гарантийную ответственность за качество ремонта тележки модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения, изготовленных по проекту М 1698.00.000 и Инструкции РД 32 ЦВ г.

12.2 Безремонтная и безопасная эксплуатация тележек с установленными износостойкими элементами в узлах трения должна быть обеспечена до следующего планового вида ремонта.

13 ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК,

ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ С УСТАНОВКОЙ

13.1 Износ неподвижной фрикционной планки допускается не более 2 мм; у подвижной фрикционной планки — суммарный износ (с двух сторон) не более 3 мм, но не более 2 мм с одной стороны — при деповском ремонте.

При капитальном ремонте подвижные фрикционной планки устанавливаются новые.

13.2 Износ прокладки сменной с механическим креплением к опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы не более 3 мм — при деповском ремонте.

При капитальном ремонте устанавливаются новые прокладки.

13.3 Износ прокладки в подпятнике допускается суммарный (с двух сторон) не более 3 мм, но не более 2 мм с одной стороны — при деповском ремонте. При капитальном ремонте устанавливаются новые.

13.4 Износ клина чугунного допускается не более 6 мм по базовому размеру при деповском ремонте. При капитальном ремонте устанавливаются новые клинья.

13.5 Износ клина с уретановой накладкой допускается:

— вертикальной поверхности не более 3 мм;

— износ уретановой накладки не более 3 мм.

13.6 Износ опорной пластины корпуса буксы допускается не более 3 мм;

— износ упорных (боковых) пластин допускается — суммарный не более 6 мм, но не более 4 мм на одну сторону от уровня головок рельс.

13.7 Высота подпятникового места отремонтированной тележки должны быть в пределах 803 мм.

13.8 Остальные требования должны соответствовать «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-99.

применяемой при ремонте тележки

с установкой износостойких элементов

Грузоподъемность 1 тс

Собств. изготов. или

2 Стенд для наплавочных электросварочных работ на надрессорной балке

4 Источник сварочного тока

7 Станок фрезерный

8 Станок строгальный

9 Станок обдирочно-шлифовальный

10 Приспособление для снятия и постановки заклепок

П Е Р Е Ч Е Н Ь

Пожарная безопасность. Общие требования

Работы электросварочные. Требования безопасности

Системы вентиляционные. Общие требования

Штангенциркули. Технические условия

Заклепки с потайной головкой классов точности В и С. Технические условия

Прокат листовой и широкополосный универсальный, специального назначения, из конструкционной легированной высококачественной стали. Технические условия.

Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные

Сталь толстолистовая и широкополосная универсальная, конструкционная, легированная, высококачественная специального назначения

ТУ 32 ЦВ 2019-95

ТУ 32 ЦВ 2021-95

НП надрессорной балки

ТУ 32 ЦВ 2022-95

ТУ 32 ЦВ 2023-95

Шаблоны элементов тележек грузовых вагонов

ТУ 32 ЦВ 2430-96

Шаблон фрикционного клина

ТУ 32 ЦВ 2459-97

Модернизация узлов тележки двухосной модели

Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту.

Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм

Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележек модели 18-100

Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов

Модернизация узлов тележки двухосной модели 18-100

ПОТ РО 32 ЦВ-400-96

Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава

Продолжение приложения Б

Указание ЦВ МПС о порядке согласования и утверждения ремонтной документации на грузовые вагоны, их узлы и детали

Технологическая инструкция по восстановлению износостойкой автоматической наплавкой надрессорных балок грузовых вагонов с последующей механической обработкой

Технологическая инструкция по восстановлению наплавкой изношенной опорной поверхности в буксовом проеме рамы тележки грузового вагона

Примечание* Применяется по разрешению ЦВ МПС России.

Настоящая инструкция распространяется на тележки модели 18-100 грузовых вагонов эксплуатационного парка, у которых боковые рамы подлежат ремонту по износу опорных поверхностей в буксовых проемах. Ремонт боковых рам производится путем обработки изношенных опорных поверхностей по всей площади прилива с последующей установкой сменных износостойких прокладок. Указанная прокладка устанавливается между боковой рамой и корпусом буксы и предназначается для защиты от износов опорной поверхности боковой рамы.

Сменные износостойкие прокладки изготавливаются по чертежам проекта ПКБ ЦВ М 1698; М 1698.02.100СБ и М 1698.03.100СБ. Прокладка по чертежу М 1698.02.100СБ устанавливается на боковые рамы, изготовленные до 1998 г. по чертежу УВЗ 100.00.002-2 с двутавровым сечением концевых частей. Прокладка по чертежу М 1698.03.100СБ устанавливается на боковые рамы, изготовленные с 1998 г. по чертежам УВЗ 100.00.002-3 и 100.00.002-4 с коробчатым сечением концевых частей.

Сменная износостойкая прокладка выполнена в виде износостойкой стальной пластины, приваренной к корпусу, который изготовлен из листовой малоуглеродистой стали и предназначен для крепления прокладки к боковой раме. Крепление корпуса к опорным местам боковой рамы производится путем механического загиба выступающих частей корпуса (лапок).

