Оборудование при ремонте поглощающего аппарата

РЕМОНТ ПОГЛОЩАЮЩИХ АППАРАТОВ И ДЕТАЛЕЙ УПРЯЖНОГО УСТРОЙСТВА

При плановом ремонте поглощающие аппараты разбирают для осмотра и определения технического состояния деталей. Для по­глощающих аппаратов применяют специальные прессы типа ПР-1-САЗ и др.

При разборке предварительно срубают наклеп конца резьбо­вой части стяжного болта. Аппарат устанавливают на пресс для сжатия и разгрузки гайки стяжного болта, после чего гайку от­ворачивают и снимают нагрузку с поглощающего аппарата. Разра­ботана поточная линия по ремонту поглощающих аппаратов гру­зовых вагонов, на которой на специально оборудованной позиции наклеп снимают фрезой. Аппарат в горизонтальном положении сжимается гидравлическим прессом, гайку стяжного болта завин­чивают на несколько оборотов, и фрезой, закрепленной на шпин­деле, срезают фаску. После разборки все детали осматривают и определяют дефекты. Если толщина стенки горловины корпуса ме­нее 18 (при капитальном ремонте) и 16 мм (при депов­ском ремонте) или, если имеются трещины, уширения в зоне рас­положения фрикционных клиньев, то корпус бракуют.

При ремонте корпуса поглощающего аппарата ЦНИИ-Н6 разре­шается наплавлять у горловины и основания опорные поверхно­сти для пружин, нажимных стержней и стенок отверстий для них.

При ремонте корпуса поглощающего аппарата Ш-1-ТМ разре­шается заваривать трещины у технологических отверстий, если их суммарная длина до 120 мм, с вваркой усиливающей вставки. Пе­ред заваркой корпус подогревают до температуры 250—300°С.

Резинометаллический поглощающий аппарат Р-2П требует за­щиты от прямого попадания солнечных лучей и от контакта с горюче-смазочными материалами, разъедающими резиновые элементы, которые при ремонте должны заменяться.

Фрикционные клинья с износом более допустимых значений не восстанавливают (толщина стенки должна быть более 17 мм для аппаратов Ш-1-ТМ и более 32 мм для аппаратов Ш-2-Т).

Вследствие большой трудоемкости и сложности технологи­ческих процессов изношенные фрикционные клинья, нажимные ко­нусы и нажимные шайбы практически не восстанавливают, а за­меняют исправными. Просевшие пружины ремонтируют аналогично пружинам рессор­ного подвешивания.

У стяжных болтов разрешается наплавлять резьбовую часть на длине 35 мм. Для этого поврежденную резьбу срезают на то­карном станке, наплавляют эту зону и нарезают новую резьбу. Допускается приваривать новую часть болта электроконтактнойили газопрессовой сваркой при условии, что стык располагается не ближе 30 мм от головки или резьбы болта. Изношенную по­верхность болта вблизи головки наплавляют, если износ не пре­вышает 5 мм по диаметру. Высота собранного поглощающего аппарата должна быть не менее 568 мм. Тяговые хомуты, поступившие в ремонт, очищают от грязи и краски, осматривают и проверяют шаблонами.

Разрешается заваривать трещины 3 (рис. 10, а) в соедини­тельных планках, трещины 1 в ушках для болтов. Трещины 5, об­разовавшиеся на тяговых полосах хомута, восстановлению не под­лежат, так как сварные швы плохо работают на восприятие рас­тягивающих усилий. По этой же причине не заваривают трещины 2 и 7, если они выходят на тяговую полосу. Наплавляют изношен­ные поверхности 4 и 6 на задней опорной поверхности хомута, на потолке проема головной части и стенках отверстия для валика.

Тяговые полосы разрешается наплавлять при условии, что их толщина в зоне износа составляет для автосцепки СА-3 не менее 20 мм, ширина не менее 95 мм и для автосцепки СА-ЗМ со­ответственно не менее 22 мм и 115 мм. Износ 9 перемычки от­верстия для клина восстанавливают наплавкой при условии, что толщина изношеннойперемычки в этом месте составляет ке менее 45 мм.

