Строй-справка.ру
Отопление, водоснабжение, канализация
Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок
В процессе длительной работы происходит эрозионный и коррозионный износ труб и стенок корпуса: теплопередающие поверхности загрязняются и эффективность теплопередачи падает. Характерными дефектами являются уменьшение толщины стенки трубы, днища, корпуса, свищи в сварных швах, повреждение уплотнительных поверхностей, трещины на корпусных деталях и трубах, вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках, увеличение диаметра отверстий в трубных решетках, язвенная, межкристаллитная и другие виды коррозии, повреждение опор, резьбы на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции.
Структура ремонтного цикла оборудования различна и зависит от характера производства, типа аппарата и холодильной установки в целом. Все теплообменное оборудование холодильных установок эксплуатируют с проведением через каждые три месяца профилактического осмотра, ежегодного текущего ремонта, среднего ремонта (через 3 года) и капитального.ремонта через 12 лет. В ряде случаев ограничиваются двумя видами ремонта — текущим и капитальным.
При профилактических осмотрах проверяют затяжку фланцевых соединений, устраняют неплотности, выполняют подтяжку или перебивку сальников запорной арматуры, осматривают приборы контроля, предохранительные устройства, проверяют натяжение приводных ремней в аппаратах с мешалками и вентиляторами, очищают желоба в оросительных конденсаторах.
При текущем ремонте проводят дополнительный объем работ: частичную разборку и демонтаж запорной арматуры, перебивку всех сальников, замену прокладок, проверку герметичности арматуры, ремонт предохранительных и обратных клапанов, в оросительных конденсаторах — демонтаж и очистку отбойных щитов и труб, очистку и регулировку водораспределительных устройств.
При среднем ремонте дополнительно к объему текущего ремонта проводят съем крышек теплообменников с очисткой труб и полостей от ила, накипи, продуктов коррозии, испытания на плотность для выявления возможных течей труб в трубных решетках, подвальцовку, зачеканку или подварку свищей и течей, глушение дефектных труб, проверку и наладку работы мешалок, выборочную проверку труб испарителей (типа ИА или ИП) и оросительных конденсаторов на коррозию, ремонт теплоизоляции, освидетельствование сосудов технической администрацией предприятия.
При капитальном ремонте дополнительно к объему среднего ремонта выполняют работы по замене всех ранее заглушённых трубок (при глушении более 15% трубок), замену труб и секций, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры, освидетельствование сосудов инспектором Госгортехнадзора СССР.
Очистка теплообменных аппаратов. Хорошая очистка тепло-передающей поверхности не только увеличивает теплопередачу, но и способствует удлинению срока службы аппаратов. Очистку проводят химическими, механическими, гидравлическими ультразвуковым или смешанным способами.
Механические способы очистки используют для очистки труб теплообменников. Устройство для очистки состоит из вращающейся штанги с режущим инструментом на конце. Штанга вместе с приводом (электродрель или пневмодвигатель) прикреплена к тележке, перемещающейся по монорельсу по мере продвижения штанги по трубе теплообменника. Вращающаяся штанга заключена в трубу, которая защищает руки рабочих и одновременно служит трубопроводом для подачи воды с целью промывки отложений. Горизонтально приспособление перемещается вручную. Для очистки У-образных труб теплообменных аппаратов и трубок малого диаметра используют гибкие валы, приводимые в движение различного рода двигателями.
Инструмент, применяемый при механической чистке, разнообразен: сверла, ерши, резцы, буры, шарошки.
При пескоструйной очистке песок вместе с водой подается в очищаемый аппарат («мокрая» пескоструйная очистка). Если песок подается в воду струей воздуха, то в этом случае осуществляется очистка смесью воды, воздуха и песка.
При гидропневматической очистке в трубу подают с помощью водовоздушного пистолета воду под давлением 0,5- 0,6 МПа и воздух под давлением 0,7-0,8 МПа в соотношении 1: 1. Сжатый воздух, расширяясь, резко увеличивает скорость движения воды, которая начинает двигаться толчками с интенсивными завихрениями, что способствует разрушению отложений.
Продолжительность очистки по сравнению с механической сокращается в 8-10 раз.
