Аграрный бизнес
Капитальный ремонт оборудования.
Капитальный ремонт предусматривает полное восстановление технических параметров оборудования и доведение производительности и точности работы оборудования до пределов, предусмотренных паспортом.
Капитальный ремонт оборудования проводят силами ремонтно-механических мастерских или ремонтным персоналом производственного цеха соответственно в ремонтно-механических мастерских хлебопекарных предприятий или непосредственно на месте его установки в сроки, предусмотренные графиком ремонта.
В перечень основных работ при капитальном ремонте оборудования входят: полная разборка всех узлов и механизмов; тщательная проверка узлов и деталей — дефектация, составление дефектной ведомости и сметы; замена износившихся узлов и деталей или их реставрация; тщательная выверка, центрование, балансировка узлов и машины; ремонт базовых деталей в целях восстановления первоначальных параметров (точность, мощность, производительность), утраченных в процессе эксплуатации оборудования; выверка станины (рамы) машины; приведение размеров допусков и посадок сопряженных деталей и узлов в соответствие с техническими условиями; отладка и регулирование всех приборов автоматики и управления; ремонт привода; сборка, наладка и обновление внешнего вида (окраска оборудования) с восстановлением всех необходимых надписей; испытание, сдача, приемка оборудования по техническим условиям и оформление документации.
Во время капитального ремонта может быть произведена модернизация оборудования. Прошедшее капитальный ремонт оборудование по своим техническим параметрам должно соответствовать новому оборудованию, а в случае его модернизации отдельные параметры (точность, мощность, производительность) могут превышать параметры нового оборудования.
Капитальный ремонт оборудования производят только при полном обеспечении его материалами, запасными деталями и рабочей силой. Капитальный ремонт оборудования в зависимости от вида и сложности осуществляют один раз в 2—3 года.
При капитальном ремонте обязательно составляют дефектную ведомость на каждую единицу оборудования, которую, как правило, составляют по утвержденной заводской форме мастер по ремонту или технолог вместе с бригадиром слесарей, ремонтирующих данное оборудование. При разборке оборудования каждую деталь рекомендуется маркировать в соответствии с номером детали по дефектной ведомости. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или привязывать к деталям бирки с. номерами. Такая маркировка облегчает подбор деталей при сборке, а также контроль за прохождением ремонта.
Кроме текущего и капитального ремонтов на предприятиях могут проводиться средний и восстановительный ремонты, а также внеплановые ремонты. Среднему ремонту в настоящее время подвергается только уникальное и крупногабаритное оборудование. Восстановительный ремонт проводится после стихийных бедствий или длительного бездействия оборудования. Внеплановый ремонт проводится при внезапном выходе оборудования из строя вследствие аварии, поломок или по другим причинам.
Сегодня промышленные предприятия испытывают острый дефицит квалифицированных кадров, поэтому для проведения капитального ремонта оборудования привлекают, через базы резюме, специалистов с других регионов. Хорошего специалиста можно найти в крупных промышленных центрах, например работа в Ижевске может вполне устроить наладчика, проживающего даже в другой области. Любое серьезное предприятие может обеспечить хорошему специалисту приемлемые для работы условия.
Источник
Виды ремонта технологического оборудования. Примеры ремонта
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.
Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.
В объем ТО входят:
1) эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземлений и т. д.). Все неисправности фиксируются в сменном журнале эксплуатационным персоналом и устраняются в возможно короткий срок.
2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка крепления и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, выявление общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных неисправностей.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.
Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4).
Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.
При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.
Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предвариельного назначения.
При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта.
Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.
Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.
Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:
— по техническому состоянию (III);
— по потребности (IV).
Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.
Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.
Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.
На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.
По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.
Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.
Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.
С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:
— увеличение мощности производственного оборудования;
— автоматизация производственных процессов и технологических объектов;
— удешевление и упрощение эксплуатации;
— повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;
— улучшение условий труда и повышение безопасности работы.
Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой),при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.
Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах.
Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае остановка на выполнение капитального ремонта исключается.
Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.
Для контроля за выполнением плана планово-предупредительных ремонтов существует служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии.
Источник
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Подготовительные мероприятия к проведению капитального ремонта
Капитальный ремонт—это плановый ремонт выполняемый в целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Планирование ремонта начинается с составления годового графика единого для всех цехов и хозяйств предприятия.Эта работа проводится перед началом нового, планируемого года.
Подготовка оборудования в ремонт:
1) основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта.
2) на подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, выполняемого ремонтной бригадой, издается приказ по предприятию, в котором указываются:
— сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
— ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения);
— ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.
3) подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Для предприятий, работающих по единому годовому плану-графику ремонта.
4) вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.
5) вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности:
-по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
-по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;
-о порядке проведения огневых работ.
6) оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
7) при подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
-отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
-освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);
-очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;
-проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кисло – рода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;
-подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Дефектовка деталей и узлов
Дефектовка — ревизия технического состояния отдельных узлов и агрегатов, с целью определения перечня деталей, которые необходимо заменить для восстановления исправного состояния оборудования при выполнении ремонтных работ.
Узлы и агрегаты, на которых проводится дефектовка, не должны иметь повреждений корпусов и механизмов, трещин и деформаций и должны быть укомплектованными согласно своей номенклатуры;
При дефектовке каждый определенный в заказе агрегат разбирается на отдельные детали. Каждая отдельная деталь проверяется с точки зрения дальнейшего использования, либо замены. Агрегаты с поврежденными корпусами меняются целиком.
Результатом проведения дефектовки является перечень деталей, которые необходимо заменить во время ремонта, оформленный дефектовочной ведомостью, с указанием наименования и номенклатурного номера каждой детали. Дефектовочная ведомость является приложением к АВР данного заказа. После завершения работ по заказу на проведение дефектовки обратная сборка узлов и агрегатов в рамках этого заказа не предполагается. Последующие восстановительные работы должны быть оформлены через заказ на выполнение ремонта.
Выбор способов ремонта
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
При организации ремонта различают централизованный, децентрализованный и смешанный способы ремонта. При централизованном способе ремонтные работы выполняют силами ремонтно-механического цеха — РМЦ предприятия (на крупных предприятиях цехом централизованного ремонта ЦЦР) или подрядной организацией. Централизованный способ применяют при большом количестве однотипного оборудования и большом количестве оборудования небольшой массы, удобного для демонтажа и перевозки. Централизация ремонтных работ позволяет повысить производительность труда путем предметной специализации, когда определенные виды оборудования ремонтируют на специально оснащенном участке, или профессиональной специализации, когда рабочие одной специальности выполняют однотипные, узко
ограниченные работы на оборудовании различных типов. При децентрализованном способе ремонтные работы выполняют силами цехового персонала. Децентрализованный способ применяют при большой разнотипности оборудования. В этом случае ремонтно-механический цех изготовляет только запасные части и выполняет отдельные виды работ, которые не могут быть выполнены рабочими производственного цеха.
В большинстве случаев применяют смешанный способ, при котором капитальный ремонт выполняют централизованно, а текущие осмотры и ремонты децентрализованно.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Выбор способа организации ремонта должен быть экономически обоснован и зависит от многих факторов: типа предприятия и его структуры, типов и количества ремонтируемого оборудования, оснащенности и квалификации ремонтного персонала, возможности создания стендов и оснастки для специализированных участков, возможности привлечения межзаводской ремонтной организации или специализированного треста и др. Степень централизации ремонта, как прогрессивного явления, оценивают отношением централизованно выполняемого объема ремонтных работ к общему объему ремонтных работ.
Методы ремонта оборудования. В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации и оснащенности ремонтников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта.
