Оборудование для ремонта теплообменных аппаратов

Какой инструмент выбрать для ремонта теплообменных аппаратов

Чем чинить теплообменное оборудование? Ответим на этот вопрос в статье.

Теплообменная система любого промышленного предприятия – это комплекс профессионального высокоэффективного оборудования. Для правильного и долгосрочного ее функционирования необходимо строго соблюдать правила и требования к эксплуатации теплообменника. В противном случае, отсутствие сервиса и промывочных работ могут привести к неисправностям, а со временем, и к глобальным поломкам.

Что вы узнаете из этой статьи:

1 5 основных причин поломки теплообменников

Нарушение техники эксплуатации и сервисного обслуживания неизбежно приводит к различным поломкам теплообменной системы. Основными причинами выхода из строя оборудования являются:

1. Низкое качество воды. Одной из наиболее часто встречающихся причин сбоя в теплообменнике является использование в качестве теплоносителя воды с большим количеством примесей. Инородные вещества в данном случае забивают систему и приводят к поломкам.
2. Накипь. Отсутствие периодической промывки теплообменника приводит к возникновению на внутренней поверхности труб слоя веществ, разрушающих поверхность трубы и замедляющих теплопроводность.
3. Коррозия. В местах развальцовки трубных досок из-за механического напряжения и теплового перепада снижаются защитные свойства поверхности труб и, как следствие, коррозийные проявления.
4. Трещины, вмятины, повреждения трубы и деталей. Нарушение целостности труб теплообменной системы из-за большой нагрузки трубы или физического износа приводят к возникновению течи, требующей срочного вмешательства специалиста и ремонта.
5. Истончение толщины стенок оборудования. Естественный износ и активная эксплуатация системы приводят к ухудшению теплопроводных свойств самих труб, а также увеличению диаметра ячеек трубной решетки.

КСТАТИ. Избежать подобных образований или уменьшить их пагубное влияние на трубы теплообменной системы можно, строго соблюдая правила сервисного обслуживания с проведением профилактических работ. Специалисты нашей компании рекомендуют проводить профилактику теплообменников не реже 1 раза в 3 месяца.

2 Оборудование для ремонта теплообменников

В зависимости от причины и типа поломки, мы предлагаем большой выбор оборудования и инструментов для устранения неполадок в работе теплообменной системы и ремонта всех ее частей:

• Инструмент для монтажа трубы — торцеватели, кромкорезы и тестеры для контроля герметичности;
• Оборудование для извлечения теплообменной трубы — гидроэкстракторы, отрезатели и т.д.;
• Приспособления для закрепления трубы в трубной решетке: вальцовки различных серий;
• Гидравлические, пневматические и электрические вальцовочные приводы;
• Гидротехническое промывное оборудование.

3 Профессиональный ремонт теплообменного трубопровода – залог качества выполняемых работ

Своевременное определение характера поломки позволяет не только вовремя определить набор необходимого оборудования, но и быстро удалить неполадки в работе теплообменника. Многолетний опыт работы наших сотрудников показал, что только профессионально подготовленный специалист может быстро и безошибочно определить характер поломки и устранить проблему.

Так, в случае засора нижней части теплопроводной системы, происходит затруднение циркуляции воды. При этом нарушение работоспособности теплообменной системы скорей всего вызвано наличием различных нерастворимых веществ в теплопроводной жидкости. Для ремонта подобных неисправностей в теплопроводнике достаточно разобрать участок системы и при помощи специальной гидродинамической установки промыть детали и устранить образовавшийся засор. Если же теплообменник имеет паяную конструкцию, то разобрать его невозможно, а значит, он подлежит замене целиком.

Накипь, содержащая карбонат кальция, образовывается на внутренней поверхности системы, чем значительно снижает уровень теплопроводности оборудования. Избежать ее возникновения можно обычной регулярной промывкой системы. Если этого не выполнять, то ремонта не избежать. В таком случае кроме гидродинамической системы придется использовать специальные чистящие средства.

