Ремонт системы питания бензиновых двигателей, выполняемые в топливном отделении
1. Очистка и мойка деталей
Поступившие в ремонт карбюраторы подвергаются предварительной мойке. При разборке карбюратора снимаемые детали следует укладывать в специальные сортовики (металлические поддоны с ячейками и сетчатым или имеющим отверстия днищем) для сохранности мелких деталей — пружин, клапанов, винтов и т.д.
Все детали промывают керосином и тщательно очищают от грязи, используя волосяную щетку или специальную ультразвуковую установку. Жиклеры, детали привода ускорительного насоса и привода экономайзера для удаления смолистых отложений промывают ацетоном или скипидаром. Резиновые и прорезиненные детали перед промывкой ацетоном или растворителем на его основе должны быть сняты с карбюратора для предохранения от разбухания.
После промывки и сушки все каналы, жиклеры и распылители продувают сжатым воздухом. Для очистки жиклеров и распылителей не допускается применение стальной проволоки и ветоши. После промывки и обдувки сжатым воздухом детали карбюратора осматривают, измеряют и проверяют.
2. Топливные баки
Топливные баки, поступившие в ремонт, могут иметь вмятины, разрывы, трещины в стенках или в местах крепления заливной горловины и штуцеров, нарушения крепления перегородок к стенкам.
Перед ремонтом бак очищают и моют снаружи, удаляя грязь и ржавчину; внутреннюю полость промывают моющими растворами и горячей водой. После этого проверяют герметичность бака. Для этого закрывают все отверстия заглушками, а к штуцеру сливного крана или пробки подсоединяют шланг и погружают бак в ванну с водой. При избыточном давлении в баке (до 0,05 МПа) наблюдают за выделением пузырьков воздуха, указывающих места трещин или нарушений герметичности.
Незначительные трещины в стенках баков обезжиривают, флюсуют 25%-ным раствором хлористого цинка и запаивают оловянисто-свинцовым (ПОС-40) или серебряным (ПСр-45) припоем. Большие трещины и пробоины ремонтируют наложением заплат, засверлив концы трещины, чтобы предотвратить ее дальнейшее распространение. Заплаты закрепляют на поврежденных местах пайкой или газовой сваркой.
Большие вмятины на стенках баков устраняют следующим образом: против вмятины на противоположной стороне бака вырезают окно, обеспечивающее возможность работы молотком и оправкой внутри бака; после правки поврежденной стенки вырезанное окно заделывают. Вмятины можно устранять также путем подачи сжатого воздуха в бак. Герметичность отремонтированных баков проверяют.
3. Топливопроводы
Топливопроводы низкого давления изготовляют из медных или латунных трубок или из стальных трубок с антикоррозионным покрытием; трубопроводы высокого давления — из толстостенных стальных трубок.
Основные дефекты трубопроводов: вмятины, трещины, переломы, повреждения развальцованных концов трубок в месте нахождения ниппеля.
Перед ремонтом трубопроводы промывают горячим раствором каустической соды и продувают воздухом.
Герметичность трубопроводов проверяют опрессовкой в ванне с водой. Для этого один конец трубопровода заглушают пробкой, а через другой подают сжатый воздух. По наличию пузырьков, выходящих из разрушенной поверхности трубки, определяют поврежденное место.
Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика).
При наличии трещин или переломов, а также перетирания трубок дефектные места вырезают, затем топливопроводы низкого давления соединяют при помощи соединительных трубок, а высокого давления — сваркой встык. Концы медной соединительной трубки зачищают и профлюсовывают водным раствором хлористого цинка. Затем трубку надевают на концы поврежденного трубопровода и припаивают легкоплавким припоем, после чего проверяют на герметичность.
Поврежденные развальцованные концы трубопроводов отрезают и вновь развальцовывают. Перед развальцовкой концы трубопроводов отжигают, для чего их сначала нагревают, а затем быстро помещают в воду. Если при этом длина трубопровода уменьшилась, вставляют дополнительный кусок трубки.
