Оборудование для ремонта тэд

Оборудование для производства и ремонта ТЭД, генераторов и КРБ

Кантователь двигателей ЭД118, ЭД107 ММ220

Кантователь предназначен для поворота электродвигателей ЭД118, ЭД107 вокруг поперечной оси при их ремонте.

Кантователь дизеля 5Д49 ММ722

Кантователь предназначен для кантования дизеля 5Д49 (блока)

Кантователь колесномоторных блоков в сборе ТЭМ2 ММ224

Кантователь предназначен для поворота колесномоторного блока маневрового тепловоза ТМ2 при его ремонте.

Кантователь статора генераторов ММ836

Стенд предназначен для вращения статора генераторов в двух плоскостях.

Кантователь тяговых электродвигателей ММ312

Кантователь предназначен для поворота тяговых электродвигателей электропоездов при проведении их ремонта

Комплекс для разборки колесно-моторного блока тепловозов ММ721

Комплекс предназначен для разборки колесно-моторного блока тепловозов ТЭП70

Комплект домкратов передвижной для вывешивания колесной пары ММ075

Комплект домкратов предназначен для вывешивания колесной пары электровозов.

Позиция разборки и сборки колесно-редукторных блоков электропоездов ММ234

Стенд предназначен для разборки и последующей сборки тяговых редукторов с прямой и серповидной подвеской при их демонтаже и монтаже на колесную пару.

Станок для притирки вала малой шестерни к венцу ММ183

Станок предназначен для притирки конусных поверхностей вала малой шестерни и зубчатого венца электропоездов

Станок для притирки фланца к валу малой шестерни электропоездов ММ184

Станок предназначен для притирки конусных поверхностей фланца к валу малой шестерни электропоездов

Станок для притирки фланца к валу тягового электродвигателя элекропоездов ММ181

Станок предназначен для притирки конусных поверхностей вала якоря электродвигателя и фланца полумуфты электропоездов ЭР2, ЭР2Т, ЭТ2, ЭД2Т, ЭД9М, ЭД9Т, ЭР9П.

Станок для притирки шестерни к валу якоря тягового двигателя локомотивов ММ197

Стенд предназначен для притирки конусных поверхностей шестерни и вала якоря тягового двигателя

Стенд для вибродиагностики колесно-редукторных блоков электропоездов ММ231

Стенд предназначен для раскручивания колесно-редукторных блоков электропоездов с челюстными и поводковыми буксами при проведении вибродиагностики

Стенд для разборки генераторов с кантователем универсальный ММ317Г

Стенд предназначен для поворота генераторов при проведении их ремонта

Стенд для раскрутки колесных пар моторных и прицепных вагонов электропоездов ММ382

Стенд ММ382 предназначен для раскручивания колесно-редукторных блоков электропоездов с челюстными и поводковыми буксами, а так же колесных пар прицепных вагонов при проведении вибродиагностики.

Универсальный кантователь для генераторов ММ317

Кантователь предназначен для поворота генераторов марок: ЭГВ.08 У1, 2ГВ-13У1, DCG 4435/24/2a 39, ЭГВ-32

Универсальный кантователь для генераторов малой мощности ММ318

Кантователь предназначен для поворота генераторов марок

© 1991-2021 Научно-производственное предприятие «МиМакс»

650044 , г. Кемерово ,
ул. Рутгерса, 41

Источник

Оборудование для ремонта тэд

Гайковерт для шпинтонных гаек ММ156

Гайковерт предназначен для откручивания шпинтонных гаек пассажирских вагонов

Гайковёрт с устройством контроля момента затяжки шпинтонной гайки (ГШ-2) ММ808

Гайковерт предназначен для отворачивания и заворачивания шпинтонных гаек при ремонте .

