Общая схема технологического процесса ремонта машин

Технологический процесс ремонта машин

Тема: «Технологический процесс ремонта машин».

Технологический процесс – это совокупность ремонтных операций, выполняемой в определённой последовательности: приём машин в ремонт, наружная очистка, разборка машины, очистка сборочных единиц (СЕ) и деталей, дефектация деталей, ремонт деталей, комплектация деталей, сборка и обкатка СЕ, сборка и обкатка машин, окраска и выпуск из ремонта.
Необходимо следующие правила разборки агрегатов машин:
1) при разборке наносят на нерабочие торцевые поверхности деталей метки, обеспечивающие в дальнейшем их подбор в дальнейшем;
2) разбирая крепёжные детали, следует помнить, что они могут быть неустойчивы;
3) применяют для разборки только инструменты и приспособления, которые исключают порчу деталей;
4) если производят неполную разборку, то рекомендуется крепёжные детали вставлять и ввинчивать в те же отверстия сборочное единицы;
5) удары молотком по торцам наносят через подставки, желательно деревянные;
6) нельзя раскомплектовывать приработавшиеся детали, которые годные к дальнейшей эксплуатации;
7) если при снятии приходится применять большие усилия, то устраняют причину тугого съёма;
8) после снятия агрегатов гидравлической системы, отверстия необходимо закрыть во избежание попадания посторонних предметов (пыль, вода, металлическая стружка и др.).
При сборке нужно соблюдать следующие правила:
1) собираемые сборочные единицы должны быть чистыми. Масляные каналы и отверстия в них промывают чистой промывочной смесью и продувают сжатым чистым воздухом;
2) перед сборкой запрягаемые поверхности деталей протирают чистой ветошью и смазывают той же смазкой или маслом, которые применяю для данного сопряжения;
3) при запрессовке подшипника на вал усилие должно быть передаваться через внутреннее кольцо. Перед запрессовкой подшипник нагревают в масленой ванне до температуры 80—90;С. Шпонки устанавливают плотно в шпоночные пазы валов, перемещений не допускается.

Дефектация и комплектование деталей.

Дефектация принимается для определения технического состояния деталей машин, поступающих после эксплуатации в ремонт, и для назначения необходимых методов восстановления деталей. В зависимости от износа, вида и характера повреждений при дефектации сортируют на пять групп, которые красками разного цвета:
1) годные – зелёные;
2) годные при сопряжении с новыми или с восстановленными до номинальных размеров – жёлтые;
3) подлежащие ремонту в данном предприятии – белым;
4) подлежащие восстановлению только на специализированных предприятиях – синим;
5) негодные – красным.
Комплектование – это подбор полного комплекта деталей для сборочное единицы в целом. Комплектование включает в себя подбор деталей по размеру, массе и другим показателям.

Источник

Схема технологического процесса ремонта машин и оборудования.

Основные понятия производственного процесса.

Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.

В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.

Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).

Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.

Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.

Так:

— технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;

— технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.

Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.

Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.

Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.

Технологическая операция состоит из переходов.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.

Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:

— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.

При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполне-нии каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.

На рисунке 1 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.

Источник

Общая схема производственного процесса ремонта машин.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определен­ной последовательности и обеспечивающих восстановление рабо­тоспособности, исправности и полного (или близко к полному) ре­сурса изделия.

Производственный процесс включает в себя ряд технологичес­ких процессов.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.

Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это совокупность действия людей, орудий производства и отдель­ных технологических процессов и операций, проводимых в опре­деленной последовательности с целью восстановления работоспо­собности машины или оборудования с использованием отремон­тированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственно­го процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требова­ниями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция — это законченная часть техноло­гического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или несколь­ких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и дета­лей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) из­делия, окраске и т. д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и про­цессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспо­могательным, остальные — к основным, принимающим непосред­ственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Степень расчлененности производственного процесса на от­дельные технологические процессы и операции зависит от конст­рукции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.

Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двига­тель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управ­ление, сцепление, кабину и т. д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно техно­логических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения ра­бочих мест специализированным технологическим оборудовани­ем и оснасткой.

13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.

Машины, направляемые в ремонт должны соответствовать существующим техническим требованиям на их приемку. Машина должна быть комплектной. Вместе с трактором, автомобилем и комбайном сдают заполненный паспорт. Перед сдачей машину (агрегат) очищают силами и сред­ствами заказчика от грязи и пыли, а их систему охлаждения — от накипи.

Приемщик (представитель отдела технического контроля ре­монтного предприятия) наружным осмотром определяет комплек­тность машины и наличие аварийных повреждений (изломов, про­боин, трещин и др.). Допускается проверять техническое состояние отдельных агрегатов с их частичной разборкой.

На принятую машину составляют приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприя­тии, а другой выдают заказчику.

