Обслуживание ремонт газоперекачивающих станции

Все о транспорте газа

1.4.Вывод газоперекачивающего агрегата в ремонт

Ремонт ГПА — это технически сложный и трудоёмкий процесс, выполняемый с использованием грузоподъёмных механизмов, пневмо- и электроинструмента, газо- и электросварки, специальных приспособлений и механизмов.

То, что процесс ремонта производится в действующем цехе, где работают другие ГПА, а трубопроводы находятся под давлением газа, масла, воды и воздуха, предъявляет повышенные требования к организационно-техническим мероприятиям по подготовке агрегата к ремонту с целью создать безопасные условия труда для ремонтного персонала.

К основным организационно-техническим мероприятиям следует отнести:

1. Отключение ГПА от технологических коммуникаций и обеспечение невозможности случайной или преднамеренной подачи газа в трубопроводы обвязки нагнетателя. С этой целью необходимо: закрыть краны № 1, 2, 4, 6 и стравить газ через кран № 5; отключить систему управления кранами — электрическую цепь и импульсный газ; обеспечить невозможность случайной или преднамеренной перестановки кранов обвязки нагнетателя посредством установки замков, демонтажа органов ручного управления, блокировкой переключателей и насосов, демонтажом подводящих трубок. На открытые краны вывесить плакаты «Не закрывать», на закрытые краны — «Не открывать». Вскрыть люки-лазы на трубопроводах между нагнетателями и кранами № 1 и 2, установить специальные шары со стороны нагнетателя, обеспечивающие закрытие обвязки нагнетателя.
2. Отключение ГПА от трубопроводов топливного и пускового газа и обеспечение невозможности случайной или преднамеренной подачи газа к узлам агрегата. С этой целью необходимо: закрыть краны № 12, 12 бис, 11 и стравить газ через кран № 9, кран № 10 при этом открыт; отключить систему управления кранами — электрическую цепь и импульсный газ; обеспечить невозможность случайной или преднамеренной перестановки кранов топливного и пускового газа, выполнив мероприятия аналогичные в пункте 1; вывесить в необходимых местах запрещающие и предупреждающие таблички, установить на трубопроводах топливного и пускового газа силовые заглушки.
3. Отключение ГПА от электропитающих систем посредством выкатывания ячейки вводных автоматов с установкой плакатов «Не включать, работают люди!».
4. Опорожнение всех масляных систем ГПА, в том числе и маслобаков. На подводящих маслопроводах устанавливаются силовые заглушки.
5. Оформление всей необходимой документации по выводу ГПА в ремонт с оповещением об этом всего персонала КС.

Проведение всех мероприятий по выводу агрегата в ремонт проверяется представителями эксплуатационной и ремонтной организаций, о чём составляется соответствующий акт.

Вскрытие агрегата проводят после подписания акта о его сдаче в ремонт. К акту сдачи прилагается ведомость технических показателей, ремонтные формуляры, предварительная ведомость дефектов. Основные требования к ремонтным работам сводятся к следующему:

• соблюдение установленной технологии ремонта;
• устранение выявленных дефектов;
• ведение работ в строгом соответствии с сетевым графиком;
• сдача эксплуатационному персоналу отремонтированных деталей и узлов.

Источник

Все о транспорте газа

Настоящий стандарт разработан с учетом положений системы планово-предупредительных ремонтов, инструкций, руководств и других документов, действующих в системе технического обслуживания и ремонта газоперекачивающих агрегатов ОАО «Газпром» и с использованием требований заводских инструкций по эксплуатации и ремонту оборудования.

Настоящий стандарт разработан для планирования и организации комплексного технического обслуживания и ремонта газоперекачивающих агрегатов, включая механическое, электротехническое оборудование, контрольно-измерительные приборы и систему автоматического управления, для составления графиков проведения технического обслуживания и ремонтов на компрессорных станциях, дожимных компрессорных станциях, компрессорных станциях подземного хранения газа ОАО «Газпром». Стандарт может быть использован как для укрупненного, так и для индивидуального, по агрегатам, планирования технического обслуживания и ремонта на прогнозируемый период.

В настоящем стандарте рассмотрены виды плановых технического обслуживания и ремонтов, периодичность их проведения, состав работ при техническом обслуживании и ремонтах. В состав работ с учетом опыта эксплуатации и ремонта газоперекачивающих агрегатов при техническом обслуживании и ремонтах входят работы, предусмотренные документацией изготовителей, поставщиков оборудования, надзорных организаций.

