Обработка при ремонте автомобиля

Подготовка к покраске и покраска автомобиля своими руками. Полный набор инструкций

Содержание:

Этап №5. Шлифование (различия сухого и мокрого шлифования, как правильно шлифовать

Одним из важных вопросов кузовного ремонта автомобилей является покраска, которая должна производиться в соответствии с ремонтной технологией и с помощью правильно подобранных материалов: шпатлевок, грунтов, красок и лаков. Основная задача ремонтной покраски – это восстановление заводского лакокрасочного покрытия с сохранением основных функциональных характеристик (механическая прочность, защита от коррозии и пр.), а также достижение максимального соответствия ремонтируемого участка по цвету и структуре оригинальному лакокрасочному покрытию кузова. Ремонт должен быть незаметен.

Рассмотрим основные технологические стадии кузовного ремонта: мойка и обезжиривание, зачистка поверхности, шпатлевание, нанесение грунтов и отделочных покрытий.

С помощью широкого ряда профессиональных продуктов для кузовного ремонта можно качественно осуществить подготовку к покраске и покраску авто своими руками. В случае если технология будет соблюдена, то результат будет впечатляющим. А приобретенные навыки помогут оперативно и без лишних денежных затрат осуществлять покраску всего авто либо только поврежденных деталей.

Материалы, входящие в состав ремонтной системы, должны отвечать следующим требованиям:

• хорошая адгезия
• антикоррозийная защита
• выравнивающая (заполняющая) способность
• цвет, позволяющий произвести незаметный ремонт
• подходящий уровень блеска

Очевидно, что все эти факторы тесно связаны между собой. Для того, чтобы выбрать оптимальную систему ремонта, необходимо хорошее знание продуктов для кузовного ремонта и их характеристик.

Какие материалы нужны для стандартного ремонта с покраской?

Как правило, самостоятельная покраска некоторых деталей авто может потребоваться в том случае, если, например, при неаккуратной парковке появились царапины или потертости на бампере, а также двери. Не всегда нужно сразу обращаться на СТО, иногда ситуацию можно исправить собственными силами. Достаточно будет правильно оценить масштаб необходимого ремонта и выбрать качественные материалы для подготовки поверхности к покраске и самой покраски авто. Если повреждение незначительное, вы сможете ограничиться набором простых операций стандартного ремонта:

• Шпатлевка
• Грунт-выравниватель
• Отделочное покрытие: синтетические, акриловые либо полиуретановые эмали
• Отделочное покрытие: базовые краски под лаком

Что входит в ремонт полного цикла с покраской авто?

Если вам пришлось иметь дело с серьезным повреждением, которое к тому же не было своевременно ликвидировано, скорее всего придется осуществлять ремонт полного цикла с последующей покраской. Этот процесс будет более продолжительным (особенно если нужно удалять ржавчину) и предполагает наличие следующих материалов:

• Эпоксидный грунт
• Шпатлевка
• Коррозионно-защитный грунт
• Грунт-выравниватель
• Отделочное покрытие – эмали
• Отделочное покрытие – базовые краски под лаком

Не стоит забывать, что подбор продукции для подготовки поверхности автомобиля к покраске также зависит от материала, из которого изготовлена ремонтируемая деталь (сталь, оцинкованная сталь, алюминий или пластмасса) и от типа старого лакокрасочного покрытия (твердое или мягкое).

В настоящее время многие производители изготавливают кузова своих автомобилей из оцинкованной стали и алюминия. Это обеспечивает более высокую коррозионную стойкость и долговечность, но в то же время требует применения специальных материалов для ремонта. Существует ряд продуктов, пригодных для нанесения на оцинкованную сталь и алюминий.

Любой тип кузовного ремонта требует аккуратного и правильного выполнения определенной последовательности операций. Пропущенная или неправильно выполненная операция может привести к появлению различных дефектов лакокрасочного покрытия.

Правильная подготовка авто к покраске: пошаговая инструкция

1. Мойка
2. Зачищаем место под покраску
3. Обезжиривание
4. Нанесение шпатлёвки
5. Шлифование
6. Обезжиривание.
7. Маскировка под грунт.
8. Обезжиривание
9. Нанесение травящего грунта
10. Нанесение грунта-наполнителя
11. Сушка
12. Снятие маскировки.
13. Шлифование
14. Обезжиривание
15. Маскировка под окраску
16. Обезжиривание
17. Нанесение краски / лака
18. Сушка
19. Снятие маскировки
20. Сборка
21. Полировка
22. Мойка

Источник

Ремонт и восстановление деталей автомобиля

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположения поверхностей, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Механическая обработка применяется для снятия припуска на обработку после наплавки, сварки, напыления и т. д.; для придания детали заданных геометрических форм; для установки дополнительных ремонтных деталей; обработки одной из сопряженных деталей при ремонте под ремонтные размеры. После механической обработки деталь, как правило, имеет необходимые геометрические размеры, но не обладает требуемыми физико-механическими свойствами. Поэтому некоторые детали после механической обработки проходят термическую обработку, в результате которой они приобретают необходимые физико-механические свойства.

