Очистка наружной поверхности трубопровода для подготовки ремонта изоляционного покрытия включает

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Очистка — наружная поверхность — трубопровод

Очистка наружной поверхности трубопроводов перед наложением изоляции выполняется различными способами. Важнейшие из них — механическая, эрозионная, пескоструйная или дробеметная ( дробеструйная), термическая, химическая и ультразвуковая очистки. [1]

Очистку наружной поверхности трубопроводов от ржавчины, окалины, частиц приставшего грунта, пыли и других загрязнений, создание определенной шероховатости, а также нанесение грунтовки проводят трубоочистными машинами. Горячекатаная окалина, состоящая из безводных оксидов, прочно связана с основным металлом, однако вследствие несплошности по отношению к основному металлу она обычно не только не защищает металл от коррозии, но иногда усиливает ее. Окалина имеет гладкую, мало шероховатую поверхность, что уменьшает сцепление покрытия с металлом. За время изготовления труб до их покрытия изоляцией на трассе окалина частично под действием влаги превращается в гидраты, называемые ржавчиной. При превращении окалины в ржавчину происходит поражение металла на различную глубину. [2]

Качество очистки наружной поверхности трубопровода , нанесения грунтовки и изоляционного покрытия контролируют как визуально, так и с помощью приборов. Изоляцию проверяют на сплошность, прилипае-мость и по толщине. Качество изоляционных покрытий следует контролировать пооперационно, предусматривая контроль качества исходных изоляционных материалов, пооперационный контроль при производстве изоляционно-укладочных работ и приемочный контроль законченных ремонтных работ. [3]

Необходимость очистки наружной поверхности трубопровода обусловлена высокими требованиями, предъявляемыми к надежной адгезии ( прилипаемости) покрытия. В настоящее время приборы для контроля степени очистки выполняют в двух вариантах: переносные приборы для периодического контроля типа ОКО и стационарные ( устанавливаемые на трубоочистной машине) типа УКСО. [4]

Изоляционно-укладочные работы ( очистка наружной поверхности трубопровода от грязи, ржавчины, окалины, нанесение на нее грунтовки и изоляционного покрытия; контроль качества покрытия; укладка трубопровода в траншею) выполняет механизированная колонна, оснащенная специализированными машинами: колонной трубоукладчиков 11, одной трубоочистной 12 и одной трубо-изоляционной 10 машинами. [5]

При этом способе очистку наружной поверхности трубопровода , нанесение грунтовки и изоляционного покрытия, а также укладку трубопровода в траншею выполняют непосредственно на трассе в едином технологическом потоке. [6]

Устройство ( рис. 36) предназначено для непрерывного контроля качества очистки наружной поверхности трубопровода . [8]

Основными работами при сооружении магистральных трубопроводов являются: сварка труб в плети большой длины, очистка наружной поверхности трубопровода от окалины и ржавчины, нанесение изоляции и укладка трубопровода в траншею. Для выполнения изоляционно-укладочных работ требуется такая грузоподъемная машина, которая могла бы, перемещаясь на большие расстояния, поднимать и удерживать приподнятый трубопровод для прохождения очистных и изоляционных машщ также укладывать трубопровод в траншею. Кроме того, грузоподъемная машина необходима для удержания конца трубопровода и привариваемой трубной секции, приваривания захлестов, катушек и арматуры при выполнении сварочно-монтажных работ, для монтажа и удерживания трубопровода при сооружении подводных и воздушных переходов. [9]

При ремонте подземных трубопроводов выполняются следующие основные работы: вскрытие траншеи трубопровода; подъем трубопровода на поверхность; очистка наружной поверхности трубопровода от коррозии и остатков старой антикоррозионной изоляции; сварочные работы, состоящие в приварке латок, планок, хомутов и заплавке коррозионных каверн; замена изношенных участков трубопровода новыми; наложение новой изоляции и проверка ее качества; укладка трубопровода обратно в траншею и засыпка. [10]

При очистке наружной поверхности трубопроводов механическим способом на трассе очистными машинами трубопровод приподнимается и поддерживается трубоукладчиками. [11]

По окончании заполнения системы фреоном пары из испарителя отсасывают и компрессор останавливают. После этого приступают к очистке наружных поверхностей трубопроводов и еще раз проверяют все соединения на их герметичность. [12]

Источник

Очистка поверхности трубопровода

Часть 5

Очистка поверхности трубопровода

Работы по очистке поверхности газопровода при замене газопровода проводят в два этапа:

• предварительный (грубая очистка) – очистка газопровода от старой изоляции, затем проводится дефектовка трубы и транспортировка трубы на склад ЛПУМГ, старая изоляция утилизируется на полигон ТБО;

Очистка должна обеспечивать последующий визуальный осмотр и приборное обследование поверхности трубопровода.