Кантователь балки надрессорной центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ ММ738

Кантователь балки надрессорной центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ предназначен для поворота балки центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ

Кантователь балки надрессорной центрального подвешивания универсальный ММ737

Кантователь балки надрессорной центрального подвешивания универсальный предназначен для поворота балки центрального подвешивания тележек

Кантователь рам с подъемными центрами ММ922

Кантователь предназначен для удержания, подъема/опускания и кантовки на 360º рам при выполнении технологических операций сборки-сварки.

Кантователь рам тележек ММ046

Кантователь предназначен для поворота всех типов рам тележек подвижного состава на 360°

Кольцевой кантователь ММ842

Кантователь предназначен для удержания и кантовки на 360° узлов грузовых вагонов

Механизированный комплекс для разборки, сборки тележек тепловозов ММ199

Механизация технологических операций по разборке и сборки тележек тепловозов

Механизированный комплекс для сборки и разборки скоростных тележек безлюлечного типа ММ200

Механизированный комплекс для сборки и разборки скоростных тележек безлюлечного типа предназначен для снятия и постановки тележек моделей 68-4075, 68-4076, 68-4095, 68-4096.

Механизированный комплекс разборки и сборки тележек вагонов электропоездов ММ198

Комплекс предназначен для разборки и снятия с тележек вагонов электропоездов основных узлов и деталей с целью отправки их на дефектацию и ремонт

Подвесной кантователь ММ886

Кантователь предназначен для установки рам грузовых вагонов в положение удобное для выполнения работ, связанных с его изготовлением.

Позиция механизированная для раздвижки тележек, кантования и клёпки боковых рам тележек грузовых вагонов ММ674

Предназначена для раздвижки рамы тележки, кантования её элементов , клепки фрикционных планок боковых рам и сборки рамы

Стенд для разборки и сборки центрального подвешивания прицепных тележек ММ367

Стенд предназначен для сжатия пружин центрального подвешивания прицепных тележек электропоездов

Стенд для разборки, сборки и испытания триангелей ММ335

Стенд предназначен для разборки, сборки и испытания триангелей

Стол для дефектоскопии мелких деталей ММ374

Стол предназначен для дефектоскопирования мелких деталей магнитопорошковым методом.

Установка для откручивания шпинтонных гаек ММ716

Установка для откручивания шпинтонных гаек пассажирских вагонов

© 1991-2021 Научно-производственное предприятие «МиМакс»

650044 , г. Кемерово ,
ул. Рутгерса, 41

Источник

Оборудование для ремонта тэд

05.12.2017 ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫЙ РЕМОНТ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ ПРИМЕНИТЕЛЬНО К ПРОИЗВОДИМОМУ ОБОРУДОВАНИЮ КОНСОРЦИУМА «РОССИБМАШ»

Восстановление моторно-осевых горловин остовов ТЭД и их подшипниковых щитов. При восстановительном ремонте остовов ТЭД, как правило, производят:
— наплавку внутренних поверхностей изношенных моторно-осевых горловин (МОГ);
— восстановление изношенных внутренних посадочных поверхностей остовов под подшипниковые щиты с обеспечением их размеров и соосности в заданных пределах, которые являются также базами для использования технологических оснасток «крестовина» при установке остова на расточном станке СРС-4М ;
— восстановление изношенных наружных и внутренних посадочных поверхностей подшипниковых щитов методом наплавки с последующей проточкой до требуемых размеров на станках токарной группы;
— расточку моторно-осевых горловин (МОГ) до требуемых размеров по основному материалу (по стали), или по их наплавленным внутренним поверхностям на расточном станке СРС-4М ;

Качественная расточка наплавленных внутренних поверхностей моторно-осевых горловин ТЭД, а также обработка наружных и внутренних поверхностей подшипниковых щитов весьма ответственный технологический процесс, напрямую зависящий от качества наплавки.

Наплавка и ее влияние на качество восстановительного ремонта.