После ремонта трубопроводы проверяют на герметичность, а трубопроводы высокого давления — и на пропускную способность. Отклонение величин пропускной способности трубопроводов, устанавливаемых на один двигатель, не должно превышать 10 %.
4. Топливные насосы
Топливные насосы ремонтируют в случае снижения подачи, давления или отсутствия разрежения у всасывающего патрубка. Насос разбирают и все детали промывают в керосине или бензине, после чего осматривают для выявления трещин и обломов корпусов, негерметичности всасывающего и нагнетательного клапанов, проворачивания в посадочных местах или осевого смещения патрубков верхнего корпуса, разрывов, отслоений и затвердений мембраны насоса, вытянутости краев отверстия под тягу мембраны. При проверке рычаг ручного привода и пружина рычага должны быть работоспособными. Фильтр насоса должен быть чистым, без разрывов сетки, уплотнительная кромка по всему периметру не должна иметь неровностей.
Упругость пружины мембраны проверяют под нагрузкой. Пружины и мембраны, не удовлетворяющие техническим требованиям, заменяют.
Корпус топливного насоса, изготовленный из цинкового сплава, может иметь такие повреждения, как износ отверстий под ось рычага привода, срывы резьбы под винты крепления крышки, коробление плоскостей разъема крышки и корпуса. Изношенные отверстия под ось рычага привода развертывают до большего диаметра с установкой втулки. Сорванную резьбу в отверстиях восстанавливают, нарезая резьбу большего размера. Коробление плоскости прилегания крышки устраняют притиранием на плите шлифовальной шкуркой или пастой.
У рычага привода мембраны насоса изнашивается отверстие, в которое устанавливается опорный палец, и рабочая поверхность, соприкасающаяся с эксцентриком. Изношенное отверстие развертывают до большего диаметра, а рабочую поверхность наплавляют и подвергают механической обработке по шаблону.
Изношенные текстолитовые пластинчатые клапаны насоса ремонтируют торцеванием их поверхности при шлифовании на притирочной плите. При ремонте клапанов проверяют упругость их пружин. После ремонта и сборки насос должен быть подвергнут испытанию на приборе модели 577Б.
5. Карбюраторы
Их ремонтируют в том случае, если при контрольной проверке на безмоторной установке обнаружено значительное отклонение качества приготавливаемой горючей смеси, которое нельзя устранить регулировкой. Основанием для ремонта карбюратора может служить также износ запорного игольчатого клапана, нарушение гepметичности поплавка, увеличение отверстий жиклеров, нарушение плоскостности привалочных поверхностей.
Ремонту подлежат корпусные детали карбюраторов, привалочные поверхности которых имеют неплоскостность более 15 мм. В случае неплоскостности привалочных поверхностей, превышающей указанное значение, из корпуса карбюратора извлекают переходные втулки и по пятну контакта определяют места наибольших отклонений привалочной поверхности А корпуса от общей прилегающей плоскости (рис. 1). Для этого корпус карбюратора устанавливают обрабатываемой поверхностью на шлифовальную ленту 2 зернистостью не более № 20, натянутую на стальную или чугунную плиту 3. Выполняют корпусом 2–3 круговых движения, снимают корпус и по пятну контакта определяют места наибольшей деформации. При пятне контакта менее 30 % поверхность доводят рихтовкой с последующим шлифованием, при пятне контакта менее 30 % поверхность только шлифуют.
Рис. 1. Шлифование корпуса карбюратора: 1 — корпус карбюратора; 2 — шлифовальная лента; 3 — плита; А — поверхность прилегания крышки; В — поверхность прилегания крышки насосаускорителя; С — поверхность прилегания корпуса дроссельных заслонок
Рихтовка производится нанесением ударов через латунный стержень в местах, указанных на рис. 2, по обрабатываемой поверхности корпуса карбюратора, установленного на металлической плите. После рихтовки снова определяется пятно контакта. Если оно превышает 30 %, следует выполнить шлифование обрабатываемой поверхности.