Очистка трубопровода заключается в удалении с поверхности трубы остатков земли, старого изоляционного покрытия и продуктов коррозии.

Очистка газопровода от старой изоляции производится вручную и пескоструйной машиной Contracor DBS-200, в труднодоступных местах, очагов коррозии, продольные и поперечные сварные швы производится доочистка вручную.

Очистка должна обеспечивать последующий визуальный осмотр и приборное обследование поверхности трубопровода. Для спуска людей в траншею и подъем использовать инвентарные лестницы.

Очитка наружной поверхности газопровода перед нанесением нового изоляционного покрытия должна отвечать требованиям, указанным в технических условиях на эти покрытия и ВСН 008-88. Степень очистки «3» (по табл. 3 ВСН 008-88).

Поверхность трубопровода перед изоляцией должна быть высушена. При температуре воздуха ниже плюс 10ºС поверхность трубопровода необходимо подогреть до температуры не ниже плюс 15ºС (но не выше 50ºС). Сушка и подогрев поверхности осуществляется с помощью сушильной установки при механизированном способе нанесения изоляции, а при ручном способе изоляции применяются газовых горелки или индуктивный подогрев.

1. Сварочные работы

Сварочные работы выполнять в соответствии с требованиями СП 86.13330.2014, СТО Газпром 2-2.2-136-2007, СТО Газпром 2-2.3-137-2007, СТО Газпром 14-2005, «Временными требованиями к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «ГАЗПРОМ»», под руководством аттестованных специалистов по технологии сварки и аттестационными сварщиками.

До начала работ главный сварщик строительной организации, имеющий уровень специалиста сварочного производства по системе НАКС не ниже III, составляет операционные технологические карты на все виды сварочных работ, утверждает специалист сварочного производства имеющий уровень по системе НАКС IV, согласовывает их в установленном порядке и представляет их в виде приложений к ППР.

Сварка стыков труб должна выполняться на протяженных участках ручной электродуговой сваркой, а специальных соединений и захлестов – ручной электродуговой сваркой по разработанным и утвержденным операционным технологическим картам сварки.

Проведение сварочных работ включает в себя следующий перечень обязательных мероприятий:

• приказом назначить лицо, ответственное за безопасное и качественное производство работ и ведение исполнительной документации. Ответственное лицо назначается из числа ИТР, имеющий аттестацию по НАКС – специалист сварочного производства ̶ не ниже второго уровня;
• оформление наряда-допуска на ведение огневых работ;
• прорабу, ведущему сварочные работы, проверить фактическую раскладку труб на участке в соответствии с их категорийностью по пикетно согласно проектной документации
• подготовку сварочных материалов, оборудования, инструментов;
• проверку состояния воздушной среды на месте проведения сварочных работ;
• подготовку поверхности свариваемых деталей;
• непосредственно сварочные работы, согласно ТК на сварку;
• контроль качества сварки.

Внутренняя полость труб перед сборкой должна быть очищена от попавшего грунта и других загрязнений. Свариваемые кромки и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены до металлического блеска механическим способом шлифмашинкой на ширину не менее 15 мм.

Сборка труб должна производиться на внутренних центраторах. Сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно, производится с применением наружных центраторов.

При сборке труб смещение кромок допускается на величину до 20% толщины стенки трубы, но не более 3 мм.

При сборке заводские швы свариваемых труб, располагать в верхней половине периметра, при этом их следует смещать друг относительно друга на расстояние не менее 100 мм.

До начала сварки должен производиться согласно предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающих к ним участков труб по толщине стенки и периметру трубы в зоне шириной не менее 150 мм (т.е. не менее 75 мм в каждую сторону от свариваемых кромок) в соответствии с утвержденными операционными технологическими картами сварки стыковых сварных соединений труб.

Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенных нагревательных устройств (горелок) следует применять термоизоляционные материалы (термоизолирующие пояса) или боковые ограничители пламени. Максимальная температура нагрева трубы в месте начала заводского изоляционного покрытия, не должна превышать плюс 100°С.

Сварку разнотолщинных труб выполнять при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы. В соответствии с ТК по сварке при сварке разностенных труб, подварка изнутри корня шва – обязательна, при этом, подварочный слой должен быть очищен от шлака, из трубы должны быть собраны и удалены огарки электродов и шлак.