Ручная и малопроизводительная наплавка не обеспечивает необходимого состояния наплавленных поверхностей – оптимальной толщины и качества наплавленных швов, что самым отрицательным образом влияет на операции обработки. Значительно увеличивается время и снижается качество механической обработки на любых станках и преждевременному выходу из строя узлов металлорежущего оборудования, за счет многократно повторяющихся ударов резца о неравномерно наплавленную поверхность, не говоря уже о многочисленных раковинах и пористостях. Одновременно с этим ручная наплавка, как правило, приводит к перегреву относительно тонкостенных горловин ТЭД и недопустимым короблениям остова со всеми вытекающими для качественного ремонта ТЭД и его последующей эксплуатации отрицательным последствиям.

Автоматическая дуговая наплавка в среде углекислого газа с использованием наплавочно-технологических комплексов НТК , производимых предприятиями консорциума «Россибмаш», обеспечивает оптимальные свойства наплавленного слоя металла:
— во-первых, отличительной и важной особенностью металла, наплавленного в углекислом газе, является значительно меньшее количество шлаковых включений, по сравнению с ручной наплавкой;
— во-вторых, при наплавке в углекислом газе образование окислов происходит преимущественно в результате прямого взаимодействия жидкого металла и газа в интервале высоких температур. Окислы попадают в сварочную ванну задолго до начала кристаллизации и большое их количество успевает всплыть на ее поверхность, поэтому количество шлаковых включений в металле оказывается значительно меньше. Свойства металла, наплавленного проволокой Св-08Г2С в углекислом газе, в исходном состоянии удовлетворяют требованиям технических условий на отливки из стали 25Л. Наплавленный металл имеет высокие эксплуатационные характеристики и удовлетворительную износостойкость при знакопеременных нагрузках;
— в-третьих, качество наплавки, форма валика и производительность процесса определяются во многом химическим составом применяемой электродной проволоки. При одинаковых режимах проволока Св-08Г2С позволяет получить более ровные и чистые наплавленные поверхности по сравнению с другими проволоками, количество неметаллических включений в валиках, выполненных проволокой Св-С8Г2С в углекислом газе, значительно ниже, чем наплавленных под флюсом электродами;
— в-четвертых, данные газового анализа металла, наплавленного различными электродными мате-риалами, свидетельствуют о том, что при наплавке проволоками Св-08Г2С в среде углекислого газа обеспечивается низкое содержание газов в металле, благодаря чему возможно получение плотных валиков без пор и раковин;
— в-пятых, автоматическая наплавка в среде углекислого газа, по сравнению с ручной наплавкой, снижает погонную энергию примерно на 30%, уменьшает время пребывания околошовной зоны в интервале высоких температур на 60%. При наплавке низкоуглеродистых и низколегированных сталей проволоками диаметром 1,2-2,0 мм в металле шва и околошовной зоне не образуются закалочные троститно-мартенситные структуры, склонные к образованию трещин;
— в-шестых, наплавка в углекислом газе обладает универсальностью применения и по сравнению с ручным дуговым способом позволяет повысить производительность, снизить стоимость работ на 30-40%.

Наплавочное оборудование

ООО «НТЦ «Сибмаш» является эксклюзивным разработчиком, держателем и собственником рабочей конструкторской документации всей производимой консорциумом продукции, в том числе и наплавочных комплексов НТК-3 для восстановительного ремонта методом наплавки наружных и внутренних поверхностей самого широкого спектра деталей различного назначения и размеров, включая отверстия корпусных деталей, а также плоскостных и конических поверхностей.

Ранее производимые комплексы НТК-1 и НТК-2 сняты с производства, вместо них с 2016 года изготавливаются и поставляются на рынок наплавочно-технологические комплексы НТК-3 различных модификаций и исполнений под условия и потребности заказчиков.

Наплавочные технологические комплексы НТК-3 , являясь современным отечественным нестандартным технологическим оборудованием, производятся по ТУ 3862-003-56429399-2016, имеют «СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ» № РОСС RU.АГ66.Н07499 и соответствует «ДЕКЛАРАЦИИ СООТВЕТСТВИЯ ТАМОЖЕННОГО СОЮЗА» ТС N RU Д-RU.АЛ16.В.56753.

