Технико-экономическое обоснование капитального ремонта станка

Автор: Пользователь скрыл имя, 19 Февраля 2013 в 22:32, курсовая работа

Краткое описание

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний, приобретение опыта использования экономических нормативных и литературных данных.

Файлы: 1 файл

kursovoy_EO.docx

2.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОГО ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

Под оплатой труда понимается объём поступивших в распоряжение работника жизненных благ, обеспечивающих нормальное существование его и его семьи.

Важнейшие направления реформы оплаты труда определены Постановлением Совета Министров Республики Беларусь ”О совершенствовании механизма оплаты труда в отраслях экономики”. Их основу составляют совершенствование тарифной системы, методы государственного регулирования заработной платы, внедрение таких форм и систем оплаты труда, которые бы стимулировали повышение квалификации работников.

Тарифная система является главным инструментом в руках государства при осуществлении им единой в стране политики в области заработной платы. Она отражает такие факторы дифференциации заработной плата, как квалификацию и условия труда.

Регулирование уровня, форм и систем оплаты труда на предприятиях ставится в зависимости от конкретных результатов, для чего используется заключение коллективных договоров, тарифных соглашений между администрацией и трудовым коллективом.

Реформа оплаты труда должна проводится на основе разработки положений, рекомендаций и других документов, относящихся к становлению новой системы. Её реформирование позволяет усилить стимулирующую роль заработной платы.

Организация оплаты труда – комплекс мер, позволяющих объективно оценить количество и качество вложенного работником труда и рассчитать размер материального вознаграждения.

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Фонд основной заработной платы— это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.

Фонд дополнительной зарплаты — это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т.д.

где ФЗП_осн – фонд основной заработной платы, рассчитывается по формуле:

где С_ч – часовая тарифная ставка;

Т – трудоемкость капитального ремонта;

П – процент премии.

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

где ЧСТ₁ – часовая тарифная ставка первого разряда, устанавливается государством (предприятием);

К_т – тарифный коэффициент к разряду (берется из единой тарифной сетки);

К_ур – коэффициент, учитывающий уровень работы, К_ур=1.1;

Часовая тарифная ставка будет равна:

Определим заработную плату для механиков, электроников и электриков:

Рассчитаем фонд основной заработной платы:

Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:

где α – процент дополнительной заработной платы по предприятию.

Рассчитаем фонд дополнительной заработной платы ():

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАТРАТ НА ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

К материальным затратам предприятия следует относить все покупные материалы используемые для обеспечения технологического процесса включая упаковку продукции и материалы расходуемые на другие производственно хозяйственные нужды (содержание и эксплуатация оборудования, зданий и сооружений, испытания, контроль и т.д.). Сюда же относятся приспособления, инвентарь, лабораторное оборудование и другие средства труда не отнесенные к основным фондам.

В материальные затраты предприятия включаются:

1. стоимость сырья и материалов, приобретаемых на стороне;
2. стоимость покупных полуфабрикатов и комплектующих;
3. стоимость работ и услуг, которые выполняла сторонняя организация;
4. стоимость топлива всех видов приобретаемого со стороны;
5. стоимость энергоресурсов всех видов;
6. комиссионные вознаграждения, оплата брокерских и иных посреднических услуг.

Все вышеперечисленные элементы входят в структуру себестоимости, за вычетом стоимости реализуемых отходов.

Источник

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования — Экономическое обоснование целесообразности капитального ремонта

Содержание материала

Одним из сложных вопросов экономики ремонта оборудования является установление экономической целесообразности капитального ремонта подлежащей ему машины. Этот вопрос стал особенно актуальным с тех пор, как за счет средств капитального ремонта предприятия получили возможность приобретать новые машины в тех случаях, когда капитальный ремонт находящихся в эксплуатации машин является нерентабельным.

1 Меньшая по сравнению с другими заводами величина этого показателя объясняется главным образом тем, что оборудование здесь в основном новое.