Если система забита илом или другими бактериальными загрязнителями, мы рекомендуем применять для очистки теплообменной аппаратуры специализированные реагенты, например каустическую соду. Это позволит быстро и тщательно удалить загрязнившие систему бактерии и другие микроорганизмы.

Обнаружение течей в системе выполняется при помощи опрессовки – вода под большим давлением подается в теплообменный аппарат. Это позволяет определить нарушение целостности трубы для последующего устранения неполадок. В кожухотрубном оборудовании вода подается в межтрубный проем. Если система не позволяет использовать воду для определения течей, то в подобных случаях применяется сухой воздух под давлением или азот. При пневматической опрессовке также используют обмыливание или специальные течеискатели.

4 4 способа очистки теплообменной системы

В настоящее время выделяют несколько способов исправления нарушения работоспособности системы:

1. Механическая очистка: сверла, ерши, буры, шарошки и резцы. Вращающая штанга с приводом имеет режущую деталь в наконечнике и передвигается по монорельсовой системе внутри теплообменника.
2. Гидравлическая очистка: гидропневматические и гидромеханические установки. В первом случае в трубу при помощи пистолета подается вода и воздух под давлением в соотношении 1:1. Воздух увеличивает скорость жидкости и она, толчками продвигаясь по трубе, разрушает загрязнение. Во-втором случае, вода под давлением по шлангу при помощи насоса подается в штангу, на которой располагается сопло с отверстиями.
3. Ультразвуковая очистка. С его помощью внутри трубы выполняется распространение волн, благодаря которым происходит разрушение отложений.
4. Химическая обработка. При некоторых видах засоров достаточно применить химические реагенты, растворяющие засоряющие вещества и освобождающие систему. Однако данный способ может быть применен только к определенным типам труб.

Источник

Оборудование для ремонта теплообменных аппаратов

История вальцовки началась с инструментов ударного действия. Трубы первых паровых котлов и конденсаторов герметизировались в трубных решетках шаровыми оправками и тяжелыми молотками. Развальцовка выполнялась за несколько проходов с увеличением диаметра шара оправки с каждым проходом. Затем стал применяться дорн – длинный стержень с равномерно распределенными по его протяженности приливами цилиндрической формы. Диаметр приливов увеличивался линейно от цилиндра к цилиндру. Дорн протягивался через трубу теплообменного аппарата, осуществляя развальцовку трубы в решетке. Позднее стали появляться первые представители кулачковых и цанговых инструментов. В них вальцующие элементы – разрезные кулачки – протягивались гидравлическим давлением по конической направляющей, деформируя трубу в радиальном направлении. Основным недостатком этого способа являлось неизбежное появление трения скольжения в месте контакта кулачка с трубой, и как следствие возникновение локальных повреждений.

Прорывом в технологии вальцевания стало применение вращательного движения, появились самозатягивающиеся вальцовки.

В них вместо разрезных кулачков применили ролики или вальцы, которые катились в обойме-корпусе по конической направляющей-веретену, набегая на ее больший диаметр. Таким образом, у вставленной в трубу вальцовки приводился во вращение хвостовик, ролики, набегая на веретено, выходили из обоймы, упирались в трубу, катились по ней, одновременно осуществляя ее радиальную деформацию. Соединение получалось равномерно деформированным, герметичным и надежным.

В настоящее время в связи с ростом технологических требований, предъявляемых к теплообменному оборудованию (давление, температура, расход среды, межремонтный ресурс) в конструкции ТА стали применяются трубные решетки увеличенной толщины, двойные трубные решетки, в профиль отверстия для труб вносятся элементы, увеличивающие эффективность соединения — канавки, увеличиваются диаметры отверстий в трубных решетках. Усложняются требования к приводу вальцовок в части регулировки вращательного момента, массогабаритных характеристик.