Комплексы НТК-3 имеют отличные потребительские свойства и широкие технические возможности с оптимальным соотношением качества, надежности, стоимости, и которые могут использоваться практически любым предприятием самых различных отраслей промышленности при ремонте своего оборудования, включая ремонтные депо и заводы железнодорожного транспорта, метрополитена, а также предприятия нефтяной, газовой и других отраслей.

Основу каждого комплекса составляет наплавочная установка типа УН-4М , назначением которой является автоматическая наплавка поверхностей в среде защитного газа, как вращающейся, так и не вращающейся горелкой. Применение в установках современных сварочных инверторов с синергетическим управлением и комплектующих изделий, «ноу-хау», а также соответствующее программное обеспечение на порядок повышают качество наплавки, что напрямую влияет на качество и снижает время восстановления деталей.

Различные, входящие в состав комплексов технологические манипуляторы , кантователи , вращатели , подставки и т.д. обеспечивают крепление, позиционирование и вращение деталей относительно горелки при наплавке поверхностей.

Комплексы НТК-3 изготавливаются с применением новейших технических достижений в области автоматики, приводной техники, сварочного (наплавочного) оборудования и т.д., позволяют в широких пределах эффективно автоматизировать процесс восстановительного ремонта, существенно увеличить производительность и качество наплавки.

Использование комплексов НТК-3 дают большие преимущества перед ручной и малопроизводительной наплавкой:
— значительно уменьшается время наплавки, на 30-40% повышается производительность;
— обеспечивается оптимальная толщина и качество наплавленного слоя, что самым положительным образом влияет на последующие операции механической обработки;
— исключается перегрев деталей, который может приводить к недопустимым их короблениям со всеми вытекающими отрицательным для качественного ремонта и последующей эксплуатации последствиям;
— обеспечиваются стабильность наплавочного процесса, однородность шва с минимальным разбрызгиванием металла, а также практическое отсутствие шлака в наплавленном слое;
— за счет различных манипуляторов, кантователей, вращателей , подставок намного упрощается ориентация деталей и повышается точность их установки в заданном положении относительно наплавочной горелки, отпадает ряд трудоемких ручных операций;
— процессы наплавки идут в автоматическом режиме по программе с использованием контроллера.

Использование наплавочных комплексов не только исключает трудоемкие, малопроизводительные и некачественные ручные операции при восстановительном ремонте, но также существенно снижает значимость человеческого фактора и погрешностей, рабочему, осуществляющему наплавку, остается только установка наплавляемых деталей и визуальный надзор за процессом наплавки.

Наши наплавочно-технологические комплексы НТК-3 и их исполнения в автоматическом режиме обеспечивают высокое качество и производительность наплавки и в том числе моторно-осевых горловин и подшипниковых щитов ТЭД, при этом отсутствует коробление, а гомогенность наплавленного слоя способствует минимуму механической обработки и повышению ее качества.

Наплавленный подшипниковый щит	Проточенный подшипниковый щит

В связи с чем существенно повышаются производительность расточных станков и качество растачиваемых на нем моторно-осевых горловин, снижаются трудозатраты, что самым положительным образом отражается на общем ремонте тяговых электродвигателей и их эксплуатации.

Оборудование для расточки МОГ и МОП

Для расточки моторно-осевых горловин по стали и после их восстановления методом наплавки, а также вкладышей моторно-осевых подшипников при ремонте ТЭД электровозов и тепловозов в условиях депо и ремонтных предприятий железнодорожного транспорта предприятиями консорциума «Россибмаш» был создан модельный ряд специализированных расточных станков СРС-1А, СРС-3, СРС-3М и СРС-4, которые пользовались большим спросом и поставлялись как на внутренний рынок, так и за рубеж.