Засоренные жиклеры карбюратора продувают сжатым воздухом. Если продувка производится при снятых жиклерах, их желательно на некоторое время положить в ацетон или растворитель № 645–652 (для размягчения образовавшихся смолистых отложений). В отдельных случаях, когда продувка сжатым воздухом не дает результатов, жиклеры прочищают остро заточенными деревянными палочками и промывают. Для очистки отверстий малого диаметра в жиклерах допускается использовать мягкую медную проволоку соответствующего сечения.
При монтаже жиклеров нужно обращать особое внимание на усилие затяжки, так как даже незначительная перезатяжка приводит к изменению их формы, а значит, и пропускной способности (обычно она уменьшается).
При обнаружении в поплавке трещин и попадании в него бензина в первую очередь удаляют бензин, проколов стенку, противоположную поврежденной, и продув поплавок сжатым воздухом. После этого прокол и трещину в стенке запаивают.
Рис. 2. Рихтовка фланца корпуса карбюратора
Для устранения вмятин на поплавке его распаивают, выправляют поврежденное место и вновь запаивают. После охлаждения запаянного поплавка для устранения разрежения прокалывают маленькое отверстие и вновь запаивают его, по возможности не прогревая сильно стенку. После пайки проверяют массу поплавка и доводят до нормы отпиливанием припоя. Латунный поплавок ремонтируют пайкой минимальным количеством олова, чтобы чрезмерно не увеличивать его массу.
При невозможности пайки поврежденный участок можно заклеить эпоксидным клеем. В ремонтной практике наиболее широко используют эпоксидный клей, составляющими которого являются эпоксидная смола ЭД-16 или ЭД-201, отвердитель (полиэтиленполиамин), а также пластификатор. Механическая прочность соединения повышается при введении в состав клея наполнителя — порошка алюминия.
Основной причиной неисправности запорного клапана является:
- его негерметичность, возникающая в результате износа запорной поверхности иглы и образования кольцевого углубления в конусе;
- разрушение, потери эластичности или выпадения уплотнительной шайбы (в тех клапанах, где она установлена);
- попадание частиц грязи под иглу.
Сильно изношенную иглу следует заменить вместе с седлом. При отсутствии новых деталей работоспособность иглы можно восстановить притиркой, в ряде случаев даже без абразивной пасты, с одним маслом или «всухую». Перед притиркой целесообразно шлифовальной шкуркой снять острые выступы на границах изношенного участка конической поверхности иглы. После осторожной обработки седла клапана коническим зенкером игла садится на седло неизношенной поверхностью и может удовлетворительно работать еще в течение достаточно продолжительного времени. Выбирая зенкер, следует учитывать, что угол при вершине его конуса должен или точно соответствовать углу конуса неизношенной иглы, или, в крайнем случае, быть меньше на 2…3°. Обработка седла зенкером с большим углом при вершине может привести к значительно более глубокой посадке иглы в седло и нарушению работы поплавкового механизма.
Ремонт запорных клапанов с эластичной шайбой заключается в замене поврежденной шайбы на новую. После ремонта и разборки запорного клапана необходимо повторно отрегулировать уровень топлива. Посторонние частицы, попавшие под иглу запорного клапана, удаляют после его разборки и промывки всех топливоподводящих каналов.
Изношенные отверстия под ось воздушной и дроссельной заслонок рассверливают и запрессовывают в них бронзовые втулки, которые затем развертывают. Дроссельная и воздушная заслонки после ремонта должны легко проворачиваться.
К основному оборудованию для ремонта карбюраторов можно отнести: безмоторно-вакуумную установку; стенд для проверки жиклеров; прибор для проверки топливных насосов; прибор для проверки герметичности топливного клапана, уровня топлива в поплавковой камере, производительности ускорительного насоса; ванны с моечной установкой для мойки деталей; сверлильный и наждачные станки.
Ремонт системы питания с впрыском топлива предусматривает замену ее составляющих на новые.
Источник
Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания бензиновых двигателей
Система питания карбюраторного двигателя служит для приготовления из бензина и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и удаления из них отработавших газов. В нее входят устройства и приборы для хранения бензина и контроля его количества, фильтрации и подачи топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, отвода газов из цилиндров и глушения их на выпуске.