Зачастую производство нуждается не в единичных инструментах, требуется оснащение комплексом инструментов и приспособлений:

для подготовки процесса вальцевания (раскатники и канавочники с приводом, машины для удаления оребрения на концах труб); для проведения процесса вальцевания (вальцовки с пневматическими или электрическими вальцовочными машинами); для поствальцовочной технологической обработки (устройства для отрезки выступающих концов, инструмент для торцовки, труборез для стальных труб); для ремонта вальцовочных соединений (инструмент для удаления труб из трубных решеток, машины для обработки и высверливания труб).

Для удовлетворения растущих требований к инструментам разрабатываются новые типы вальцовок, такие как:

тип СР — для закрепления труб в толстых трубных решетках; тип РА – для закрепления труб в решетках, расположенных в закрытых камерах с ограниченным доступом; тип РТ – с регулируемой глубиной вальцевания.

И это далеко не полный перечень. Так, при изготовлении теплообменного оборудования одним из отечественных производителей используется вальцовка конструкции НИТЛ 5к-205-210, позволяющая вальцевать трубы диаметром чуть более 216 мм! Диаметр одного ролика – 58 мм, вес инструмента – 26 кг. Аналогов этому изделию в России нет.

Каждый, кто хоть раз работал тем или иным обрабатывающим инструментом, будь то обычное сверло для стойки сверлильной или высокотехнологичная вальцовка, знает какую важную роль играют показатели надежности и удобства его использования. Если при этом инструмент конструктивно прост и ремонтопригоден, то он автоматически приобретает статус незаменимого.

Даже при изготовлении условно одно-двухкомпонентных инструментов (сверло, резец и пр.) придание им вышеуказанных качеств вызывает трудности, всем знаком грубый термин «китайский инструмент», характеризующий низкую культуру производства.

При рассмотрении многокомпонентного специального инструмента (вальцовка труб, раскатник, канавочник, торцеватель для труб и пр.) соблюдение высоких показателей ресурса эксплуатации, ремонтопригодности и эргономичности предъявляет жесткие требования к технологии изготовления, что не под силу многим производителям. Именно поэтому в мире не более десятка производств, которым под силу решение такого комплекса инженерно-технологических задач.

Отрадно осознавать, что в сфере технологий изготовления инструмента для производства и ремонта теплообменного оборудования Россия занимает одну из лидирующих позиций.

Источник

Какой инструмент выбрать для ремонта теплообменных аппаратов

Чем чинить теплообменное оборудование? Ответим на этот вопрос в статье.

Теплообменная система любого промышленного предприятия – это комплекс профессионального высокоэффективного оборудования. Для правильного и долгосрочного ее функционирования необходимо строго соблюдать правила и требования к эксплуатации теплообменника. В противном случае, отсутствие сервиса и промывочных работ могут привести к неисправностям, а со временем, и к глобальным поломкам.

Что вы узнаете из этой статьи:

1 5 основных причин поломки теплообменников

Нарушение техники эксплуатации и сервисного обслуживания неизбежно приводит к различным поломкам теплообменной системы. Основными причинами выхода из строя оборудования являются:

1. Низкое качество воды. Одной из наиболее часто встречающихся причин сбоя в теплообменнике является использование в качестве теплоносителя воды с большим количеством примесей. Инородные вещества в данном случае забивают систему и приводят к поломкам.
2. Накипь. Отсутствие периодической промывки теплообменника приводит к возникновению на внутренней поверхности труб слоя веществ, разрушающих поверхность трубы и замедляющих теплопроводность.
3. Коррозия. В местах развальцовки трубных досок из-за механического напряжения и теплового перепада снижаются защитные свойства поверхности труб и, как следствие, коррозийные проявления.
4. Трещины, вмятины, повреждения трубы и деталей. Нарушение целостности труб теплообменной системы из-за большой нагрузки трубы или физического износа приводят к возникновению течи, требующей срочного вмешательства специалиста и ремонта.
5. Истончение толщины стенок оборудования. Естественный износ и активная эксплуатация системы приводят к ухудшению теплопроводных свойств самих труб, а также увеличению диаметра ячеек трубной решетки.