При гидромеханической очистке вода под давлением до 70 МПа подается насосом по высоконапорному гибкому шлангу в полую штангу, на конце которой укреплено сопло с отверстиями, располагаемыми в большинстве случаев под углом 45° к оси штанги. Этот метод требует соблюдения определенных мер предосторожности, но позволяет проводить очистку быстро и без эрозионного износа.
При подаче воды в полую штангу, в том случае если наконечник выполнен из твердосплавного резца или сверла, можно очищать трубки со сплошной забивкой. Давление воды в таком случае не превышает 1,0 МПа.
Самым простым и надежным методом предупреждения отложений на стенках труб является ультразвуковой. Суть его заключается в том, что скорости распространения волн в металле и в отложениях значительно различаются и при возникновении деформации в граничной зоне происходит непрерывное разрушение тонкого слоя отложений.
При техническом перевооружении промышленных установок, в тех случаях когда в водоохлаждающих оборотных циклах не предусмотрены эффективные устройства по очистке воды от ила, целесообразно использовать конденсаторы с псевдокипением («самоочищающийся» конденсатор). В процессе работы под действием ударов частиц песка поверхность труб очищается от ила и накипи (рис. 112, г). Недостатком этого эффективного конденсатора является коррозионно-эрозионный износ стенок конденсатора и необходимость изготовления по этой причине труб только из легированной стали.
Порядок ремонта. Порядок ремонтных операций после подготовки отключенного от схемы аппарата и сдачи его в ремонт следующий: демонтаж арматуры и трубопроводной обвязки, разборка резьбовых соединений, съем крышек, люков, выемка трубных решеток, если это позволяет конструкция аппаратов, проверка плотности и прочности труб и их крепление в трубных решетках путем пневматических или гидравлических испытаний, глушение и развальцовка (обварка) труб в трубных решетках, извлечение труб из корпуса при их замене, постановка новых труб с предварительной очисткой отверстий в решетках и зачисткой концов труб, ремонт корпусных деталей, вырубка и вырезка прокладок, подготовка крепежа, сборка аппарата, испытания на плотность и прочность, сдача в эксплуатацию.
Ремонт теплообменных аппаратов начинают с проверки их плотности. Течи в теплообменных аппаратах выявляют при их испытании давлением воды (опрессовка). При испытании неразъемных кожухотрубных аппаратов воду подают в межтрубное пространство и, поднимая давление до давления испытания, проверяют аппарат на отсутствие течей в трубной решетке и из полости трубок. В случае затруднений в удалении воды из аппаратов течи в холодильных теплообменных аппаратах определяют давлением сухого воздуха или азота (пневматическая опрессовка) с проверкой обмыливанием или течеискателями. Выявленные трубы с течами могут быть отглушены временными пробками для продолжения испытаний.
При ремонте теплообменных аппаратов, как указывалось выше, допускается глушение не более 15% трубок. Правку мятых трубок осуществляют на винтовых приспособлениях путем протаскивания пробки-оправки на штанге. Трубы глушат с двух сторон пробками на резьбе или на припое.
При замене вальцованные трубы подрезают за трубной решеткой специальным резцом или рассверливают для уменьшения толщины стенки и последующей выемки. Все эти операции проводят так, чтобы не повредить поверхности отверстий в решетке. Рассверливание ведут ступенчатым сверлом с центрирующим гладким концом, равным внутреннему диаметру трубы и режущей частью, равной 3/4 наружного диаметра труб. Уменьшение толщины труб резко снижает напряжение в вальцованном соединении, и труба легко вынимается. Чтобы не уронить трубу в межтрубное пространство, в нее вставляют с другой трубной решетки металлический прут или используют приспособления.
Трубы, закрепленные в трубной решетке с помощью сварки, удаляют из аппарата вырубкой вручную кольцевого шва или срезанием торца трубы и калинового шва фрезой с приводом от гибкого вала. До замены выбитых дефектных трубок новыми отверстия в трубных решетках зачищают, продувают и насухо протирают. Продольные риски на поверхностях отверстий зачищают шабером. Шероховатость поверхности в отверстиях под вальцовку должна быть не ниже Ra 0,80 мкм.