Неисправности системы питания, в основном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10…15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газов в 2…6 раз, снижению мощностных показателей двигателя до 5…10 %.
К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязнение воздушных и топливных фильтров, повреждение диаграммы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность запорного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускорительного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, неправильная регулировка холостого хода и другие (табл.2.4).
Таблица 2.4 – Основные признаки и неисправности системы питания бензинового двигателя
| Признак неисправности | Неисправность | Способ устранения |
| 1. Увеличение расхода топлива. | Изменение пропускной способности жиклеров. Негерметичность клапана экономайзера. Загрязнение воздушного фильтра. Неправильная регулировка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора. Негерметичность запорного клапана. Не открывается полностью воздушная заслонка. | Проверить и при необходимости продуть или заменить жиклеры. Проверить герметичность и при необходимости притереть клапан. Очистить или заменить воздушный фильтр. Проверить и отрегулировать уровень топлива. Проверить герметичность и при необходимости притереть или заменить игольчатый клапан. Отрегулировать привод воздушной заслонки. |
| 2. Увеличение токсичности отработавших газов. | Неправильная регулировка системы холостого хода. Изменение пропускной способности жиклеров (засорение каналов). | Отрегулировать систему холостого хода по содержанию токсичных компонентов. Промыть и продуть сжатым воздухом жиклеры и каналы. При необходимости проверить пропускную способность жиклеров и если нужно – заменить. |
| 3. Двигатель не работает на холостом ходу. | Неправильная регулировка системы холостого хода. Нарушение уровня топлива в карбюраторе. | Отрегулировать частоту вращения холостого хода и минимальное содержание токсичных компонентов. Отрегулировать уровень топлива и проверить герметичность запорного клапана. |
| Засорение жиклеров холостого хода. | Промыть и продуть жиклеры сжатым воздухом. | |
| 4. Нестабильная частота вращения холостого хода. | Подсос воздуха во впускном трубопроводе. | Проверить состояние прокладки карбюратора, его крепление и герметичность впускного тракта. |
| 5. Двигатель плохо увеличивает частоту вращения. | Недостаточная подача топлива в поплавковую камеру. Неисправен клапан экономайзера. Неисправен ускорительный насос. | Проверить бензонасос на развиваемое давление и производительность и (или) отрегулировать уровень топлива в карбюраторе. Клапан экономайзера промыть и продуть сжатым воздухом. Проверить работоспособность и производительность ускорительного насоса. |
| 6. Отсутствует подача топлива | Неисправен бензонасос. Засорен отстойник топлива. Засорен топливозаборник в баке. Образование паровоздушной пробки в системе питания. Наличие воды в топливопроводах и ее замерзание (в холодное время года). | Проверить работу бензонасоса на стенде. Промыть и очистить отстойник топлива. Снять и очистить топливозаборник. Охладить бензонасос, прокачать бензин рычагом ручной подкачки. Прогреть трубопроводы и прокачать бензин рычагом ручной подкачки. |
Выявление неисправностей производится ходовыми и стендовыми испытаниями автомобиля (общее диагностирование) и путем оценки технического состояния элементов системы питания на стендах в топливном участке (поэлементное диагностирование).
При ходовых испытаниях расход топлива определяется на мерном участке дороги (определяется приказом по автотранспортному предприятию) с помощью расходомера объемного типа.
Большой точностью и удобством обладает диагностирование на стендах тяговых качеств (см.подраздел 2.2). На них определяется не только расход, но и мощность двигателя. При отклонениях топливной экономичности, токсичности или мощности, целесообразно проводить поэлементное диагностирование бензонасоса и карбюратора на комбинированных стендах типа МВКV-II «Карбютест-стандарт». Они имеют две гидравлические системы: одна заполняется дизельным топливом и предназначена для проверки бензонасоса и карбюратора (рис.2.28), другая – водой и предназначена для проверки клапана экономайзера и пропускной способности жиклеров (рис.2.29).