Настоящий стандарт разработан авторским коллективом: Е.М. Канашенко, А.В. Рева, В.В. Трусков, Н.В. Моисеенко, Г.А. Щемелинин (ООО «Газпром центрремонт»), В.В. Седов (ОАО «Газпром»), Н.А. Сингаевский (ДОАО «Электрогаз»), А.Ю. Фефилов (ООО НПО «Норман»).

• Название: Компрессорные станции. Газоперекачивающие агрегаты. Порядок проведения технического обслуживания и ремонта (сто газпром 2-2.3-681-2012)
• Авторы: Коллектив авторов
• Издательство: —-
• Год: 2012
• Страниц: 546
• Формат: *.pdf
• Размер: 6 Мб
• Качество: хорошее
• Серия или Выпуск: ——

Скачать бесплатно Компрессорные станции. Газоперекачивающие агрегаты.

Порядок проведения технического обслуживания и ремонта (сто газпром 2-2.3-681-2012)

У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера

Источник

Все о транспорте газа

1.1.Основные положения и виды технического обслуживания ГПА

Под понятием техническое обслуживание агрегата следует понимать всю совокупность мероприятий, которые служат для поддержания и восстановления рабочих характеристик газоперекачивающего агрегата и включающего текущее обслуживание ГПА, контроль за его работоспособностью и диагностикой отказов, а также проведение ремонтно-восстановительных работ.

На компрессорной станции действует регламент технического обслуживания (РТМ 108.022.105-77), предусматривающий проведение комплекса работ по поддержанию газотурбинного газоперекачивающего агрегата в работоспособном состоянии в течение установленного заводом-изготовителем моторесурса.

Регламент предусматривает проведение следующих видов работ:

• техническое обслуживание работающего (ТО 1-3) или находящегося в резерве (ТО 1-5) агрегата, включающего технические осмотры, проверки состояния, контроль и измерение рабочих параметров и другие виды работ в зависимости от времени наработки или нахождения ГГПА в резерве;
• ревизию камеры сгорания и нагнетателя (ТО-4);
• средний и капитальный ремонты.

Средний ремонт — комплекс профилактических работ на отдельных узлах ГПА, выполняемых для восстановления эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности агрегата не более чем на 15% и обеспечение его надёжной эксплуатации до ближайшего капитального ремонта.

При среднем ремонте обязательна дефектоскопия отработавших эксплуатационных узлов и деталей ГПА с заменой или ремонтом изношенных или повреждённых.

Средний ремонт проводят между капитальными ремонтами для устранения утечек масла (через торцевое уплотнение, разъёмы корпусов, фланцы маслопроводов и т. д.) и газа, причин повышенной вибрации и других, явно выраженных неисправностей. Кроме того, необходимость в среднем ремонте возникает для предупреждения скрытых отказов, вызванных износом и усталостью, возникновение которых может привести к разрушению многих деталей и узлов, т. е. к длительным аварийным ремонтам.

Объём работ при среднем ремонте окончательно определяется только после вскрытия и проведения дефектоскопии. Вполне возможно, что агрегат, остановленный для проведения среднего ремонта, будет ремонтироваться в объёме капитального.

Капитальный ремонт — комплекс ремонтных работ, включающий в себя полную разборку и дефектоскопию основного и вспомогательного оборудования ГПА, замену отработавших заводской ресурс или ремонт отработавших по техническим условиям составных частей, в том числе и базовых, регулировку и испытание систем, выполнение работ по восстановлению эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности более 25%.

При промежуточных значениях потерь мощности вид ремонта определяют по фактическим трудозатратам в соответствии с нормами времени.

При проведении ТО-4, среднего и капитального ремонтов, перечень работ и вид ремонта характеризуются данными табл. 1.1.

Таблица 1.1 Перечень работ при проведении среднего и капитального ремонтов ГПА

1 2 Газогенератор Вскрытие, разборка, очистка и промывка узлов и деталей СР, КР Выявление дефектов в узлах и деталях СР, КР Проверка зазоров в подшипниках и уплотнениях проточной части СР, КР Ремонт подшипников и маслозащитных уплотнений СР, КР Ремонт роторов с восстановлением шеек и упорных дисков СР, КР Перелопачивание рабочих и направляющих лопаток КР Балансировка роторов КР Ремонт обойм КР Ремонт воздушных и газовых уплотнений СР, КР Проверка системы охлаждения дисков ТВД и ТНД СР, КР Ремонт теплоизоляции турбины КР Ремонт валоповоротного устройства (ВПУ) КР Ремонт турбодетандера КР Разборка, очистка и ремонт камеры сгорания Нагнетатель Проверка центровки роторов нагнетателя и ТНД СР, КР Разборка, очистка и промывка деталей Выявление дефектов подшипников, шеек и упорного диска СР, КР