В практике таким капитальным ремонтом часто считают ремонт, расходы на который Скр равняются стоимости новой машины Сн#м или превышают ее:
Между тем результаты такого сопоставления не могут быть достаточным основанием для отказа от капитального ремонта имеющейся машины и приобретения вместо нее новой уже по той причине, что при этом не учитываются неамортизированная часть стоимости снимаемой в этом случае с эксплуатации машины, если она не прослужила нормативного срока, а также расходы на ее демонтаж и затраты, связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины. С учетом этого условие нецелесообразности капитального ремонта имеет следующий вид:

где Рд — расходы на демонтаж старой машины; Рм — затраты; связанные с монтажом и вводом в эксплуатацию новой машины; Сн.с — неамортизированная часть стоимости старой машины; сп. с — ее ликвидационная стоимость.
Однако и с такими поправками сопоставление расходов на капитальный ремонт со стоимостью новой машины еще не может служить единственным критерием при решении вопроса, что выгоднее для предприятия — капитально отремонтировать имеющуюся машину или приобрести вместо нее новую. Приведенное соотношение может быть использовано в качестве такого критерия лишь тогда, когда рассматривается вопрос о целесообразности замены старого станка таким же новым, т. е. станком той же модели, имеющим такую же производительность. В тех же случаях, когда имеется в виду вместо капитального ремонта приобретение новой современной, более совершенной модели станка, производительность и эксплуатационные качества которого выше для предприятия это может быть выгодно и при больших затратах по сравнению с расходами на капитальный ремонт.
В таких случаях основными условиями целесообразности замены капитального ремонта приобретением нового станка являются следующие:
где па и п0 — производительность новой и старой машины, шт. в год, сн и сс — себестоимость единицы продукции, производимой на новой и старой машине, руб. *

* При определении производительности старой машины должна учитываться та, которая может быть получена в результате ее модернизации в процессе капитального ремонта. То же относится и к себестоимости продукции, которая при этом может быть достигнута.

Дополнительным условием к этому являются меньшие удельные затраты, связанные с приобретением, монтажом и вводом в эксплуатацию машины Сэ> „ по сравнению с удельными расходами на капитальный ремонт:

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат при замене подлежащей капитальному ремонту машины новой может быть определен из следующего уравнения:
•
Приведенные выше условия целесообразности капитального ремонта или замены его приобретением нового оборудования помогают выяснить, что является более выгодным в конкретном случае для данного предприятия. При этом не учитываются реальные возможности приобретения оборудования вместо капитального ремонта при осуществлении этого в широких масштабах, а также целесообразность для народного хозяйства страны.
Рассматривая данный вопрос с таких позиций, необходимо учитывать следующее.
Число ежегодно ремонтируемых капитальным ремонтом металлорежущих станков в несколько раз превышает число вводимых в эксплуатацию новых. Так, в 1973 г. было отремонтировано капитальным ремонтом станков в 3,4 раза больше, чем введено новых*. Поэтому замена капитального ремонта приобретением новых станков, при осуществлении ее в широких масштабах, потребовала бы резкого увеличения их выпуска, а, следовательно, связанного с этим создания больших дополнительных производственных мощностей в станкостроительной промышленности. Размеры этих требующихся дополнительных мощностей значительно превышают мощности ремонтно-механических цехов, которые могут быть высвобождены в результате сокращения числа капитальных ремонтов, так как затраты машинного времени на капитальный ремонт немного меньше, чем затраты на изготовление новых станков.
По сравнению с изготовлением нового оборудования его капитальный ремонт требует значительно меньше материалов и комплектующих изделий. Если в затратах на производство продукции машиностроения и металлообработки стоимость сырья и основных материалов составляет около 60%, то в расходах на капитальный ремонт оборудования стоимость материалов равняется примерно всего лишь 15—20%, т. е. в 3—4 раза меньше.
* Мурзаев А., Сабденов О. Ремонтное производство в промышленности. Алма- Ата. «Казахстан», 1976, 103 с.
Выполнение капитального ремонта оборудования позволяет направлять большую часть выпускаемых новых машин не на замену находящихся в эксплуатации, а на создание новых производственных мощностей. Таким образом, капитальный ремонт способствует ускоренным темпам роста основных производственных фондов.
В современных условиях при существующем объеме выпуска оборудования замена капитального ремонта приобретением новых машин производится главным образом в следующих случаях: 1) когда подлежащая ремонту машина имеет большой физический или моральный износ; 2) когда по условиям производства на данном рабочем месте необходимо иметь значительное повышение производительности и качества работы, которые не могут быть достигнуты капитальным ремонтом существующего оборудования в сочетании с его модернизацией; 3) при появлении новой машины, обеспечивающей улучшение условий труда и большую безопасность для обслуживающего персонала.