Стенд позволяет проверить герметичность запорного клапана карбюратора, уровень топлива в его поплавковой камере, производительность ускорительного насоса; производительность, давление и разрежение топливного насоса и герметичность его клапанов; пропускную способность жиклеров и герметичность клапана экономайзера. Все контрольные операции выполняются при включении электродвигателя стенда. При диагностировании бензонасоса, его устанавливают в специальное гнездо и задают необходимый ход рычага привода.
При диагностировании по разрежению и падению величины разрежения перекрывают кран 1 и по вакуумметру 2 фиксируют создаваемое насосом максимальное разрежение (должно быть в пределах 0,015…0,025 МПа). Меньшие разрежения свидетельствуют о плохом состоянии диафрагмы и негерметичности выпускного клапана. Далее выключают стенд и фиксируют снижение разрежения за 30 секунд. Если оно будет более 0,01…0,02 МПа, то негерметичен впускной клапан.
При диагностировании бензонасоса по развиваемому максимальному давлению открывают кран 1 и закрывают кран 3, включают привод стенда и по манометру 4 фиксируют максимальное давление (должно быть в пределах 0,16…0,25 МПа), а после выключения стенда – падение давления за 30 секунд. По максимальному давлению судят о состоянии диафрагмы, ее пружины и герметичности впускного клапана. По падению давления (не более 0,01…0,05 МПа) – о герметичности выпускного клапана.
1 – кран проверки разряжения; 2 – вакуумметр; 3 – кран проверки давления; 4 – манометр; 5 – двухходовой кран; 6 – шкала указатель уровня; 7, 9 – краны для удаления воздуха; 8 – указатель уровня; 10 – эталонный жиклер; 11 – патрубок для подключения поплавковой камеры; 12 – испытуемый насос; 13 – уравнительный бак; 14 – расходный бак; 15 – прозрачная трубка; 16 – привод насоса
Рисунок 2.28 – Схема системы стенда для проверки бензонасосов и карбюраторов
Комплексно техническое состояние испытуемого насоса определяется его производительностью. Она косвенно характеризуется давлением по манометру 4, когда топливо при работающем стенде и открытых кранах 1, 3 проходит через двухходовой кран 5 через эталонный жиклер. Давление должно быть не менее 0,05 МПа. Можно также оценить производительность насоса за 10 полных качков ручным приводом бензонасоса (или 10 полных оборотов привода стенда). Количество поступившего в мензурку топлива должно быть не менее 40…50 см 3 .
Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора определяют по мениску в смотровом окне или в контрольной пробке, либо подсоединяют трубку и используют метод сообщающихся сосудов. Уровень топлива определяется от разъема верхней крышки карбюратора до поверхности топлива и составляет 17…24 мм. Его можно оценить на двигателе или на стенде. При проверке на стенде, карбюратор подключают к патрубку 11 (рис.2.28) и включают привод стенда. Двухходовой кран 5 ставят в положение «контроль уровня». После заполнения карбюратора (уровень дизтоплива в трубке 15 будет стабилен) отключают стенд и оценивают уровень топлива в поплавковой камере. Используя краны 7 и 9 добиваются того, чтобы уровень топлива был в верхней части трубки 15. Включают секундомер и засекают время снижения уровня за 30 секунд. Допускается его уменьшение на 8…10 делений по шкале 6. Большое снижение свидетельствует о негерметичности запорного клапана. При проверке производительности ускорительного насоса тоже устанавливают уровень топлива в трубке 15 в верхнее положение (чтобы он был виден) и полностью открывают и закрывают дроссельную заслонку в течение 10 раз при темпе 20 качков в минуту. По шкале 6 определяют израсходованное количество топлива. Для различных карбюраторов эта величина составляет 6…12 см 3 за 10 полных включений насоса-ускорителя.
Пропускная способность жиклера на стенде определяется абсолютным способом по количеству воды, протекающей через дозирующее отверстие жиклера за 1 минуту под напором водяного столба 1000 ± 2 мм при температуре воды 20 ± 1 °С (рис.2.29). Жиклер устанавливается в патрубок 14. В баке 12 заданный уровень поддерживается насосом 6. При превышении столба жидкости более 1 м лишняя вода сливается через трубку 13 (при испытаниях вода должна через нее постоянно проливаться). Открывают кран 4, включают секундомер и закрывают его через минуту.