Концы труб зачищают, протирают, трубы вставляют в трубную решетку, зазоры продувают воздухом. Величина зазора не должна быть меньше 0,5 и больше 1,5% диаметра трубы. При малых зазорах трудно заводить трубы в трубную решетку, а при больших появляется опасность потери прочности трубы и плотности соединения. Развальцовку начинают с привальцов-кк — раздачи конца трубы для его закрепления в отверстии. Привальцовку выполняют вальцовкой с длиной роликов на 10- 12 мм, превышающей толщину трубной решетки. После при-вальцовки всех труб проводят окончательную развальцовку из расчета 15-20% толщины стенки вальцуемой трубы и отбор-тевывают концы труб под углом 15° к оси трубы. Привальцовку выполняют крепежной вальцовкой, окончательную привальцовку и отбортовку — бортовочной вальцовкой (с бортовочными роликами).
Сначала развальцовывают все трубки в одной решетке, а затем в другой. При большом количестве заменяемых трубок порядок вальцовки следующий. Вальцуют вначале четыре трубки крест-накрест, а затем все трубки по периметру, после чего все остальные.
Качество работы проверяют осмотром на отсутствие трещин и разрывов, подреза труб по кромке гнезда, а также убеждаются в отсутствии ярко выраженного перехода между вальцованной и невальцованной частью.
Приспособления. При ремонте теплообменных аппаратов могут быть использованы приспособления, работающие в полуавтоматическом режиме. Примером может служить развальцовочная машина, которая может быть использована при соответствующей смене инструмента для развальцовки, торцовки и удаления труб из теплообменника, а также для нарезания кольцевых канавок в отверстиях трубных решеток теплообменников с трубами диаметром от 14 до 57 мм. Машина работает в ручном, автоматическом и полуавтоматическом режимах. На раме машины расположена тележка, перемещаемая в горизонтальном направлении посредством цепного привода. На ней установлена вертикальная рама, по которой перемещается горизонтально расположенная рама с приводом для развальцовки. Вертикально рама с приводом перемещается также с помощью цепной передачи, а в поперечном направлении — с помощью рычага.
Управление приводами вертикального и горизонтального перемещений осуществляется с пульта-координатора, а управление и выбор режима работы привода развальцовки выполняют с выносного пульта, расположенного на защитном кожухе телескопического вала. Развальцовку труб в отверстиях трубных решеток выполняют инструментом, закрепляемым в головке, шарнирно соединенной с валом. При торцовке, подрезке и нарезании канавок в решетке управление мотор-редуктором ведут от кнопочной станции.
Свищи и трещины в корпусных деталях и обечайках заваривают. После всех работ по сварке корпусных деталей сосуды, подлежащие контролю Госгортехнадзора СССР, подвергают гидравлическому испытанию на прочность. Опрессовку кожухо-трубных аппаратов жесткой конструкции проводят со снятыми крышками и с проверкой качества вальцовки в решетках. Во время заполнения аппаратов водой перед испытаниями необходимо обеспечить при любой конструкции выход воздуха из испытываемой полости (рис. 3).
Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок
Источник
Ремонт теплообменных аппаратов
Теплообменные аппараты, обеспечивающие работу СЭУ, с течением времени утрачивают свои- эксплуатационные качества вследствие износа, коррозии и повреждений. Интенсивность износа узлов и деталей зависит от условий эксплуатаций аппаратов, надежности их конструкции и своевременного проведения ремонтов. В зависимости от степени износа деталей и узлов, а также величины межремонтного периода эксплуатации судна в судоремонте установлены две категории ремонта теплообменных аппаратов:текущий и капитальный.
При текущем ремонте производят частичную разборку, очистку, осмотр и устраняют обнаруженные дефекты способами проточки, шабровки, притирки и пригонки. В случае необходимости заменяют крепежные детали, стеклоуказатели уровня рабочей среды, прокладки и другие мелкие детали, после чего аппарат собирают, испытывают, окрашивают и сдают в эксплуатацию.
При капитальном ремонте аппарат полностью разбирают, проводят дефектацию, заменяют все изношенные или поврежденные детали восстанавливают их до проектных размеров чертежи. После сборки проводят стендовые испытания аппарата, окрашивают и сдают в эксплуатацию.
Ремонту теплообменных аппаратов предшествуют подготовительные работы. От которых в большой степени зависят качество и своевременное окончание ремонта. Подготавливают: техническую документацию для ремонта; технологическую документацию; инструмент и специальную оснастку; обменный фонд деталей и узлов по (нулевому этапу); ремонтную и сметную документацию; материалы и покупные изделия.