Индивидуальный метод применяют для ремонта оборудования, имеющегося на предприятии в небольших количествах. Используя индивидуальный метод, ремонтники маркируют детали и сборочные единицы и после восстановления или замены изношенных деталей устанавливают их на ту же машину. Метод требует высокой квалификации ремонтников, продолжительного простоя в ремонте и затрудняет использование механизации процесса ремонта. Для повышения
производительности труда требуется профессиональная специализация. Так, на предприятиях по производству азотных минеральных удобрений центробежные холодильные компрессоры ремонтируются бригадами, специализирующимися на ремонте турбин и центробежных компрессоров.
Узловой метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве. При узловом методе неисправные детали и сборочные единицы заменяют, а снятые восстанавливают и хранят как запасные, что позволяет сократить продолжительность простоя в ремонте и снизить его себестоимость. Однако для применения метода необходим оборотный фонд сборочных единиц и деталей. Узловой метод широко применяется при ремонте холодильных установок средней и малой производительности.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Последовательно-узловой метод применяют для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные сборочные единицы.
Агрегатный метод используют при централизованном способе ремонта, когда не требуется больших затрат на демонтаж и перевозку оборудования до ремонтной базы. При использовании специализированных ремонтных заводов для капитального ремонта холодильных агрегатов экономически целесообразно перевозить оборудование на расстояние не более 300-500 км.
Поточный метод применяют только при ремонте холодильных агрегатов в производственных комбинатах на конвейере или поточной линии. Поточный метод позволяет повысить производительность труда и качество ремонта, снизить себестоимость работ.
Таблица 2 — Перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента при капитальном ремонте конусной дробилки
| Наименовние | Количество, Шт. |
| Тросы такелажные (стропы) диаметр-12мм, длина-2м канат 13-г-1-н 1960 ГОСТ 3070-88 Ключ гаечный, размер зева 32х36мм Ключ гаечный, размер зева 24х27мм Ключ гаечный, размер зева 19х22мм Ключ гаечный, размер зева 14х17мм Ключ гаечный, размер зева 12х13мм Ключ газовый №5 Лом стандартный Кувалда, вес 10кг Зубило слесарное 15х200мм Шабер плоский Газосварочный аппарат Электросварочный транформатор Электроды сварочные МП-5 Керосин Молоток 500гр. Деревянные бруски, длина 1000мм. | 0,5 кг 2 кг |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Контроль качества ремонта
Контроль за качеством ремонтных работ в процессе их проведения осуществляют руководители цеха ( главный механик цеха ).
Для повышения качества ремонтных работ, на предприятиях предусмотрены мероприятия по повышению качества, а так же внедрению у себя комплесной системы управления качеством продукции.
Порядок проведения работ по оценке качества выполняемых ремонтом регламентируется стандартом предприятия, разработанным в соответствии с действующим государственными, отраслевыми и республиканскими стандартами применительно к конкретным услоявим.
При оценке факторов, определяющик качество ремонта учитываются показатели характеризующие:
— качество ремонтно-технологической документации;
— качество ремонтно-технологического оборудования и средств измерения;
— качество труда лиц, занятых на ремонтных работах;
— соблюдения правил техники безопасности и охраны труда.
После ремонта отдельные детали укрупняют и монтируют на оборудовании, выполняя крепежные работы. При сборке производится контроль порядком и правильностью сборки и регулировки механизмов. Обеспечение правильного взаимного расположения сборочных единиц во многом определяет надежную долговечную работу оборудования.
Таблица 3 – Режимы работы
В процентах
| Легкий | Средний (умеренный) | Тяжелый | Весьма тяжелый |
| 25;40 |
Принимаем ПВ 15%.
, (1)
где g = 9,81 – ускорение свободного падения.
.