В акте указывают техническое состояние и комплектность ма­шин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказ­чика. По письменной заявке заказчика в акте должны быть особо оговорены необходимость замены или ремонта пневматических шин, кабин, комплекта или отдельных деталей гусениц тракторов, аккумуляторов.

Машины (агрегаты), принятые в ремонт, направляют на пло­щадку хранения ремонтного фонда.

Загрязнения наружных поверхностей (почвенные частицы, рас­тительные остатки и др.) имеют слабые когезионно-адгезионные связи. Основным моющим реагентом для их удаления служит вода.

Загрязнения внутренних поверхностей (масла, смолистые отло­жения и др.) отличаются значительными когезионно-адгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы техни­ческих моющих средств (ТМС).

ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активные солевые добавки (карбонаты, силикаты и фосфа­ты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющегося в воде. Препараты МС-15 и МС-37 не­токсичны, негорючи. Их используют для очистки деталей, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Детали и сборочные единицы, подлежащие непродолжительному хранению (до 10. 15 сут), не нуждаются в дополнительной антикоррозионной обработке после очистки водными растворами ТМС, так как после­дние обладают ингибирующим эффектом.

— с круглым отверстием – очищает труднодоступные места,

— с щелевым отверстием – большая сила удара,

— турбонасадки – очищает самые сильнозагрязненные места, большая площадь очищаемой пов-ти,

— турболазер – изменяется структура жидкостей

Машины и оборудование:

ОМ 8036 – для МТЗ, Т-40, с поворотным кругом.

ОМ 1436 с подвижными гидрантами,

ОМ 3360 – t воды 70 — 75 0

14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ре­монта детали.

При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (из­менение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), уста­лостные разрушения и др.

Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.

В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величи­на их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то ос­тальные дефекты у этой детали не проверяются.

Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали

Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетво­рительно работать в течение предусмотренного межремонтного пери­ода.

Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без вос­становления.

В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:

— зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуата­ции или новыми;

— желтой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;

— белой — утратившие работоспособность, которую можно вос­становить в условиях данного предприятия;

— синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановле­ние которых возможны только на специализированных предприятиях;

— красной — негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использова­ния в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке реше­но заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут пона­добиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Характерные дефекты деталей:

— изменение размеров и геометрической формы

— нарушении точности и взаимного расположения

— изменение физико-химических свойств поверхности деталей

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод — основан на способности некоторых жид­костей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещи­ны.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхност­ных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхност­ные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жид­кость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят про­являющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсор­бции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ульт­развуковых колебаний распространяться в металле на большие рас­стояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного уча­стка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН — 4.

15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.

Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.

Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, быв­шие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и исполь­зование при ремонте машин.

При комплектовании выполняются следующие работы:

— подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;

— контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;

— подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;

— учет движения деталей;

— входной контроль запасных частей.

Комплектование может быть:

При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие дета­ли, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) со­гласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.

Примером простого комплектования может служить подбор порш­ня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Метод селективного комплектования деталей применяется с це­лью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полу­ченные с учетом допусков на изготовление.

При селективном комплектовании поля допусков размеров сопря­гаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Дета­ли сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в преде­лах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (циф­рами, буквами, краской и т.д.).

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать со­пряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры де­талей.

При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец — отверстие бобышки поршня, поршень — гильза и др.) селек­тивным способом, а менее ответственные — простым. Такое комплек­тование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремон­тных цехов промышленных предприятий и др

16. Основы технологии сборки машин.

Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюде­нием кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и под­вижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соеди­нений, сборка шестерен и т.д.).

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их ус­тановку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инстру­мента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной еди­ницы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно про­мыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизель­ном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольца­ми мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие зап­рессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего — при напрессовке на вал и наружного — при постановке в корпусе подшипника. Передача уси­лия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вра­щаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт под­шипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца от­носительно наружного, он должен быть 0,15. 0,25 мм.

При пробном пуске правильно смонтированный подшипник дол­жен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недоста­ток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.

Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольже­ния, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкла­дышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их уста­навливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности зап­рессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения переко­са. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или раз­вертывают после запрессовки в корпусе.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и залива­ют антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7. 3 мм для толсто­стенных и 0,3. 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.

Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:

— для толстостенных 0,001…0,05 мм

— для тонкостенных 0,01…0,015 мм

Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.

17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.

Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям форми­рования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не од­ним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевре­менное и некачественное удаление которых приводит к интенсифика­ции процесса старения машин и оборудования.

Механические свойства загрязнений изменяются в широких пре­делах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (сма­зок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладаю­щих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твер­дых прочных образований (накипь, нагары и др.).

По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно раз­делить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются труд­ностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механи­ческими свойствами.

Первая группа — адгезионно-связанные (слабосвязанные загряз­нения без примесей органических веществ).

Вторая группа — поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).

Источник