В процессе сварки каждый сварочный слой шва и свариваемые кромки, а также после завершения сварки облицовочный слой и прилегающие к нему поверхности труб на расстоянии не менее 10 мм должны быть зачищены от шлака и брызг наплавленного металла механическим способом шлифмашинками.

По окончании сварки при температуре воздуха ниже плюс 5°С или при наличии осадков сварные соединения должны быть накрыты влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания. В непосредственной близости от выполненного сварного шва несмываемой краской должны быть нанесены клейма сварщиков.

Объемы и методы контроля вновь сваренных кольцевых сварных соединений при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте объектов магистральных газопроводов в зависимости от категории, типа сварного соединения, протяженности участков и применяемых способов сварки указаны в пункт 8.4.2. «Временных требования к организации сварочно-монтажных работ, применяемым технологиям сварки, неразрушающему контролю качества сварных соединений и оснащенности подрядных организаций при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

Источник

Очистка наружной поверхности трубопровода для подготовки ремонта изоляционного покрытия включает

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

СТРОИТЕЛЬСТВО МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ И ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ

Дата введения 1989-01-01

РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫ: Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ) Миннефтегазстроя — К.И.Зайцев — руководитель темы, канд. техн.наук; В.И.Булаев — ответственный исполнитель; Л.С.Прохорская — канд.техн.наук; А.И.Слуцкий; С.Г.Низьев — канд.техн.наук; Л.П.Семенов — канд.техн.наук; Г.И.Крус — канд.хим.наук; В.Б.Серафимович — канд.хим.наук; Т.С.Воронина — канд.хим.наук; В.И.Орехов — канд.техн.наук; А.А.Лейнова — канд.техн.наук; И.В.Газуко — канд.хим.наук; Л.В.Иванова — канд.хим.наук; В.А.Рублев — канд.техн.наук (СибНИПИгазстрой МНГС).

Внесены Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов (отдел изоляции трубопроводов и отдел базовой изоляции и теплоизоляции труб и соединительных деталей)

СОГЛАСОВАНЫ: Госстрой СССР; Мингазпром СССР; Миннефтепром СССР; ССО «Южтрубопроводстрой»; ССО «Центртрубопроводстрой»; ССО «Арктикнефтегазстрой».

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ:

Главным научно-техническим управлением Миннефтегазстроя — В.И.Рыжков, В.В.Кузнецов.

УТВЕРЖДЕНЫ приказом Миннефтегазстроя от 1 декабря 1988 года N 332.

С введением в действие «Строительства магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция» утрачивают силу:

«Инструкция по применению импортных изоляционных полимерных лент и липких оберток» ;

«Инструкция по применению отечественных полимерных изоляционных лент и оберточных материалов для изоляция трубопроводов» ;

«Правила производства работ по изоляции труб и трубных секций мастичными покрытиями в базовых условиях» ;

«Нанесение покрытия «Пластобит-40″ на наружную поверхность магистральных трубопроводов при строительстве и капитальном ремонте» ;

«Материалы изоляционные для защиты трубопроводов от коррозии. Номенклатура показателей» ОСТ 102-76-83.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы распространяются на изоляционные работы при сооружении стальных магистральных и промысловых трубопроводов диаметром до 1420 мм включительно и устанавливают требования к технологии нанесения противокоррозионных и теплоизоляционных наружных покрытий.

* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать «СНиП 2.04.14-88». — Примечание изготовителя баз данных.

1.3. Тип и конструкции защитных покрытий трубопроводов принимаются в соответствии с проектом и приведены в приложении 1.

1.4. Сложность конструктивных решений промысловых трубопроводов, суровые природно-климатические условия северных районов требуют максимального использования нанесения противокоррозионной и тепловой изоляции на трубы (или секции) в заводских и базовых условиях.

1.5. Материалы и изделия, применяемые для изоляционных работ, определяются проектом и должны соответствовать требованиям научно-технических документов (НТД) на них. Вновь разработанные материалы для изоляции, в том числе и импортные, вводятся в практику строительства трубопроводов в установленном порядке постановки продукции на производство.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОТИВОКОРРОЗИОННЫХ
РАБОТ В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ

Технология изоляционных работ в трассовых условиях включает:

подготовку изоляционных материалов;

сушку или подогрев изолируемой поверхности;

нанесение грунтовки и (или) покрытия;

контроль качества покрытия.

Изоляционные покрытия должны наноситься, как правило, механизированным способом, обеспечивающим проектную толщину изоляционного слоя и его сплошность. Очистку и нанесение грунтовки на трубопроводы следует производить в зависимости от диаметра трубы соответствующими самоходными очистными машинами типа ОМ.