Статическая мощность электродвигателя при продолжительности включения в час ПВ 40%, принятой в каталогах:
, (2)
где 
– предварительное значение КПД механизма
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Мощность электродвигателя при заданном значении ПВ 15%, составит:
Выберем электродвигатели по ближайшей большей мощности
Таблица 4 – Большая мощность
| Тип двигателя | P, кВт | n, об/мин |
| 4АВ132А4У3 | 5,5 | |
| 4АВ132А6У3 | 5,5 | |
| 4АВ132В8У3 | 5,5 |
4 – символ соответствия стандарту МЭК;
А – асинхронный общепромышленный;
100 – высота вала,
А; В – длина сердечника статора (А — короткий, В — длинный);
4;6;8 – число полюсов;
У3 – климатическое исполнение (умеренный климат, неотапливаемое помещение)
Угловая скорость электродвигателя :
, (3)
Получим для чисел полюсов e = 4, 6, 8
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Расчет канатно-блочной системы
Минимальный диаметр барабана
Минимальный диаметр барабана (по средней линии каната), из условия размещения электродвигателя
, (4)
где 
= 225 мм – диаметр статора;
=19 мм – глубина воздушного зазора;
d=10…20 мм – предварительное значение диаметра каната
Примем D=320 из ряда Ra40 (допускается округлять до четного числа).
Коэффициент полезного действия полиспаста:
, (5)
где a – кратность полиспаста;
– КПД блока.
Наибольшее натяжение ветви каната
Наибольшее натяжение ветви каната, указываемое в паспорте электрической тали
, (6)
;
;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Разрывное усилие каната
Разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату
, (7)
где z=3.35 – минимальный коэффициент использования каната для заданной группы классификации механизма (приложение);
S – наибольшее натяжение ветви каната.
Выберем канат типа ЛК-РО 6 
19 + 1 о.с
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Для найденных значений S z выбираем ближайшие большие значения 
и соответствующие им диаметры каната d
Таблица 5 – Наибольшее значение каната
| ai | d, мм |  |  |  |
| 11,5 | 7,51 | 1,96 | 6,570 | |
| 11,5 | 7,51 | 1,99 | 6,660 | |
| 9,0 | 4,54 | 1,34 | 4,515 | |
| 9,0 | 4,54 | 0,99 | 3,330 |
Диаметр каната уменьшается по мере увеличения произведения zS
Минимальный расчетный диаметр барабана
Минимальный расчетный диаметр барабана (по средней линии каната) из условия прочности
где 
– коэффициент выбора диаметра барабана по ИСО (приложение), т.е. отношение диаметра барабана к диаметру каната для заданной группы классификации механизма М2;
d – диаметр каната.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Отношение минимального конструктивного диаметра барабана к диаметру каната.
Отношение минимального конструктивного диаметра барабана
, (8)
где D – диаметр барабана из условия размещения электродвигателя;
– наибольшее значение диаметра каната.
Очевидно, что число x превышает число более, чем на 2 шага по таблице выбора диаметра каната.
Полагаем, что возможно увеличение коэффициента 
более, чем на 2 шага, однако значение z может быть снижено не более, чем на 2 шага. В нашем случае диаметр барабана увеличен более, чем на 2 шага. Уменьшим 
на 2 шага, т.е. до значения z=3.15 и вновь выберем диаметры канатов таблица 6.
Таблица 6 – Диаметры канатов
| ai | d, мм | | | |
| 11,5 | 7,51 | 1,96 | 6,18 | |
| 11,5 | 7,51 | 1,99 | 6,27 | |
| 9,0 | 4,54 | 1,34 | 4,24 | |
| 9,0 | 4,54 | 0,99 | 3,13 |
Вновь выбранные диаметры каната меньше, первоначальные. Это позволяет уменьшить длину барабана или увеличить его канатоемкость (высоту подъема).
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
4 Cмазка оборудования
Одна из основных мер борьбы с износом деталей машин – это своевременное смазывание трущихся поверхностей. Слой смазочного материала разделяет трущиеся поверхности, поэтому они не соприкасаются между собой имеющимися мельчайшими выступами, которые и характеризуют шероховатость. Уменьшению трения благоприятствует подвижность смазки. Кроме того, смазка хорошо отводит теплоту, уносит частицы металла, обладающего абразивным свойством, и предохраняет детали от коррозии.