Предельные износы устраняют ручной или полуавтоматической сваркой под слоем флюса или в защитной газовой среде пластин­чатым электродом с применением порошковой проволоки. Поверх­ности хомута наплавляют с помощью сварочного манипулятора, который позволяет устанавливать хомут в удобное положение для наплавки.

Рис.10 Зоны износов и повреждений на тяговом хомуте (а), ударной розетке (б)

и центрирующей балочке (в)

После наплавки поверхности подвергают механической обра­ботке, а затем шаблонами проверяют основные размеры тягового хомута.

Изношенные в средней части цилиндрические поверхности и прилежащие боковые поверхности упорных плит разрешается на­плавлять при толщине плиты в ее средней части не менее 55 мм (при капитальном ремонте). Перед наплавкой для улучшения сцеп­ления основного металла с наплавляемым, а также с целью умень­шения терметических напряжений упорные плиты необходимо нагре­вать до температуры 250—300 °С. Заварка трещин в любой части плиты не допускается. После наплавки упорные плиты подвергаются механической обработке (толщина в средней части должна соста­вить 58—59 мм). В поддерживающей планке изношенные поверх­ности наплавляют при глубине износа до 5 мм.

Передние упоры, объединенные с ударной розеткой, поврежда­ются по поверхностям 11 и 12 (рис. 10, б) от взаимодействия с корпусом автосцепки и головками маятниковых подвесок и по поверхностям 13 от взаимодействия с упорной плитой. Их разре­шается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой, а при износе поверхностей 11 больше 5 мм допуска­ется приваривать планки. Также разрешается заваривать трещины 10 с предварительной их разделкой, но при условии, что на ро­зетке аналогичных дефектов должно быть не более трех. Восста­новление изношенных поверхностей 14, 15, 16 и 17 центри­рующей балочки (рис. 10, в) производят наплавкой, если глуби­на выработок составляет не более 10 мм. Разрешается для уско­рения процесса восстанавливать износ опорной поверхности 16 приваркой плотно пригнанной планки. Наплавленные поверхности подвергаются механической обработке. Для этой цели целесооб­разно применять вертикально-фрезерные станки. Маятниковые подвески с трещинами ремонту не подлежат. Разрешается наплав­лять изношенные места опорной головки, если ее высота в этом месте не менее 18 мм, а наплавленный металл не будет доходить до стержня подвески на 3—5 мм во избежание подреза при наложе­нии валика наплавляемого металла. При наплавке опорных поверх­ностей маятниковых подвесок, изготовленных из стали 38ХС, не­обходимо предварительно подогревать подвески до температуры 250—300 °С. Наплавленные поверхности должны подвергаться ме­ханической обработке.

После ремонта и проверки шаблонами на все принятые дета­ли автосцепного устройства ставят клеймо, которое присвоено данному ремонтному предприятию, и дату выполнения ремонта. Клейма на различных деталях ставят в определенных местах. Так, например, на принятом корпусе автосцепки клеймо должно быть расположено на расстоянии 80 мм от верха головы корпуса (все старые клейма должны быть удалены). После приемки отремонтированные детали автосцепного уст­ройства окрашивают.

Источник

Технология ремонта поглощающих аппаратов вагонов

Технология ремонта поглощающих аппаратов вагонов

1. Назначение и основные элементы и технические данные

Поглощающий аппарат предназначен для обеспечения гашения части энергии удара, уменьшения продольных растягивающих и сжимающих усилий, которые передаются через автосцепку на раму кузова.
Аппарат Ш-2-В имеет литой корпус 3, три штампованных фрикционных клина 4,штампованный нажимной конус 1, наружная 5 и внутренняя 6 пружины, стяжной болт 7 с гайкой 2. Масса аппарата 134 кг
Детали изготовлены из стали марок:
Пружины-60С2ХФА
Конус-30ГСЛ-Б или 32Х06Л-У
Болт с гайкой-ст.3сп 5
Масса корпуса 72 кг, нажимной конус 8,6, фрикционные клинья 4,8, пружины наружная 26кг, внутренняя 6,85, стяжной болт 2,74 гайка 0,3кг.