Наплавочные работы широко применяются при восстановлении изношенных деталей. Сущность наплавки сводится к тому, что при помощи источника нагрева присадочный металл расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность восстанавливаемой детали. При этом происходит частичное расплавление поверхностного слоя основного металла детали, который вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплавленного металла.
Наплавочные работы могут осуществляться различными способами, основными из которых являются: ручная дуговая наплавка, автоматическая дуговая наплавка под флюсом, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, а также плазменная и газовая наплавка.
Ручная дуговая наплавка широко применяется при индивидуальном способе проведения работ. На выбор марки применяемого при ручной наплавке электрода влияют требования, которые предъявляются к металлу поверхности в зависимости от вида изнашивания. Наплавку плоских поверхностей осуществляют в наклонном положении способом сверху вниз. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют по винтовой линии или продольными валиками.

При большом объеме восстановительных работ рекомендуется применять автоматическую наплавку под флюсом. Сущность такого способа заключается в том, что сварочная дуга горит под слоем флюса, в результате этого выделяется тепло, которое расплавляет электродную, проволоку, слой основного металла детали, а также флюс. Расплавленный металл электрода вступает во взаимодействие с основным металлом детали, в результате этого образуется слой наплавленного металла. С удалением сварочной дуги расплавленный флюс затвердевает, при этом образуется шлаковая корка, которая легко отделяется от металла. На выбор марки электродной проволоки для наплавки влияют требуемые физико-механические свойства металла.
Автоматическая наплавка по сравнению с ручной наплавкой имеет следующие преимущества: высокая производительность, возможность получения наплавленного слоя с заданными физико-механическими свойствами, отсутствие ультрафиолетового излучения, высокое качество наплавленного металла, лучшие условия труда сварщиков.

Достаточно широкое применение получила наплавка в среде углекислого газа. Сущность этого метода состоит в том, что сварочная дуга горит в среде углекислого газа, в результате этого расплавленный металл не контактирует с воздухом. Наплавка в среде углекислого газа имеет следующие преимущества перед наплавкой под флюсом: меньший нагрев детали, более высокая производительность, возможность восстановления деталей небольших размеров, возможность совмещения наплавки с термической обработкой. К недостаткам наплавки в среде с углекислым газом относится то обстоятельство, что легирование наплавленного металла ограничивается химическим составом электродной проволоки.
Кроме этого широко применяется способ вибродуговой наплавки, сущность которого заключается в том, что электродной проволоке при движении в зону дуги придаются дополнительные продольные колебания высокой частоты. Благодаря этим колебаниям повышается стабильность горения дуги. Кроме того, колебания позволяют снизить силу сварочного тока и его напряжение по сравнению с наплавкой в среде с углекислым газом. Достоинствами данного метода является возможность восстановления деталей небольшого размера, а также вибродуговая наплавка отличается малой глубиной зоны термического влияния и незначительным нагревом детали.

Кроме вышеперечисленных методов наплавки широко применяется метод плазменной наплавки. Сущность этого метода заключается в расплавлении присадочного металла струей плазмы и перенесении его на поверхность восстанавливаемой детали. Достоинствами такого метода наплавки являются возможность регулирования температуры нагрева металла, малая глубина зоны термического влияния, высокое качество наплавляемого металла, а также высокая производительность труда. Недостатком этого способа наплавки являются более высокие требования по электробезопасности при выполнении наплавочных работ.

При ремонте автомобилей достаточно редко применяется способ газовой наплавки металла. Этот способ применяется в основном при индивидуальном выполнении ремонтных работ из-за трудности механизации выполнения работ. Наплавка металла производится при помощи газового пламени, которое образуется при сгорании кислорода в среде ацетилена. Температура пламени в зоне ядра достигает 3100-3200 °С. Достоинством газовой наплавки по сравнению с дуговой наплавкой является возможность регулирования температуры нагрева, а также возможность проведения последующей термической обработки. К недостатку этого способа относится высокая трудоемкость процесса, высокая стоимость, а также большая зона термического влияния.
Напыление металлов представляет собой перенос расплавленного металла на предварительно подготовленную поверхность детали при помощи потока сжатого воздуха. Расплавленный металл разделяется на мелкие частицы потоком сжатого воздуха, затем частицы ударяются о поверхность детали и соединяются с ней, в результате этого образуется слой покрытия.