Конусные дробилки являются быстроходными тяжело нагруженными машинами. Производительная и безаварийная работа их возможна только при надежном и бесперебойном смазывании всех трущихся частей. Даже кратковременный перерыв в подаче масла к смазываемым точкам машины влечет за собой серьезную аварию — разрушение бронзовых втулок, прижоги на шейках валов и т. п. Смазывание всех трущихся частей циркуляционное жидкими маслами. Масло из бака 12 подается насосом 11 через пластинчатый 10 и войлочный 9 фильтры, трубу 7 и под давлением поступает в подпятник 17 эксцентрикового вала 15. Смазав все диски подшипника, масло поднимается вверх по зазорам между наружными стенками вала 15 и внутренними поверхностями цилиндрических втулок, а также между валом 18 и конусными втулками. Кроме того, по каналу, просверленному в валу 18 и в теле подвижного дробящего конуса 4, масло поступает на сферический подпятник 9. Затем омывает конические шестерни и поступает в сливную трубу 6 соединенную с масляным баком 12. В баке масло, пройдя через сетчатый фильтр 8, поступает в отстойники. В привод дробилки масло поступает через подводящую трубу 5, а сливается через трубу 6. В зимнее время перед пуском дробилки масло подогревают электронагревателями 1.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
1 — электронагреватель
2 — предохранительный клапан
3 — устройство микропереключателя
4 — тепловое реле
5,6,7 — трубы (подводящая, сливная нагнетательная)
11 — масляный насос с электродвигателем
12 — масляный бак
Рисунок 2 — Смазочная система конусной дробилки
Смазочная система оборудована предохранительным клапаном , предназначенным для сброса масла в случае повышения давления в маслопроводе сверх установленного. Для контроля масла в сливной трубе £ имеется устройство, автоматически отключающее дробилку при прекращении слива масла в бак. Для автоматического контроля температуры масла служит тепловое реле .
Для нормальной работы в бак дробилки КСД-900 заливают не менее 260 л масла, дробилки КСД-600 — не менее 140 л.
Для смазывания дробилок применяют следующие масла (ГОСТ 20799—75): летом — индустриальное И-40А, зимой — индустриальное И-ЗОА.
Резьбу конуса смазывают солидолом.
Масляный бак всегда должен быть заполнен маслом, чтобы оно могло отстаиваться. Фильтры систематически очищают от грязи: промывают керосином и продувают сжатым воздухом. При сильном загрязнении масло становится серым, а на дне бака образуется слой шлама. Такое масло уже не пригодно для смазки, его заменяют свежим, а масляный бак промывают. Заменяют масло после 1000… 2000 ч работы.
Система смазки обеспечивает:
1) нагнетание, очистку, ручную регулировку количества масла в точке смазки, сбор, возврат, нагрев и охлаждение масла;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
2) визуальный контроль температуры, давления и наличия масла в баке и трубопроводах;
3) автоматический контроль и поддержание температуры масла в баке;
4) автоматический контроль давления масла в нагнетательном трубопроводе с включением резервного насоса.
5) автоматический контроль движения соответствующего количества масла в смазочном трубопроводе.
В данном курсовом проекте произведено описание, принцип работы, организация ремонта и необходимый перечень оснастки для ремонта оборудования, необходимые расчёты для ремонта Конусной дробилки крупного дробления.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизма, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, есди вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.
Правильно организованный и проведенный капитальный ремонт дробилки в дальнейшем обеспечивает и продлевает работоспособность и приносит в дальнейшем предприятию прибыль.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
| Разраб. |
| Булатов В.И. |
| Провер. |
| Ланчикова А.С. |
| Н. Контр. |
| Конева Л.М. |
| Организация капитального ремонта конусной дробилки Пояснительная записка |
| Лит. |
| Листов |
| УГК ТК-401/ВПФ |
Содержание
Введение 5
Ремонта 12
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Источник