1 Chapman A. Cost Reduction Through Improved Maintenance Operations. In: Techniques of Plant Engineering and Mainteanance, 1964.

Источник

Расчет технико-экономических показателей ремонта оборудования цеха на примере токарно-винторезного станка 1а 625

Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов. Организация и проектирование выполнения ремонтных работ на предприятии. Расчет годовой программы ремонтно-механического цеха. Определение годовой потребности в основных материалах.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.02.2018
Размер файла	188,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Московской области

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ

Расчёт технико-экономических показателей ремонта оборудования цеха на примере токарно-винторезного станка 1а 625

по междисциплинарному курсу МДК.03.02. «Организация производства» профессионального модуля ПМ.03. «Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения»

Специальность 15.02.01. «Монтаж и техническая эксплуатация

1 ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

1.2 Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов

1.3 Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

1.4 Основы организации выполнения ремонтных работ на предприятии (формы организации ремонта, методы ремонта)

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩЕГО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

3 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЫПОЛНЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

3.1 Выбор организации ремонта на предприятии

3.2 Определение категории ремонтосложности оборудования

3.3 Структура ремонтного цикла

3.4 Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов

3.5 Продолжительность простоя оборудования в ремонте

3.6 График планово-предупредительных ремонтов для данного вида оборудования

3.7 Расчёт годовой программы ремонтно-механического цеха

3.8 Определение годовой трудоёмкости ремонтных работ

3.9 Определение количества и состава оборудования РМЦ (ЦРБ)

3.10 Определение площади ремонтно-механического цеха

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

4.1 Определение количества рабочих по профессиям и средней квалификации ремонтных работ

4.2 Определение годового фонда заработной платы ремонтных рабочих

4.3 Определение годовой потребности в основных материалах

4.4 Составление сметы цеховых расходов

4.5 Расчет экономической эффективности капитального ремонта

4.6 Технико-экономические показатели выполнения ремонтных работ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

ремонт предприятие цех

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому происходит снижение точности, мощности, производительности и других параметров.

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

— в области организации производства — развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

— в области планирования воспроизводства ОПФ — применение научных подходов и методов менеджмента;

— в области проектирования и изготовления запасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

— в области организации работ — соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

— в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ — развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог — удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 2013 г. всего около 10%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Актуальность разрабатываемой темы курсовой работы состоит в том, что повышение эффективности работы ремонтного хозяйства предприятий возможно только в условиях организации чёткой системы планирования и технико-экономического обоснования проведения различных видов

ремонтных работ.

Цель курсовой работы: организация, проектирование и экономическое обоснование проведения ремонтов и технического обслуживания на примере Токарно-винторезного станка 1А625.

На основании поставленной цели в курсовой работе решаются следующие задачи:

— рассмотрение целей, задач работы и структуры ремонтного хозяйства предприятия и отдела главного механика;

— изучение сущности и содержания системы планово-предупредительных ремонтов, основных нормативов ремонтных работ и механизма их планирования;

— составление технической характеристики технологического оборудования, подлежащего ремонту;

— выбор схемы организации ремонтов на предприятии и определение ремонтосложности оборудования;

— определение годовой программы по выполнению ремонтных работ;

— расчёт технико-экономических показателей проведения ремонтных работ на предприятии на примере: Токарно-винторезного станка 1А625.

Объектом исследования в курсовой работе является организация работы и производственная деятельность ремонтного хозяйства как совокупности структурных подразделений предприятия.

Предметом исследования в курсовой работе является процесс организации и экономического обоснования проведения различных видов ремонтных работ на примере: Токарно-винторезного станка 1А625 и его совершенствование.

Практическая значимость курсовой работы заключается в возможности использования алгоритма технико-экономических расчётов по организации и проведению ремонтов при написании выпускной квалификационной работы по специальности 15.02.01. «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования».

Методологическим инструментарием выполнения курсовой работы являются следующие методы научного исследования: сравнение, табличный метод, графический метод, метод расчёта средних величин, метод расчёта относительных величин.

Информационной базой курсовой работы являются: Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (1967 г.), Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования (1988 г.).