В зависимости от источника нагрева напыление может быть газопламенным, электродуговым, плазменным и т. д.
При газопламенном напылении расплав напыляемых частиц осуществляется газовым пламенем, а распыление — сжатым воздухом. В роли горючего газа выступает чаще всего пропан-бутан, а также природный газ, ацетилен. В качестве напыляемого материала могут выступать порошок, проволока сплошного сечения, а также порошковая проволока. Достоинства этого метода — в небольшом окислении и в достаточной прочности и долговечности получаемого покрытия. Недостатком этого метода является малая производительность.

При электродуговом напылении распыление расплавленного металла осуществляется при помощи сжатого воздуха, а расплавление проволоки — электрической дугой. Достоинством этого способа является его простота по равнению с другими. Недостатком является низкое качество получившегося покрытия из-за интенсивного окисления, а также выгорание значительного количества материала.
Наиболее широкое применение получил метод плазменного напыления. Расплавление материала осуществляется плазмой. Достоинства плазменного напыления: высокое качество покрытия, высокая производительность, возможность регулирования параметров процесса напыления. Недостатки: невысокий КПД процесса, а также высокая электроопасность.

Гальваническое покрытие получают при переносе металла из раствора электролита на деталь. Этот процесс проходит при пропускании через раствор электролита электрического тока. В роли катода выступает деталь, а в роли анода — металлическая пластина.

Источник

От А до Я: обработка днища автомобиля внутри салона своими руками

Состояние кузова автомобиля – основополагающий фактор надежности и его внешнего вида. Также этот момент влияет на стоимость средства передвижения при продаже. Однако, многие владельцы машин сосредотачивают внимание на внешней обработке, пренебрегая внутренней. Этот подход в корне неверен и приводит к плачевным последствиям – образованию коррозии.

Нужно ли обрабатывать внутри салона

Важно знать, что если машина гниет – то этот процесс происходит изнутри. Если снаружи поцарапать краску до металла, то окисление и появление негативных изменений начнет проявляться спустя 10 и более лет. Однако для салона автомобиля достаточно малейшего очага коррозии. Стоит ему возникнуть, не пройдет и трех лет, как в кузове появится сквозная дыра. Электролит (вода, с примесью соли и химикатов), другие жидкости, быстро сделают свое дело. Небольшой пузырь краски на пороге скроет дыру толщиной в палец.

Металл покрывается ржавчиной вследствие воздействия влаги. Вопреки мнению о том, что эта проблема касается изделий нашего автопрома, иномарки от нее не застрахованы. Их конструкция устойчива к погодным условиям, но вода проникает в салон разными способами. Чаще всего причинами становятся:

1. Уплотнитель лобового стекла. Вследствие деформации кузова, износа резинки.
2. Заглушки. В случае их выпадения.
3. Стыки в верхней части кузова. Места сварки часто ржавеют.
4. Гнилые петли капота.
5. Шумка. Зимой и осенью вода стекает с обуви, скапливается под изоляцией.

Антикоррозийщики просят за услуги от 2500 руб. Если этот вариант не подходит – необходимо серьезно изучить данный вопрос, в противном случае владелец может усугубить проблему. В первую очередь нужно знать, чем обработать днище автомобиля внутри салона.

Выбор антикора для внутренней поверхности

При подборе средства рекомендовано учитывать ряд показателей. Антикор должен:

• обладать высоким уровнем адгезии;
• плотно заполнять трещины, сколы;
• защищать поверхность от влаги, других жидкостей;
• консервировать участки со ржавчиной на кузове (хотя лучше зачистить или приварить такие места);
• вытеснять влагу.

Также материал должен быть эластичным, иначе на поверхности образуются трещины. Преимущественно это не засыхающие средства, которые обеспечивают достаточный уровень защиты, особенно в местах стыковки деталей, различных щелей. Такие антикоры бывают с масляной и парафиновой основой. Единственный их минус – неустойчивость к механическим воздействиям, вследствие чего они не могут применяться на внешних частях кузова.

Для обработки изнутри лучше применять антикоры на масляной основе, так как мастики засыхают, образуя твердую поверхность. Одно исключение: чтобы обработать днище внутри салона ВАЗ, требуется нанесения битумного состава. Покрытие придется чаще обновлять, но оно устранит изъяны, которые приводят к возникновению коррозии.