3. Характерные неисправности, повреждения и способы восстановления в работоспособности поглощающего аппарата

В поглощающем аппарате изнашиваются фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба и корпус, в отдельных случаях наблюдается просадка, излом пружин и трещин в корпусе. В корпусах поглощающего аппаратов при сверх допустимых износах появляется выпучена, которая при дальнейшей эксплуатации могут приводить к разрушению корпуса. Излом и просадка пружин поглощающего аппарата обнаруживается по увеличению расстояния от упора автосцепки до розетки.
Стяжной болт поглощающего аппарата ремонтируется наплавкой стержня при условии, что величина износа не превышает 5 мм по диаметру; приваркой новой части газопрессовой сваркой при условии, чтобы стык был расположен не ближе 30 мм от головки и от резьбы, наплавкой рабочей части резьбы стяжного болта с последующей нарезкой.
К сборки поглощающего аппарата допускается: корпус аппарата с толщиной стенки не менее 18 мм при капитальном ремонте и не менее 16 мм при деповском ремонте; фрикционные клинья с толщиной стенок по краям не менее 17 мм с износом нажимного конуса не более 3 мм, нажимной шайбой не более 5 мм и длиной его нарезки не более 35 мм; пружины с высотой в свободном состоянии не менее наружной 390 мм и внутренней 362мм.
После сборки до постановки гайки стяжного болта выход нажимного конуса должен быть не менее 80 мм при расстоянии между конусом и шайбой не менее 4 мм. Отремонтированный и собранный поглощающий аппарат проверяют шаблоном с размерами 575х233,5 мм. При этом зазор между шаблоном и аппаратом по высоте не должен превышать 7 мм. После проверки аппарата и постановки гайки стяжного болта над гайкой расклёпывается для предупреждения самопроизвольного свинчивания гайки в эксплуатации.
Для обеспечения постановке аппарата на раму вагона его дополнительно сжимают на прессе и под гайку стяжного болта над гайку ставят литую прокладку толщиной 10-15 мм. При этом прокладка должна быть такого размера и формы, чтобы она могла легко выпасть при первом сжатии аппарата после установки на вагон.
Поглощающий аппарат бракуется: при отсутствии прилегания к задним и упорную плету к передним упорным угольникам.
Упорная плита с неровными боковыми поверхностями или толщиной менее 52 мм или с размером в направлении между стенками хребтовой балки менее 315 мм и более 320 мм к постановке не допускается.
Поглощающий аппарат допускается к сборке:
— корпус аппарата с толщиной стенки не менее 18 мм при капитальном ремонте и не менее 16 мм деповском ремонте, отремонтированный сваркой корпус поглощающего аппарата при условии, что после разделки трещин в зоне технологических отверстий и усиливающих рёбер суммарная длина их не превышает 120 мм.
— фракционные клинья с толщиной стенок по краям не менее 17 мм.
— нажимной конус с износом не более 3 мм, при проверки шаблоном 6II, которой прижимается двумя стойками (без движка) к конусу.
— нажимная шайба с износом не более 5мм.
— стяжной болт с износом не более 5 мм и глубиной нарезки не более 35 мм.
— пружины с высотой в свободном состоянии не менее: наружная 395 мм, внутренняя 362 мм, пружина с изломом оттянутого конца 1/3 длины окружности.