КСТАТИ. Избежать подобных образований или уменьшить их пагубное влияние на трубы теплообменной системы можно, строго соблюдая правила сервисного обслуживания с проведением профилактических работ. Специалисты нашей компании рекомендуют проводить профилактику теплообменников не реже 1 раза в 3 месяца.

2 Оборудование для ремонта теплообменников

В зависимости от причины и типа поломки, мы предлагаем большой выбор оборудования и инструментов для устранения неполадок в работе теплообменной системы и ремонта всех ее частей:

• Инструмент для монтажа трубы — торцеватели, кромкорезы и тестеры для контроля герметичности;
• Оборудование для извлечения теплообменной трубы — гидроэкстракторы, отрезатели и т.д.;
• Приспособления для закрепления трубы в трубной решетке: вальцовки различных серий;
• Гидравлические, пневматические и электрические вальцовочные приводы;
• Гидротехническое промывное оборудование.

3 Профессиональный ремонт теплообменного трубопровода – залог качества выполняемых работ

Своевременное определение характера поломки позволяет не только вовремя определить набор необходимого оборудования, но и быстро удалить неполадки в работе теплообменника. Многолетний опыт работы наших сотрудников показал, что только профессионально подготовленный специалист может быстро и безошибочно определить характер поломки и устранить проблему.

Так, в случае засора нижней части теплопроводной системы, происходит затруднение циркуляции воды. При этом нарушение работоспособности теплообменной системы скорей всего вызвано наличием различных нерастворимых веществ в теплопроводной жидкости. Для ремонта подобных неисправностей в теплопроводнике достаточно разобрать участок системы и при помощи специальной гидродинамической установки промыть детали и устранить образовавшийся засор. Если же теплообменник имеет паяную конструкцию, то разобрать его невозможно, а значит, он подлежит замене целиком.

Накипь, содержащая карбонат кальция, образовывается на внутренней поверхности системы, чем значительно снижает уровень теплопроводности оборудования. Избежать ее возникновения можно обычной регулярной промывкой системы. Если этого не выполнять, то ремонта не избежать. В таком случае кроме гидродинамической системы придется использовать специальные чистящие средства.

Если система забита илом или другими бактериальными загрязнителями, мы рекомендуем применять для очистки теплообменной аппаратуры специализированные реагенты, например каустическую соду. Это позволит быстро и тщательно удалить загрязнившие систему бактерии и другие микроорганизмы.

Обнаружение течей в системе выполняется при помощи опрессовки – вода под большим давлением подается в теплообменный аппарат. Это позволяет определить нарушение целостности трубы для последующего устранения неполадок. В кожухотрубном оборудовании вода подается в межтрубный проем. Если система не позволяет использовать воду для определения течей, то в подобных случаях применяется сухой воздух под давлением или азот. При пневматической опрессовке также используют обмыливание или специальные течеискатели.

4 4 способа очистки теплообменной системы

В настоящее время выделяют несколько способов исправления нарушения работоспособности системы:

1. Механическая очистка: сверла, ерши, буры, шарошки и резцы. Вращающая штанга с приводом имеет режущую деталь в наконечнике и передвигается по монорельсовой системе внутри теплообменника.
2. Гидравлическая очистка: гидропневматические и гидромеханические установки. В первом случае в трубу при помощи пистолета подается вода и воздух под давлением в соотношении 1:1. Воздух увеличивает скорость жидкости и она, толчками продвигаясь по трубе, разрушает загрязнение. Во-втором случае, вода под давлением по шлангу при помощи насоса подается в штангу, на которой располагается сопло с отверстиями.
3. Ультразвуковая очистка. С его помощью внутри трубы выполняется распространение волн, благодаря которым происходит разрушение отложений.
4. Химическая обработка. При некоторых видах засоров достаточно применить химические реагенты, растворяющие засоряющие вещества и освобождающие систему. Однако данный способ может быть применен только к определенным типам труб.

Источник