В процессе очистки теплообменник вращается в ванне со скоростью 10-15 об/мин; направления вращения периодически реверсируется автоматом-переключателем; моющий раствор подогревают до 80-90 градусов и барботируют с помощью сжатого воздуха. После очистки загрезнений и накипи моечный состав сливают, теплообменник промывают подогретой водой в ванне и вынимают из моечной установки.
Для лучшего проникновения движущегося моющего раствора внутрь пучка труб в ванну устанавливают вихревые приставки с диспергаторами.
Крышки, корпус, крепежные детали и арматуру очищают от загрязнений маслом, нефтью, накипи также в ваннах с моющим раствором (30 г/л каустической соды, 20 г/л жидкого стекла и 10г/л нитрата натрия ), подогретым до 70 градусов. Для очистки накипи, ржавчины применяют раствор ингибированной соляной кислоты 20%-ной концентрации. После очистки детали тщательно промывают горячей водой для удаления шлака и остатков моющего раствора.
Детали, очищенные в растворе ингибированной соляной кислоты, промывают горячей водой, нейтрализуют в течение 15 минут в 5%-ном растворе кальцинированной соды, нагретом до 50 градусов, затем опять промывают горячей водой. После промывки теплообменники и детали аппарата сушат горячим воздухом. Теплообменники ( трубные батареи ) разбирают в зависимости от их конструкции и технического состояния трубных досок и диафрагм; разборка может быть полной или частичной.
Детали и узлы теплообменных аппаратов ремонтируют комплексные бригады на специализированных участках. Стальные корпуса и крышки аппаратов, на которых обнаружены свищи, пробоины, коррозионные разрушения, ремонтируют методом заварки, если количество дефектов не превышает двух на 1 дм квадрате, а общая площадь, пораженная дефектами, не превышает 10% общей поверхности детали. Трещины корпуса или крышки аппарата допускается устранять электродуговой сваркой с разделкой под сварку. Трещину заваривают от середины к краям, а трещину с выходом к краю детали-от начала к выходу. Углубления разделки заполняют металлом от краев к середине.
Заварку свищей, пробоин и трещин в медных корпусах и крышках теплообменных аппаратов осуществляют газовой сваркой с предварительным подогревом детали до температуры 300-500 градусов а также аргоно-дуговой сваркой с применением плавящего вольфрамового электрода и присадочного прутка диаметром 2-4 мм в зависимости от толщины свариваемых деталей.все детали теплообменных аппаратов после ремонта подвергают повторному гидравлическому испытанию на прочность.
Диафрагмы конденсаторов, изношенные до 30% чертежного размера, заменяют. Незначительные повреждения и коробление устраняют зачисткой поверхности наждачной шкуркой до чистого металла или правкой на прессе или с помощью киянки. Для изготовления новых диафрагм применяют сталь Ст.3, латунь Л062-1 или Л062.
При сверлении отверстий под трубки в качестве кондуктора используют одну из диафрагм старого комплекта. Каждую диафрагму клеймят цифровыми клеймами для фиксации муста ми положения в комплекте.
Для сборки батарей комплектуют набор трубок, каждую трубку испытывают гидравлическим давлением. Трубки заводят в отверстия трубных досок и диафрагм, после чего их закрепляют в отверстиях досок. В конденсаторах применяют два способа крепления трубок: развальцовка обоих концов, развальцовка одного конца ( со стороны входа морской воды ), закрепление второго конца трубок сальниковыми уплотнениями с помощью резьбовых втулок.
Трубки конденсатора,закрепленные вторым способом, имеют возможность свободного удлинения при нагреве, перемещаясь в сальнике, что значительно снижает влияние продольных усилий, возникающих в конденсаторе. После закрепления трубок конденсатор испытывает на плотность соединений давлением воздуха 1,1-1,5 кгс/см в квадрате,после чего устанавливают крышки с уплотнением паронитовой или реиновой прокладки по окружностям фланца и в месте сопряжения перегородки крышки с трубной доской. Крышки конденсатора крепят к корпусу с помощью шпилек с буртиком и гаек. На крышках устанавливают глухие фланцы с протекторами, спускные краны и другую арматуру. После установки крышек производят гидравлические испытания водяной полости конденсатора на плотность.
Источник