Дефектоскопия колеса, торцевого и газовых уплотнений, опрессовка торцевого уплотнения	ТО-4, СР, КР
Балансировка ротора	СР, КР
Вспомогательное оборудование
Ремонт и опрессовка регенераторов	КР
Ремонт маслоохладителей	КР
Ревизия маслоблока, чистка маслопроводов	КР
Прокачка маслосистемы	СР, КР
Ревизия насосов смазки и уплотнения	СР, КР
Ревизия поплавковой камеры и аккумуляторов масла	СР, КР
Ревизия запорной арматуры	КР
Ревизия воздухозаборной камеры	СР
Ревизия опор, шпонок, дистанционных шайб	ТО-4, СР, КР
Проверка и наладка системы вентиляции и местных отсосов	ТО-4, СР, КР
Проверка и наладка системы отсосов масляных паров из картеров подшипников и рамы маслобака	ТО-4, СР, КР

При выполнении работ, не предусмотренных типовой программой (модернизация оборудования, внедрение информационных писем и т. п. продолжительность ремонта, при котором выполняются указанные работы, увеличивается в соответствии с фактическими трудовыми затратами. Определенная таким образом предполагаемая продолжительность простоя ГПА в ремонте должна быть согласована с центральным диспетчерским управлением.

Источник

Все о транспорте газа

1.8.Закрытие агрегата после ремонта и его опробование

Все работы по ремонту агрегата производятся только по технологии, разработанной заводом-изготовителем ГПА. Конструктивные изменения основного оборудования, изменение технологических и принципиальных схем агрегата во время ремонта могут производиться по согласованию с заводом-изготовителем.

В процессе ремонта ГПА, начальник КС или инженер по ремонту производят приёмку из ремонта отдельных отремонтированных узлов вспомогательных механизмов с оформлением соответствующих актов и формуляров.

Перед сборкой ГПА рабочие поверхности деталей, воздушные и масляные каналы должны быть очищены, промыты и продуты сжатым воздухом, трущиеся поверхности притёрты и смазаны маслом, используемым в маслосистеме ГПА. Узлы необходимо собирать согласно маркировке с установкой только отремонтированных деталей. Для предохранения резьбы крепежа турбины от пригора-ния можно использовать специальные составы на основе порошка дисульфид молибдена или серебристого графита. Перед нанесением состава резьбовая поверхность должна быть очищена и обезжирена бензином или ацетоном. Состав необходимо наносить мягкой льняной тряпкой до получения ровного тонкого слоя. Для предохранения вкладышей от ржавчины и обойм лабиринтовых уплотнений от пригорания их контактируемые поверхности рекомендуется натирать сухим графитом.

При сборке резьбовых соединений для обеспечения прилегаемости стыков и сохранения целостности резьбы необходимо выполнять следующие правила:

• использовать крепёж только с исправной резьбой;
• во избежание пригорания не применять смазку резьбы маслом или составом, разведённом на олифе;
• не допускать люфта резьбовых соединений;
• затяжку производить последовательным обходом диаметрально противоположных болтов и шпилек;
• крутящий момент, приложенный при затяжке к болту или шпильке, должен вызывать в них напряжение не более (0,5-0,6)gт, где gx- предел текучести;
• торцы гаек должны быть перпендикулярны резьбе и параллельны фланцам;
• шпильки должны заворачиваться до упора торцевой части и не до конца резьбовой части, если резьбовая вворачиваемая часть шпильки окажется короче глубины резьбовой части фланца, необходимо в отверстие положить круглую шайбу;
• при сборке фланцев трубопроводов необходимо обеспечить их соосность и параллельность, причём площадь прилегания торцевых поверхностей по краске должна быть не менее 70%;
• для обеспечения герметичности разъёмов необходимо применять уплотняющие составы и материалы.

Начинать и заканчивать работу по сборке узлов должен один исполнитель. Объём контрольных измерений зазоров и натягов при сборе должен соответствовать объёму измерений при разборке.