Перечень нормативной и технической документации,

регламентирующей ремонт платформ

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ССБТ. Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов

ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

Оборудование деревообрабатывающее. Требования безопасности к конструкции

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ССБТ. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации

ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие правила безопасности

ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

Респираторы фильтрующие противогазовые РПТ-67. Технические условия.

ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия

ГОСТ Р 12.4.013-97

ССБТ. Очки защитные. Общие технические условия

ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ССБТ. Щитки защитные лицевые для электросварщиков. Технические условия

ССБТ. Респираторы фильтрующие. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Общие технические требования

ССБТ. Сапоги специальные резиновые формовые, защищающие от воды, нефтяных масел и механических воздействий. Технические условия

ССБТ. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация

Линейки измерительные металлические. Технические условия

Белила цинковые густотертые. Технические условия

Масла осевые. Технические условия

Смазка, солидол жировой. Технические условия

Плашки резьбонакатные. Технические условия

Соединения сварные. Методы контроля качества

Смазка графитовая УСсА. Технические условия

Смазка солидол синтетический. Технические условия

Эмали ПФ-115. Технические условия

Краска черная густотертая МА-015. Технические условия

Перчатки резиновые технические. Технические

Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

Соединения заклепочные. Выбор длин заклепок. Технические требования

Пятники и подпятниковые места грузовых вагонов железных дорог колеи 1520 мм. Технические требования

Р001 ПКБ ЦВ-97 РК

Триангель рычажной передачи тележек грузовых вагонов. Руководство по ремонту

Р002-ПКБ ЦВ-97 РК

Регулятор тормозной рычажной передачи моделей РТРП-675 и РТРП-675М. Руководство по ремонту

Р003 ПКБ ЦВ-97 РК

Кран концевой. Руководство по ремонту

Р004 ПКБ ЦВ-98 РК

Рукава соединительные. Р17Б, Р36. Руководство по ремонту

Р005 ПКБ ЦВ-2000 РК

Авторежим грузовой модели 265А-1. Руководство по ремонту

Р006 ПКБ ЦВ-2000 РК

Руководство по ремонту шаровых разобщительных кранов

Р007 ПКБ ЦВ-2001 РК

Руководство по ремонту камер 295.001, 295М.001, 295М.002

Р008 ПКБ ЦВ-2001 РК

Руководство по ремонту воздухораспределителей 483 и 483М

Р009 ПКБ ЦВ-2001 РК

Руководство по ремонту тормозных цилиндров 188Б

Р010 ПКБ ЦВ-2001 РК

Руководство по ремонту запасного резервуара Р7-78

Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту

ЦВ-ЦЛ-945 от 27.06.03

Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации

ГосНИИВ-ВНИИЖТ, 1996 г.

Нормы для расчета и проектирования вагонов железных дорог МПС России колеи 1520 мм (несамоходных)

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин)

Инструкция по безопасному ведения работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны

Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар

Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог РФ

Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками

Порядок комплектации и маркировки литых элементов тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта и строительстве новых

Альбом «Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм»

Технические требования на приемку вагонов из ремонта

Инструкция по окраске грузовых вагонов

№ 000-200 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ

Методика испытаний на растяжение. Детали грузовых и пассажирских вагонов

Модернизация тележек грузовых вагонов

Типовой технологический процесс ремонта пятников и подпятников

Рекомендации ЕСТД. Общие положения по внесению изменений

Требования безопасности при эксплуатации электроустановок

Распоряжение МПС РФ № 000 от 01.01.2001

О типовых отраслевых нормах бесплатной выдачи специальной одежды, обуви и других средств индивидуальной защиты работникам организаций федерального железнодорожного транспорта

Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов

Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Руководящий документ

Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Руководящий документ

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Руководящий документ

Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения. Руководящий документ

Автоматизированный комплекс диагностики боковых рам и надрессорных балок грузовых вагонов

Приказ об изменении периодичности плановых видов ремонта грузовых вагонов колеи 1520 мм

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Комплект чертежей, прилагаемых к ТИ

1 45666-Н СБ — скользун

3 42250-Н СБ — дверь торцовая

4 45655-Н СБ — крышка люка

5 45645-Н — пятник

6 УВЗ.100.40.050-1СБ — рычаг вертикальный

7 УВЗ 1000.01.050-0 — обвязка верхняя

«Временная инструкция по установке на боковые рамы тележек грузовых вагонов сменных износостойких прокладок, ремонт и эксплуатации этих вагонов. ВНИИЖТ-ЦВ-ПКБ ЦВ 2002 г.»

Изношенные поверхности подпятника надрессорных балок, изготовленных до 1986 г. (глубина подпятника 25 мм) наплавляют с последующей обработкой на станке до чертежных размеров без установки прокладок.

4.1.2 За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

4.1.3 При станочной обработке подпятника в месте сопряжения вертикальной поверхности наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть галтель радиусом не менее 3,5 мм. Отсутствие галтели не допускается.

4.1.4 Пластина чертеж М 1698.01.006 устанавливается на опорную поверхность подпятника надрессорной балки изготовленной после 1986 года (глубина подпятника 30 мм) расточенной на глубину 36 мм так, чтобы она упиралась в нижнюю часть бурта.