1 ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение, задачи и структура ремонтного хозяйства предприятия

Чтобы компенсировать износ и поддержать оборудование в нормальном, работоспособном состоянии, требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике оборудования. Для выполнения этих видов работ на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов — типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика, ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Возглавляет ОГМ главный механик, подчиненный непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

Бюро ППР включает группы: инспекторскую, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет всех видов оборудования, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качество консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу РМЦ и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и всех видов ремонтных работ, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонтов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими, выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

1.2 Сущность и содержание системы планово-

предупредительных ремонтов

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются: снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает проведение определенных видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

1. Межремонтное обслуживание, которое заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Выполняются все эти работы основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.

2. Смена и пополнение масел, осуществляемые по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.

3. Проверка геометрической точности, которая проводится после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры отдела технического контроля (ОТК) с привлечением слесарей-ремонтников.

4. Проверка жесткости, которая осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.

5. Осмотры, которые проводятся в целях проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов, объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.

6. Плановые ремонты, которые в соответствии с ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» подразделяются, в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ, на текущие, средние и капитальные.

1.3 Ремонтные нормативы системы планово-предупредительных ремонтов

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1) длительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного цикла;

3) длительность межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория сложности ремонта;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

1.4 Основы организации выполнения ремонтных работ на предприятии (формы организации ремонта, методы ремонта)

Выделяют следующие методы организации ремонта оборудования:

— ремонт по техническому состоянию.

В зависимости от объема выполняемых работ выделяют следующие виды ремонтов:

— Текущий — профилактический ремонт, осуществляемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования между капитальными ремонтами. Перечень работ: ремонт футеровок, антикоррозионных покрытий, замена быстроизнашивающихся деталей, замена набивок, сальников, прокладок, проверка на точность электроприборов.

— Капитальный ремонт — комплекс работ, выполняемый для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования (паспортной производительности). КР включает разборку аппарата, чистку, замену новыми узлами старых. После КР оборудование испытывают вхолостую, а затем под нагрузкой. После этого оборудование принимается комиссией в составе главного механика, начальника цеха и лица, ответственного за ремонт.

Также выделяют средний ремонт — средний между текущим и капитальным.

Выделяют следующие прогрессивные методы ремонта:

— поузловой — сводится к замене изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными, в итоге сокращается время ремонта;

— агрегатный — замена изношенных агрегатов новыми или заранее отремонтированными;

— стендовый — подлежащее ремонту оборудование доставляется на специальный стенд, где выполняются ремонтные работы, обеспечивает удобства выполнения ремонта.

В зависимости от размера предприятия применяются три формы организации ремонтной службы:

— централизованная — все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специальные цеха (РМЦ). Централизация улучшает качество ремонтов, снижает затраты на ремонт;

— децентрализованная — практически на всех видах ремонтных работ заняты ремонтные служащие основных цехов. Такая форма считается неэффективной, т.к. затраты очень велики. Она эффективна в случае наличия особо крупных цехов со специализированным однотипным оборудованием;

— смешанная — капитальный ремонт, изготовление запчастей осуществляют работники РМЦ, а текущий ремонт и межремонтное обслуживание выполняется силами ремонтных участков основных цехов.

Существуют три разновидности ППР:

1). Метод послеосмотровых ремонтов — планируют не ремонт оборудования, а лишь периодические осмотр. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода — отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости — в другие.

2). Метод периодических ремонтов — для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта оборудования.

3). Метод принудительных ремонтов — обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов.

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотр производят, как правило, в нерабочее время.

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩЕГО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ

Токарно-винторезный станок 1А625 предназначен для выполнения широкого круга токарных работ на чистовых и получистовых режимах. На черновых и обдирочных режимах использовать не рекомендуется. Высокие скорости шпинделя делают пригодным станок для работы на скоростных режимах; при этом обеспечивается рациональное использование современных марок твердых сплавов.

Станок приспособлен к нарезанию основных четырёх типов резьб, а при сокращенной кинематической цепи коробки подач (прямое включение ходового винта) дает возможность производить нарезание нестандартных резьб.

Преселективное управление скоростями шпинделя облегчает и ускоряет процесс изменения чисел оборотов шпинделя и тем самым уменьшает непроизводительные потери времени.

Конструкция станка предусматривает наличие двух диапазонов скоростей.

Установка на станке корпусной линейки позволяет производить обточку конусов.

В качестве модернизации установлено тиристорное управление двигателем М1.

Техническая характеристика 1А625

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом

Источник