1 – основной бак; 2, 3, 4 – краны; 5 – водяной бак; 6 – мембранный насос; 7 – уравнительный бак; 8 – вакуумметр; 9 – вакуумный патрубок; 10 – патрубок для крепления клапанов; 11 – водяной вакуумметр; 12 – бак для проливки жиклеров; 13 – прозрачная трубка; 14 – патрубок для испытуемого жиклера; 15 – мерный сосуд; 16 – указатель уровня воды
Рисунок 2.29 – Схема системы стенда для проверки жиклеров и клапанов карбюратора
Абсолютная пропускная способность определяется в см 3 по объему воды в мерном цилиндре 15.
При определении снятых с карбюратора запорном клапане поплавковой камеры и клапане экономайзера, их вворачивают в патрубок 10. Включают привод насоса 6 и медленно закрывают кран 2. На линии, где установлен водяной вакуумметр и патрубок 10 создается разрежение, т.к. насос выкачивает воду из бака 5. Кран 3 закрывают, когда вода из бака 1 поднимется до определенного уровня в водяном вакуумметре. Если клапан не герметичен, то воздух поступит в линию разрежения и уровень в трубке 11 начнет падать. По скорости его падения и оценивают герметичность клапана.
Комплексную оценку снятию с двигателя карбюратора можно осуществить на безмоторновакуумной установке типа НИИАТ-489А. Он проверяется путем продувки сжатым воздухом, измерения расхода топлива при определенном расходе воздуха и при различных положениях дроссельной заслонки, а также по величине разрежения за карбюратором. Для создания разрежения используют вакуумный насос, а для контроля расхода топлива и воздуха – расходомеры ротаметрического типа. Установка имеет достаточно сложное устройство, дорогостояща, поэтому не получила большого распространения на автотранспортных предприятиях.
При ежедневном обслуживании системы питания убеждаются в ее герметичности и устойчивости работы прогретого двигателя на частоте вращения холостого хода. При ТО-1 дополнительно проверяется крепление приборов системы питания и их соединений, токсичносить отработавших газов и проводится регулировка системы холостого хода по этому параметру. При ТО-2 дополнительно проверяется действие и полнота открывания воздушной и дроссельной заслонок, работа бензонасоса без снятия с двигателя, уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.
При проведении ремонтов агрегаты системы питания первоначально подвергаются очистке и мойке керосином. Топливные баки очищают снаружи, а внутреннюю полость промывают моющим раствором и горячей водой для удаления паров бензина. Незначительные трещины бензобака запаивают оловянисто-свинцовым или серебряным припоем. На большие трещины накладывают заплаты, их края припаивают либо приваривают газовой сваркой.
При ремонте бензонасосов их очищают, разбирают, все детали промывают в керосине и дефектуют. Неисправные элементы заменяют. Если имеются износы отверстий под ось рычага, то их развертывают под больший диаметр и запрессовывают втулки. Поврежденные резьбы в отверстиях восстанавливают нарезкой резьбы большего диаметра. Коробление поверхностей разъема крышки и корпуса устраняют их притиранием на плите наждачной шкуркой или шлифовальной пастой.
При ремонте карбюраторов также осуществляется их наружная очистка и мойка, проводится разборка с последующей мойкой деталей и дефектовкой. Если запорный клапан сильно изношен, его полностью (вместе с седлом) заменяют, при небольших износах – иглу притирают к седлу. При негерметичности поплавка из него удаляют бензин, а место повреждения запаивают с минимальным количеством припоя, чтобы не увеличивать массу поплавка. Жиклеры отмачивают в растворителе и продувают сжатым воздухом. При короблении поверхностей разъемов карбюратора, их шлифуют на поверочной плите как и корпусные части бензонасосов. Если изношены отверстия под оси заслонок, их рассверливают под больший диаметр с последующей запрессовкой бронзовых втулок и их развертыванием под требуемый размер. После сборки заслонки должны легко поворачиваться на своих осях.
Отремонтированные приборы системы питания перед установкой на двигатель целесообразно проверить на испытательном стенде.
Источник