Изоляцию следует наносить в зависимости от диаметра трубы и вида покрытия соответствующими самоходными машинами типа ИМ для битумных покрытий или типа комбайна ОМП для ленточных покрытий.

Нанесение изоляционного покрытия на влажную поверхность труб во время дождя, тумана, снега и сильного ветра не разрешается.

2.1. Подготовка изоляционных материалов

2.1.1. Битумно-полимерные грунтовки изготовляются в заводских условиях и рекомендуются для круглогодичного применения.

Грунтовку перед использованием следует тщательно размешать до полного исчезновения возможного осадка, затем измерить вязкость и процедить через металлическое сито с 400 отверстиями на 1 см .

2.1.2. Загустевшую грунтовку заводского изготовления разрешается разбавлять (но не более чем на 10% от объема грунтовки); при этом разбавитель выбирается в соответствии со спецификацией на грунтовку.

2.1.3. Допускается приготовление грунтовки битумно-бенэиновой на месте производства изоляционных работ путем растворения битума в бензине в соотношении 1:3 по объему или 1:2 по массе.

2.1.4. Составы битумных грунтовок в зависимости от сезона нанесения (для летнего и зимнего времени) приведены в табл.1.

Битумная для летнего времени

Битум БН 90/10 или БН 70/30 по ГОСТ 6617-76 или БНИ-У по ГОСТ 9812-74

авиационный Б-70 по ГОСТ 1012-72 или автомобильный А-72 и А-76 по ГОСТ 2084-77

Битумная для зимнего времени

Битум БН 70/30 по ГОСТ 6617-76 или БНИ-1V по ГОСТ 9812-74

Бензин неэтилированный авиационный Б-70 по ГОСТ 1012-72

2.1.5. Двухкомпонентные грунтовки приготовляются непосредственно перед нанесением в соответствии с НТД на них.

2.1.6. Не допускается заготавливать грунтовку на следующие сутки или оставлять неизрасходованной в баке изоляционной машины на несколько часов. Если подготовленная грунтовка не использована полностью, то необходимо освободить бак изоляционной машины и систему подачи; после слива грунтовки всю систему нужно промыть бензином.

Битумные мастики заводского изготовления

2.1.7. Мастики битумно-полимерные типа Изобитеп и мастики битумно-резиновые заводского изготовления в трассовых условиях расплавляют в котлах.

2.1.8. Мастику очищают от упаковочной бумаги и измельчают на куски массой 3-5 кг, загружают в плавильный котел установки УБК-81 или БК-4, в котором оставляют от предыдущей плавки примерно 20%-ную часть объема котла, разогретой до температуры 160-180°С. Общий объем мастики не должен превышать 2/3 емкости котла.

2.1.9. При плавке битума или битумных мастик в котел добавляют несколько капель пеногасителя (полиметилсилоксановой жидкости ПМС-200). Это позволяет в 1,5-2 раза ускорить процесс приготовления мастики.

2.1.10. Разогретую до 170-190°С мастику следует перекачать во 2-й котел установки УБК-81. В этом котле мастику выдерживают при температуре 160-180°С не более 3 ч до полного выпаривания влаги.

Приготовление битумно-резиновой мастики на месте производства работ

2.1.11. Изготовление битумно-резиновых мастик допускается в полевых условиях в битумоплавильных установках УБК-81 или передвижных котлах, оборудованных устройствами для механического перемешивания.

2.1.12. Мастики на месте производства работ готовятся следующим образом:

битум, поступающий с завода в отвержденном состоянии, очищается от упаковочной бумаги и дробится на куски массой 3-5 кг. В расплавленный битум вводится расчетное количество разрыхленной и просушенной резиновой крошки.

Битумно-резиновая мастика приготавливается непрерывным перемешиванием компонентов при температуре 170-190°С в течение 2-4 ч.

2.1.13. Для получения пластифицированной мастики пластификатор вводят за 30 мин до окончания приготовления мастики, непрерывно перемешивая.

2.1.14. Марки битумной мастики в зависимости от условий применения выбираются в соответствии с требованиями приложения 2.

Приготовление пластифицированной мастики для покрытия Пластобит-40

2.1.15. Для получения пластифицированной мастики расплавленные мастики Изобитэп-Н, МБР-100 или МБР-90 перемешивают с расчетным количеством пластификатора при температуре не выше плюс 160-170°С. В качестве пластификатора применяется дизельное топливо в соотношении 94:6 по массе.

2.1.16. Показатели пластифицированной мастики должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.

Источник