4.1.5 При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка.

4.2 Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

4.2.1 Наклонные плоскости при износе более 3 мм на сторону при деповском ремонте и более 2 мм на сторону при капитальном ремонте должны восстанавливаться до чертежных размеров наплавкой с последующей обработкой на станке или приваркой износостойкой накладки толщиной 6 мм на станочно обработанную поверхность надрессорной балки.

4.2.2 Наплавка наклонных плоскостей надрессорной балки износостойкими электродами производится в соответствии с требованиями Инструкции ЦВ 201-98 и Инструкции ТИ-05-01/2000 НБ.

4.2.3 На обработанные наклонные поверхности привариваются пластины чертеж М 1698.01.004 или М 1698.01.006 из износостойкого материала стали марки 20ХГСА ГОСТ 11269, термообработанные на заданную твердость 320-380 НВ.

4.2.4 Приварка пластин производится согласно Инструкции

ТИ-05-01/2000 НБ. При сварке по периметру должно быть обеспечено прижатие пластин с тем, чтобы зазоры между надрессорной балкой и пластинами не превышали 0,2 мм. Сварочные швы зачищают заподлицо с основным металлом пластины и балки.

4.3 Ремонт скользунов надрессорной балки

4.3.1 Колпак скользуна снимают. Неисправное основание скользуна ремонтируют сваркой.

5 РЕМОНТ УЗЛА «КЛИН-ФРИКЦИОННАЯ ПЛАНКА»

5.1 Установка фрикционной планки.

5.1.2 При установке и креплении планки фрикционной чертеж

М 1698.02.001 заклепки не должны выходить за поверхность фрикционной планки чертеж М 1698.02.003 СБ.

5.2 Фрикционные клинья устанавливаются чугунные, чертеж

6 Ремонт опорных мест В буксовых проемах

боковой рамы тележки

6.1 Износ прилива опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы более 2 мм в тело рамы не допускается.

6.5 Прокладка сменная чертеж М 1698.02.100 СБ устанавливается на боковые рамы чертеж 100.00.002-0, 100.00.002-1, 100.00.002-2.

Прокладка сменная чертеж М 1698.03.100 СБ и скоба чертеж

УВЗ 100.00.036.0 устанавливаются на боковые рамы чертеж 100.00.002-3 и 100.00.002-4.

Установка сменных прокладок не допускается при наличии:

— трещин на корпусе прокладки или на износостойкой пластине;

— отколов на износостойкой пластине;

— трещин сварного шва или обрыва контактной сварки между износостойкой пластиной и корпусом прокладки;

— трещина в корпусе прокладки;

— отколы износостойкой пластины;

— отсутствие на тележке одной и более прокладок.

7 РЕМОНТ КОРПУСОВ БУКС

7.2 Ремонт корпуса буксы с установкой износостойких элементов производится согласно чертежа М 1698.05.000 СБ.

7.4 На боковые поверхности корпуса буксы устанавливают по оси симметрии пластину чертеж М 1698.05.003.

7.5 После ремонта корпус буксы должен иметь габаритные размеры соответствующие чертежным размерам.

8 Измерение и определение размеров для

выполнения наплавочных работ и

— мест постановки износостойких деталей на корпус буксы и корпуса буксы после ремонта;

— деталей и мест постановки фрикционных планок;

— деталей и мест постановки прокладок сменных.

8.2 Для измерения подпятника надрессорной балки применяется штанген подпятника черт. Т 914.06.000 ТУ 32 ЦВ 2022-87.

ШЦ-0,1-250-0,1 ГОСТ 166-89.

8.7 Плотность прилегания неподвижных фрикционных планок проверяется с помощью набора щупов № 4 ТУ .

8.9 Измерение толщины опорной поверхности боковой рамы в буксовом проеме производится штангенциркулем ШЦ,1

при помощи специального приспособления.

8.10 Измерение корпуса буксы до и после ремонта производится штангенциркулем ШЦ-1-150 ГОСТ 166-89.

18-100 указаны в настоящей Инструкции.

9 Требования к выполнению наплавочных

и электросварочных работ

10 Требования к деталям, устанавливаемым

при ремонте с установкой износостойких

элементов тележки модели 18-100

10.3 Твердость поверхностей пластин, накладок должна быть в пределах от 320 до 400 HB.

11 Контроль качества ремонта тележек с

установкой износостойких элементов

и приемка тележек после ремонта

12 Гарантия ремонтных предприятий на

ремонт тележки модели 18-100 с

установкой износостойких элементов

13 ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК,

ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ С УСТАНОВКОЙ

При капитальном ремонте подвижные фрикционной планки устанавливаются новые.

При капитальном ремонте устанавливаются новые прокладки.

13.5 Износ клина с уретановой накладкой допускается:

— вертикальной поверхности не более 3 мм;

— износ уретановой накладки не более 3 мм.

13.6 Износ опорной пластины корпуса буксы допускается не более 3 мм;

13.7 Высота подпятникового места отремонтированной тележки должны быть в пределах 803 мм.

применяемой при ремонте тележки

с установкой износостойких элементов

Источник