6. Организация рабочего места, техника безопасности при ремонте поглощающих аппаратов

Масса ударно-тяговых устройств велика, поэтому снятие, транспортировка и постановка на вагоны должны быть максимально механизированы.
Для смены автосцепки у вагонов в составах или группах вагоны должны быть разведены на расстояние не менее 5 м и обязательно подложены тормозные башмаки под колеса со стороны промежутка.
При сборке механизма автосцепки нажимать на нижнее плечо предохранителя нужно не рукой, а металлическим стержнем. Особая осторожность требуется при разборке поглощающего аппарата автосцепки в случае заклинивания его пружин в сжатом состоянии. Такой аппарат перед снятием с вагона надо обстучать без выемки его и упорной плиты из тягового хомута.
Снятие и постановку автосцепки и поглощающего аппарата следует выполнять с применением специальных приспособлений.
Выполнение сварочных работ сопровождается выделением газов, паров и дыма. Ручная дуговая сварка загрязняет помещения окисью углерода, азота и др. При дуговой сварке в защитных газах и газовой сварке атмосферу загрязняют сами защитные газы, пары свариваемых металлов и их окислы. Поэтому в местах сварочных работ должна устраиваться вентиляция, обеспечивающая отвод вредных газов.
Нагрев деталей перед сваркой производят в сварочном помещении при условии, если над горнами установлены вытяжные приспособления, обеспечивающие отвод газа.
При производстве сварочных работ на подмостях последние должны покрываться листами стали или асбеста, чтобы падающий расплавленный металл на вызвал пожара или ожога людей. Производить сварочные работы на деталях, находящихся под давлением, не допускается.
Запрещается токоведущие провода прокладывать вместе с газосварочными шлангами или трубопроводами. Нельзя производить сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся материалов, в том числе у свежеокрашенных мест вагонов. Минимально допускаемое расстояние от них до места сварки должно быть не менее 5 м. Сварщик при выполнении сварочных работ должен пользоваться спецодеждой и защитными очками.
При всех видах сварки плавлением наиболее опасным видом травматизма является поражение электрическим током. Для предупреждения поражения электрическим током необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
в сырых и мокрых местах работать в диэлектрических галошах, иметь резиновые или брезентовые перчатки, производственная одежда должна быть сухой;
не прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочной установки;
монтажные работы и ремонт оборудования производить только после выключения тока;
корпуса сварочной аппаратуры и источников питания должны быть заземлены, запрещается использовать контур заземления в качестве обратного провода сварочной цепи;
устройства для переключения электрических цепей должны быть защищены кожухом.

7. Техническое оборудование, испытание при ремонте

Для сжатия поглощающих аппаратов при их разборке и сборке применяют воздушные или гидравлические прессы. Воздушный пресс состоит из рамы 5, закрепленной на бетонном основании с помощью болтов Р. Воздушный тормозной цилиндр шарннрно связан с длинным плечом рычага 2, в коротком плече которого сделаны прорези для размещения выступов съемного нажимного кольца 3. устанавливается поглощающий аппарат под пресс при помощи специальной тележки, причем основание 4 ее опирается на полуоси колес 5 через резиновые прокладки 6. Расстояние между основанием и полом помещения составляет 5—7 мм. При нажатии на аппарат прокладки частично сжимаются, и нагрузка передается непосредственно от основания тележки на пол помещения. Таким образом, полуоси и ролики предохраняются от повреждений и обеспечивается устойчивость аппарата. На основании тележки имеется цилиндрический выступ 7, предназначенный для фиксации стяжного болта поглощающего аппарата при отвинчивании гайки.
Перед разборкой аппарата с конца стяжного болта удаляется наклеп, и подготовленный таким образом аппарат устанавливается на тележку (положение 1), при этом выступ 7 должен войти в отверстие для головки болта аппарата. Затем на клинья аппарата укладывается кольцо 3 и аппарат вместе с тележкой устанавливается на пресс так, чтобы выступы кольца находились в прорезях короткого плеча рычага 2 (положение 2). Прорезь запирается путем постановки предохранительных стержней 10. После такой установки в цилиндр подается воздух, аппарат сжимается, освобождая гайку стяжного болта для ее отвинчивания. Аппарат собирают в обратном порядке.

Список используемой литературы:

1. В.Д. Алексеев, Г.Е. Сорокин «Ремонт вагонов» Москва «Транспорт».
2. И.Ф. Пастухов, Р.О. Кошколда «Конструкция вагонов» Москва 2000г.
3. М.Д. Мещерский «Ремонт автосцепки» Москва «Транспорт»

Источник