Сборку турбины и компрессора необходимо выполнять в такой последовательности:

• установить нижние половины обойм лабиринтовых уплотнений, вкладышей;
• плавающие кольца главного масляного насоса и импеллера, обоймы масляных уплотнений;
• уложить роторы согласно карте технологического процесса, соблюдая при этом все размерные цепи;
• установить нижние половины колец с рабочими и установочными колодками;
• установить верхние половины вкладышей и кольца с колодками упорного подшипника;
• поставить установочные штифты и обтянуть крепёж;
• установить в крышке подшипников верхние обоймы масляных уплотнений и закрыть подшипники крышками;
• установить верхние половины обойм лабиринтных уплотнений, поставить установочные штифты, обтянуть крепёж;
• перед закрытием турбины и компрессора для проверки отсутствия задеваний провернуть ротор;
• после нанесения мастики закрыть крышки корпусов;
• по направляющим стойкам опустить крышку, оставляя 3-5 мм до нижнего разъёма, установить контрольные штифты.

При сборке нагнетателя следует обратить особое внимание на установку торцевых уплотнений и подшипников, проверку осевого разбега ротора.

Вывод агрегата из ремонта и приёмка его в эксплуатацию производит комиссия в полном соответствии с положением о планово-предупредительном ремонте ГПА. Перед пуском агрегата в работу проверяется вся ремонтная документация: данные ремонтных формуляров, наличие актов на закрытие агрегата и его узлов, на осмотр и очистку воздушного и газового трактов, на опрессовку системы регулирования и маслоснабжения ГПА, а также системы уплотнения центробежного нагнетателя. Проверяются установочные величины системы регулирования и защит, проводится контрольный анализ масла.

Перед пуском агрегата в работу необходимо провести:

• осмотр воздухозаборной камеры с целью проверки отсутствия в ней посторонних предметов;
• проверку положений запорной арматуры, подвергшейся открытию или закрытию во время ремонта, а также заполнение гидросистем кранов гидравлической жидкостью;
• проверку действия и включение всех контрольно-измерительных приборов, систем автоматики, аварийной и предупредительной сигнализации с оформлением протокола проверки;
• проверку пусковых, резервных, аварийных и уплотнительных насосов, а также устройств их автоматического включения и соответствия давления масла в системе величинам, указанным в инструкции завода-изготовителя;
• проверку работы регулятора перепада давления «масло-газ» совместно с проверкой кранов «гитары» и заполнением контура нагнетателя;
• осмотр системы маслоснабжения агрегата.

Особый контроль при пуске ГПА после его ремонта уделяется:

• системе маслоснабжения агрегата;
• узлам системы регулирования и их взаимодействию;
• механическим задеваниям в узлах и проточных частях ГПА;
• уровню вибрации узлов агрегата;
• тепловому расширению корпусов ГПА;
• работе подшипников;
• наличию утечек воздуха, продуктов сгорания и масла.

После обкатки ГПА при отсутствии дефектов и соответствии его параметров техническим условиям завода-изготовителя производится приёмка агрегата в эксплуатацию. Качество проведённого ремонта ГПА оценивают по таким критериям, как приведённая мощность ГПА, коэффициент полезного действия, вибрационное состояние агрегата. Одновременно на отремонтированном ГПА должны быть устранены все имевшиеся до ремонта дефекты.

После приёмки агрегат проверяется в работе непрерывно под нагрузкой в течение 72 ч, после чего даётся предварительная оценка качества проведённого ремонта. Если в процессе этой работы обнаруживаются какие-либо дефекты, ремонт считается незаконченным. Дефекты устраняются, после чего ГПА вновь проверяется в работе под нагрузкой в течение 24 ч.

В течение месяца работы под нагрузкой, после приёмки агрегата из ремонта должны быть проведены эксплуатационные испытания ГПА, в результате которых необходимо определить его основные входные показатели (мощность, КПД), сравнить их с соответствующими показателями агрегата до проведения ремонта и на основании этого сделать оценку качества проведённого ремонта.

Пример 1. До ремонта центробежный нагнетатель работал при следующих рабочих параметрах: давление на входе в нагнетатель Р₁ = 5,1 МПа, температура газа на входе t₁= 20°С; давление на выходе Р₂ = 6,2 МПа, температура на выходе t₂= 37,2°С. После проведения ремонта нагнетатель начал работать на режиме: давление на входе 5,0 МПа, температура 18°С; давление на выходе 6,0 МПа, температура 33,5°С. Определить, как изменился внутренний относительный КПД центробежного нагнетателя в результате его ремонта.

