ВИДЫ РЕМОНТОВ И ИХ ПЛАНИРОВАНИЕ
Надежность и экономичность работы теплотехнического оборудования в значительной степени зависит от своевременного вывода в ремонт и качества проведенных ремонтных работ. Система плановых выводов оборудования из технологического процесса носит название планово-предупредительного ремонта (ППР). В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с определенным графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации теплотехнического оборудования проводятся восстановительные ремонты.
Система планово-предупредительного ремонта теплотехнического оборудования включает текущие и капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный – за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт выполняется за счет страхового фонда предприятия.
Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, изготовление эскизов или проверка чертежей на запасные детали, составление предварительной ведомости дефектов.
Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3–4 месяца. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год.
Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.д.) устраняются без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.
Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8–10 суток.
Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производится наружный и внутренний осмотр оборудования, очистка его поверхностей нагрева и определение степени их износа, замена и восстановление изношенных узлов и деталей. Одновременно с капитальным ремонтом обычно производят работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1–2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования.
В тепловых сетях работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2–3 года.
Внеплановый (восстановительный) ремонт производится для ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.
При типовом капитальном ремонте котельных агрегатов выполняются следующие работы:
— полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при рабочем давлении;
— полный внутренний осмотр котла после его остановки и рас-холаживания;
— проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой дефектных;
— промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т. п.;
— проверка состояния и ремонт арматуры котла и главного паропровода;
— проверка и ремонт механизмов слоевых топок (питатель топлива, пневмомеханический забрасыватель, цепная решетка);
— проверка и ремонт механизмов камерных топок (питатель топлива, мельницы, горелки);
— проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры и устройств, предназначенных для очистки наружных поверхностей нагрева;
— опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподогревателя без замены кубов;
— опрессовка газового тракта котла и его уплотнение;
— проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляющих аппаратов;
— проверка и ремонт золоуловителей и устройств, предназначенных для удаления золы;
— наружная и внутренняя очистка поверхностей нагрева барабанов и коллекторов;
— проверка и ремонт системы шлакозолоудаления в пределах котла;
— проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла.
Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляются отделом главного энергетика (главного механика) и утверждаются главным инженером предприятия.
При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в целом и по специальностям работающих. Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. Так, например, капитальный ремонт котлоагрегатов следует производить в летний период, а текущий ремонт — впериоды пониженных нагрузок.
Планирование ремонта оборудования должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики, составляемые для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график отображает технологический процесс ремонта и содержит информацию о ходе ремонтных работ. Сетевые графика позволяют с наименьшими затратами материалов и труда выполнить ремонт, сократив время простоя оборудования.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Планирование ремонтных работ
Техническое обслуживание и ремонт оборудования при систем ППР планируется годовым планом (план-график ППР), который является составной частью техпромфинплана предприятия. Его разрабатывают на год. Ремонт оборудования планируют по месяцам. Планирование ремонтных работ и технического обслуживания оборудования сводится к определению количества и видов ремонта и технического обслуживания, установлению сроков выполнения этих работ определению их трудоемкости, рациональному распределению ремонтных рабочих и дежурного персонала по цехам и участкам, расчету необходимых материальных ресурсов и денежных затрат. Это план разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины на год, данных о количестве часов, отработанных машинами на начало года с начала эксплуатации (или после капитального ремонта).
Годовой план ремонта оборудования предприятия разрабатывается в конце каждого года на последующий плановый период отделом главного механика (ОГМ) завода при участии цеховых механиков, согласовывается с планово-производственным отделом и утверждается главным инженером предприятия. Элементы плана сначала разрабатывают по цехам отдельных производств и вспомогательным участкам предприятия, а затем составляют сводный план ППР в целом по предприятию.
На основании годового плана технического обслуживания и ремонта оборудования составляют годовой план-график капитальною ремонта оборудования, который служит основным документом для финансирования капитального ремонта оборудования.
Месячные планы ремонта оборудования по цехам составляются в конце каждого месяца на последующий месяц на основании годового и квартального планов отделом главного механика при участии цеховых механиков. Месячный план проведения ремонта оборудования служит для оперативного руководства и контроля осуществления системы ППР в цехах предприятия (подготовки замены ремонтируемых машин и др.).
План ремонтно-механического цеха и электроцеха на очередной месяц разрабатывается на основании общего плана ППР по ремонту машин и агрегатов, заказов механиков по изготовлению запасных частей и др. Модернизацию некоторых видов оборудования производят по отдельному плану, увязанному с планом ремонта основного оборудования.
В основу составления годового плана положено фактическое состояние оборудования, а также ремонтные нормативы, приводимые в действующих инструкциях и положениях по ППР.
Чередование ремонтов, межосмотровых и межремонтных периодов для машин различно, что объясняется различными условиями их эксплуатации, а также сроками службы деталей.
Для учета планирования ремонтных работ необходимо знать трудоемкость их проведения.
Для предварительных подсчетов объема ремонтных работ оборудование делится на группы (категории) ремонтной сложности, учитывающие степень сложности и ремонтные особенности машин. Чем сложнее оборудование, больше его основные размеры и выше требуемая точность или качество выпускаемой продукции, тем выше категория сложности его ремонта. Группа ремонтной сложности показывает, какое количество условных ремонтных единиц содержится в полной трудоемкости ремонта данной машины.