В настоящее время на основе этих станков и накопленного опыта, в 2016 году создан базовый расточной станок СРС-4М и его исполнения для рас-точки как ТЭД в сборе, так и их остовов с различными межцентровыми расстояниями. Станок, практически одновременно являясь обдирочными и чистовыми, на котором производится первоначальная обдирка наплавленных поверхностей при тяжелых условиях обработки с последующей чистовой обработкой в заданный размер, имеет одну базовую конструкцию, на основе которой производятся исполнения под требования заказчиков под конкретные типы ТЭД.

Изготовление расточных станков СРС-4М и их исполнений осуществляется по ТУ 3818-002- 56429399 -2016, станок имеет «СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ» № РОСС RU.АГ66.Н07404, соответствует «ДЕКЛАРАЦИИ СООТВЕТСТВИЯ ТАМОЖЕННОГО СОЮЗА» ТС N RU Д-RU.АГ73.В.51927.

Обработка резанием и режимы обработки горловин ТЭД по стали и по баббиту, устанавливаемые на станке, ничем в принципе не отличается от общепринятых и известных режимов обработки данных видов материала.

Однако, расточка наплавленных поверхностей МОГ сложный технологический процесс, зависящий от состояния наплавленного слоя металла, поэтому работоспособность и производительность станков, качество обработанной поверхности, стойкость резцов, напрямую зависят от качества наплавки внутренних поверхностей моторно-осевых горловин. Наплавленный металл по своему сечению имеет неоднородные физико-механические свойства, химический состав и микроструктуру, а также большую неравномерность толщины наплавки по диаметру.

Механические свойства наплавленного металла значительно превосходят таковые у обычной нормализованной стали, что приводит к иным уровням режимов обработки (скорость резания, глубина резания, подача, заточка резца и его стойкость и т.д.). Скорость резания при обработке наплавленного слоя по различным источникам должна составлять примерно 60-65% скорости резания по нормальной стали.

На уровень режимов обработки поверхности по корке также влияет целый ряд дополнительных факторов, значительно искажающих нормальное течение процесса резания. К ним относятся: макро- и микро- неровности наплавленной поверхности, достигающие значительной высоты, засоренность поверхностных слоев неметаллическими включениями высокой твердости, повышенной пористостью слоя наплавки, наличие микроликвации металла и т.д., что приводит к многочисленно повторяющимся ударам резца и преждевременному выходу из строя как самого резца, так и шпиндельных узлов станка, что особенно это проявляется при ручной наплавке электродуговым методом.

Расточка МОГ по наплавке сложный технологический процесс, во многом зависящий от состояния и качества наплавленного слоя металла, ручная наплавка продольными швами с большими неравномерностями по высоте негативно отражается на работоспособности расточного станка, его производительности и качестве обработки.

При расточке многократно повторяющиеся удары резца при первых проходах приводят к преждевременному выходу из строя подшипниковых узлов шпиндельных бабок, а также к частым поломкам режущей кромки самого резца.

При ручной некачественной наплавке МОГ станок в большинстве случаев практически изначально является обдирочным, а уж потом чистовым. На станке производится первоначальная обдирка при тяжелых условиях расточки с последующей чистовой обработкой на нем в заданный размер.

Ручная некачественная наплавка МОГ не может гарантировать нормальную и долговременную работу станка.

Нормальная и долговременная эксплуатация расточного станка при обработке МОГ может быть обеспечена и гарантирована за счет качественной автоматической наплавки горловин круговыми швами в среде защитных газов на наплавочном комплексе типа НТК-3 , производимом предприятиями консорциума «Россибмаш».

Качественная автоматическая наплавка МОГ на технологических комплексах НТК-3 , как правило, исключает обдирку резцом по корке и обеспечивает резание по основному слою наплавленного металла с минимальным числом проходов.

Совместное использование наплавочных комплексов НТК-3 со станками СРС-4М – один из путей повышения качества, производительности и снижения издержек при ремонте ТЭД.

При ремонте ТЭД может также потребоваться дополнительное оборудование, производимое предприятиями консорциума «Россибмаш», такое как:

Источник