Решение. Внутренний относительный КПД нагнетателя определяется как отношение удельной обратимой работы сжатия в политропическом процессе к удельной работе сжатия в реальном процессе. Для наглядности рассмотрим обратимый политропический процесс как обратимый адиабатический процесс (рис. 3.).

Удельная реальная работа сжатия газа в нагнетателе определяется по следующему соотношению:

D h = C_pm (t₂ — t1) — (C_p Д_h )(P₂ — P₁),

где t₁ и t₂ — соответственно реальная температура газа на входе в нагнетатель (t₁) и на выходе из нагнетателя (t₂); Р₁ и P₂ — давление газа на входе (Р₁) и выходе (Р₂) нагнетателя; C_pД_h — комплекс, определяемый как произведение теплоёмкости на коэффициент Джоуля-Томсона в интервале давлений Р₁ — Р₂.

Численное значение теплоёмкости C_pm и комплекса C_pД_h для метана в зависимости от давления и температуры можно определить по источнику основной литературы [1].

Для природных газов с содержанием метана в диапазоне 90-100% комплекс C_pД_h можно определить по следующему эмпирическому уравнению:

C_pД_h = (C_p Д_h)_мет (1,37 — 0,37r_мет), (2)

где (C_p Д_h)_мет — комплекс для чистого метана; r_мет — мольное содержание метана в газе, в долях единицы.

Реальная удельная работа сжатия будет

h_p = 2,52(37,2-20) — 11,4(6,2-5,1) = 30,8 кДж/кг.

В обратимом адиабатическом процессе сжатия, конечная температура процесса сжатия (T₂) находится по уравнению адиабаты (показатель адиабаты), k = 1,32:

Удельная работа в обратимом адиабатическом процессе сжатия будет

D h_oбр = 2,51(34,7-20) — 11,4(6,2-5,1) = 24,4 кДж/кг.

Следовательно, относительный КПД центробежного нагнетателя до ремонта был

Проводя аналогичные расчёты по параметрам нагнетателя, полученных после проведения ремонта, установим следующее.

Реальная удельная работа сжатия при исходных параметрах по нагнетателю, полученных после ремонта, составит

D h_р = 2,52(33,5-18) — 10,5(6,0-5,0) = 28,56 кДж/кг.

Конечная температура процесса сжатия в обратимом адиабатическом процессе:

Удельная работа в обратимом адиабатическом процессе сжатия:

D h_обр = 2,25(31,6-18) — 10,5(6,0-5,0) = 23,77 кДж/кг.

Относительный адиабатический КПД центробежного нагнетателя после проведённого ремонта составит:

Сравнительно с данными до ремонта, относительный КПД центробежного нагнетателя вырос на 4,8% по абсолютной величине. Одновременно можно утверждать, что и КПД ГПА в целом вырос примерно на такую же величину.

Список литературы

1. Казаченко, А. Н. Эксплуатация компрессорных станций магистральных газопроводов / А. Н. Казаченко. — М. : Нефть и газ, 1999. — 463 с.
2. Проектирование и эксплуатация насосных и компрессорных станций : учеб. для вузов / А. М. Шаммазов [и др.]. — М. : Недра-Бизнесцентр, 2003. — 404 с.
3. Вайншток, С. М. Трубопроводный транспорт нефти / С. М. Вайншток. — М. : Недра-Бизнесцентр, 2006. — 62 с.
4. Могильницкий, Н. П. Газотурбинные установки в нефтяной и газовой промышленности / Н. П. Могильницкий, В. Н. Стешенко. — М. : Недра, 1971.
5. Волков, М. М. Справочник работника газовой промышленности / М. М. Волков. — М. : Недра, 1989.

Список дополнительной литературы

1. Бухаленко, Е. Н. Нефтепромысловое оборудование / Е. Н. Бухаленко. -М. : Недра, 1990.
2. Волков, М. М. Справочник работника газовой промышленности / М. М. Волков, А. Л. Михеев, К. А. Конев. — М. : Недра, 1989.
3. Галлеев, В. Б. Магистральные нефтепродуктопроводы / В. Б. Галлеев, В. И. Харламенко. — М. : Недра, 1976.
4. Громов, А. В. Эксплуатационнику магистральных газопроводов / А.В. Громов. — М. : Недра, 1987.
5. Козловский, Ю. В. Новые формы обслуживания ГРС / Ю. В. Козловский. — М. : Недра, 1987.
6. Соколов, B. C. Газотурбинные установки для ПТУ / В. С. Соколов. -М. : Высш. школа., 1985.

Скачать бесплатно обслуживание и ремонт газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом

У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера

Источник