Производители составов для обработки

На рынке присутствует ряд фирм, которые предлагают антикор-составы. Это:

Эти марки недешевые, но если сэкономить на покупке – можно испортить кузов некачественным средством, а в жаркую погоду в машине станет невозможно находиться из-за резкого запаха.

Еще один востребованный антикор – это пушечное сало. Оно представляет собой нефтяное масло, загущенное петролатумом. Это средство эластично, способно удерживаться на поверхности, не взаимодействует с водой, а также выдерживает экстремальные температуры, погодные условия.

Отдельное место занимает обработка порогов автомобиля своими руками внутри. Для этого чаще всего используют аэрозольный баллончик.

Подготовка авто к антикору

Прежде чем обрабатывать днище автомобиля от коррозии внутри, салон необходимо подготовить. Кроме этого важно приобрести материалы, найти инструменты для работы. Для выполнения манипуляций понадобится:

• спецодежда, закрывающая открытые участки кожи;
• защитные очки;
• уайт-спирит;
• преобразователь ржавчины;
• антикор;
• металлическая щетка;
• промышленный фен;
• наждачная бумага.

Собрав нужные принадлежности, можно приступать к обработке автомобиля. Прежде всего, требуется демонтировать пластиковые детали, мешающие работе. Предыдущий слой антикора необходимо счистить. Далее тщательно промывают поверхность горячей водой, просушиивают. Если это сделать некачественно – битумное покрытие отслоится, нарушая цельность антикоррозийного слоя.

Также стоит обезжирить поверхность, протерев ее уайт-спиритом. Прежде чем обрабоатывать пороги автомобиля внутри, стоит предварительно использовать антикоррозийный грунт, хотя можно обойтись без этого, главное, чтобы металл был очищен.

Перед обработкой автомобиля пушсалом вещество разогревают (важно контролировать температуру, масло не должно сменить цвет и по консистенции походить на густую сметану), развести растворителем или антикоррозийным средством в соотношении 1:4. Для этого подходит ряд веществ: бензин, отработанное масло, раст-стоп. Раствор с последним наиболее эффективен, кроме случаев, когда выполняется процесс обработки порогов внутри. Летом состав нагревается и, за счет капиллярного эффекта, распространяется на большую площадь, заполняя щели, увеличивая качество покрытия. Также рекомендуется наносить смесь на автомобиль быстро, пока она не загустела.

Порядок нанесения антикоррозийной защиты на днище изнутри

Разобравшись с тем, чем обработать дно автомобиля внутри, нужно узнать, как это делать. Существуют различные виды упаковки антикоров: металлические и пластиковые емкости, аэрозольные баллончики и баллоны для специального пистолета.

Чем лучше обработаются пороги авто внутри, тем дольше прослужит машина, ведь это одна из наиболее уязвимых к коррозии деталей. Нанесение антикора осуществляется аэрозольным баллончиком по следующим правилам:

• встряхнуть непосредственно перед применением;
• начать распылять, держа на расстоянии пятнадцати сантиметров от поверхности;
• делать пятиминутные перерывы между нанесением слоев;
• накладывать смесь минимум три раза;
• по окончании высушить промышленным феном;
• вернуть на место защиту и дать транспортному средству постоять два-три часа перед использованием.

Есть также вариант нанесения битумного антикора, но он более трудоемкий и обеспечивает меньшую защиту.

Обработка кузова происходит в такой же последовательности, с тем лишь отличием, что вместо аэрозоля используется кисточка. Необходимо тщательно, в два-три слоя промазать поверхность, обращая внимание на все швы, щели и труднодоступные места. В особых случаях удобнее использовать баллончик, чем покрывать дно автомобиля внутри своими руками при помощи кисточки, но это бывает не слишком эффективно. В случае с пушсалом аэрозоль для автомобиля применять нельзя – в процессе распыления состав быстро застывает, не ложится на поверхность.

При обработке мастикой ее стоит разогреть, это повышает адгезионные свойства и способствует заполнению труднодоступных мест. Следует помнить, что мастика застывает дольше, чем масло, поэтому нанеся толстый слой – транспортное средство будет в нерабочем состоянии около недели.

Выбирая, чем обрабатывать дно машины внутри салона нужно помнить, что вопрос применения разных антикоров остается индивидуальным для каждого автолюбителя. Благо, что множество магазинов и сайтов предоставляет ассортимент и возможность найти вариант, который соответствует характеристикам машины.

Источник