Количественной характеристикой сложности ремонта г конкретных моделей оборудования служит трудоемкость их капитального ремонта (QH). Связь между категорией сложности ремонта и трудоемкостью их капитального ремонта определяется’ зависимостью
где Кк — норма трудоемкости ремонтной единицы при капитальном ремонте.
Нормы трудоемкости условной единицы ремонтной сложности в разных отраслях промышленности строительных материалов принимают различные, что объясняется спецификой оборудования и условиями их работы. Так, в асбестоцементной промышленности в качестве эталонного агрегата принята листоформовочная машина СМ-943, ремонтная сложность которой составляет 66 единиц при единице трудозатрат, равной 35 чел-ч. Эта условная единица ремонтосложности механической части отнесена к 4-му или 5-му разряду семиразрядной сетки сдельщика, когда 65% приходится на слесарные и прочие работы и 35% на станочные работы.
В промышленности сборного железобетона одна условная единица ремонтосложности по механической части технологического оборудования по затратам на капитальный ремонт принимается равной 50 чел-ч, отнесенная к 4-му разряду тарифной сетки сдельщика.
Распределение условной единицы ремонтной сложности механического (А»н), электротехнического (Я»э) оборудования для промышленности сборного железобетона
| Виды работ, чел-ч | ||||||||
| слесарные | станочные | сварочные | всего | |||||
| Км | Кэ | Км | Кэ | Км | Кэ | Км | Кэ | |
| Периодический технический осмотр | 0,5 | — | 0,05 | — | 0,4 | — | 0,9 | |
| Текущий ремонт | 3,8 | 1,3 | 1,0 | 0,6 | 1,2 | 0,1 | 6,0 | 2,0 |
| Капитальный ремонт | 30,0 | 1,6 | 0,4 |
Группа ремонтной сложности г оборудования заводов промышленных строительных материалов приводится в отраслевых положениях ППР.
Трудоемкость условной единицы ремонтной сложности для оборудования сборного железобетона для различных ремонтных работ приводится в табл. 3.
Общая трудоемкость ремонта (чел-ч) какой-либо машины с учетом ремонта ее электрооборудования
Qк = КмЧм+КэЧэ, (40)
где Км и Кэ — трудоемкость условной единицы ремонтной сложности механического и электротехнического оборудования, чел-ч; Чм и Чэ — группы ремонтной сложности механического и электротехнического оборудования.
Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности
Примечание. При работе предприятия по режиму шестидневной рабочей недели с одним выходным дней нормы простоя машины принимаются с коэффициентом 1,15.
Продолжительность простоя машин при ремонте зависит от трудоемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, технологии ремонта и уровня организационно-технических мероприятий. Норма простоя (сут.) оборудования в ремонте (при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными)
где N — норма простоя для оборудования сборного железобетона, определяемая по табл. 4; r — группа ремонтосложности механической или электротехнической части оборудования.
Время эксплуатационных испытаний машины после ремонта в общий простой не засчитывается, если она работала нормально.
Продолжительность простоя (сут.) оборудования в ремонте можно также определить по формуле
где tи — норма времени на выполнение слесарных работ для машин первой группы ремонтной сложности; rм — группа ремонтосложности машины; М — коэффициент, учитывающий метод выполнения ремонтных работ (при работе без слесарной подготовки деталей М=1; при предварительной подготовке деталей М =0,75-0,8; при узловом методе ремонта М =0,4-0,5); nс — количество слесарей, работающих в одну смену; tсм — продолжительность смены, ч; С-количество рабочих смен в сутки; Кп — коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки слесарей (К =1,25).
Система ППР оборудования базируется на теории износа деталей машин. Построение структуры ремонтного цикла на машину основано на анализе изменения работоспособности машины в течение всего ремонтного цикла.
Важное условие, определяющее возможность применения планово-предупредительной системы, есть кратность и повторяемость технического обслуживания и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Это условие в общем виде определяется зависимостью
где N — количество деталей, заменяемых за ремонтный цикл; Тц — время работы машины между двумя наиболее сложными ремонтами (ремонтный цикл); ti — средний срок службы (ресурс) деталей данной группы до замены; ni — количество деталей со средним сроком службы.
Построение рационального графика ремонтного цикла возможно, если величины Тц и tt кратны между собой и равны целому числу:
Величина Pi называется коэффициентом сменности и показывает, во сколько раз срок службы деталей данной группы меньше срока службы до очередного наиболее сложного ремонта. Эта величина определяет характер мероприятий технического обслуживания и ремонтов, а также структуру ремонтного цикла.
Основным показателем системы ППР является длительность межремонтного периода. Он учитывает надежность оборудования и методы его эксплуатации.
Межремонтный период следует определять по предельной величине кривой износа характерной детали и срока службы (ресурса), используя правила математической статистики.
Для обоснованного построения системы ППР необходимо выбрать оптимальную структуру ремонтного цикла и иметь величину ресурсов агрегатов для расчета длительности межремонтного периода.
На практике структура ремонтного цикла и интервалы межремонтных периодов устанавливаются на основании статистических данных по фактическим средним срокам службы деталей машин.
В настоящее время ставится задача устанавливать параметры ремонтного цикла экономическими расчетами, а при создании повой машины проектировать детали с определенными сроками службы, соответствующими ремонтному графику.
Источник