Технологический процесс ремонта машин
Тема: «Технологический процесс ремонта машин».
Технологический процесс – это совокупность ремонтных операций, выполняемой в определённой последовательности: приём машин в ремонт, наружная очистка, разборка машины, очистка сборочных единиц (СЕ) и деталей, дефектация деталей, ремонт деталей, комплектация деталей, сборка и обкатка СЕ, сборка и обкатка машин, окраска и выпуск из ремонта.
Необходимо следующие правила разборки агрегатов машин:
1) при разборке наносят на нерабочие торцевые поверхности деталей метки, обеспечивающие в дальнейшем их подбор в дальнейшем;
2) разбирая крепёжные детали, следует помнить, что они могут быть неустойчивы;
3) применяют для разборки только инструменты и приспособления, которые исключают порчу деталей;
4) если производят неполную разборку, то рекомендуется крепёжные детали вставлять и ввинчивать в те же отверстия сборочное единицы;
5) удары молотком по торцам наносят через подставки, желательно деревянные;
6) нельзя раскомплектовывать приработавшиеся детали, которые годные к дальнейшей эксплуатации;
7) если при снятии приходится применять большие усилия, то устраняют причину тугого съёма;
8) после снятия агрегатов гидравлической системы, отверстия необходимо закрыть во избежание попадания посторонних предметов (пыль, вода, металлическая стружка и др.).
При сборке нужно соблюдать следующие правила:
1) собираемые сборочные единицы должны быть чистыми. Масляные каналы и отверстия в них промывают чистой промывочной смесью и продувают сжатым чистым воздухом;
2) перед сборкой запрягаемые поверхности деталей протирают чистой ветошью и смазывают той же смазкой или маслом, которые применяю для данного сопряжения;
3) при запрессовке подшипника на вал усилие должно быть передаваться через внутреннее кольцо. Перед запрессовкой подшипник нагревают в масленой ванне до температуры 80—90;С. Шпонки устанавливают плотно в шпоночные пазы валов, перемещений не допускается.
Дефектация и комплектование деталей.
Дефектация принимается для определения технического состояния деталей машин, поступающих после эксплуатации в ремонт, и для назначения необходимых методов восстановления деталей. В зависимости от износа, вида и характера повреждений при дефектации сортируют на пять групп, которые красками разного цвета:
1) годные – зелёные;
2) годные при сопряжении с новыми или с восстановленными до номинальных размеров – жёлтые;
3) подлежащие ремонту в данном предприятии – белым;
4) подлежащие восстановлению только на специализированных предприятиях – синим;
5) негодные – красным.
Комплектование – это подбор полного комплекта деталей для сборочное единицы в целом. Комплектование включает в себя подбор деталей по размеру, массе и другим показателям.
Источник
Описание принятого технологического процесса ремонта
1.Приемка: агрегата производится слесарем-ремонтником III разряда на рельсовой тележке при доставке его на участок. Внешним осмотром определяется комплектность агрегата и в журнале учета делается запись о приемке агрегата в ремонт. Агрегат кран-балкой устанавливается на стенд для разборки.
2.Комплектование —часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.
Следующий комплекс работ характерен для комплектования:
-подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
-подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
-подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
-накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;
-транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.
Различают три способа комплектования деталей:
-штучный,
-групповой,
-смешанный.
При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.
При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).
При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.
Со способом обеспечения точности при сборке в тесно связи находится способ комплектования деталей. Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда комплектование сопровождается слееарно-подгоночными операциями.
3.Обкатка и испытание:Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холодного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагрузкой.
Холодная обкатка проводится методом прокручивания коленчатого вала двигателя на соответствующих скоростных режимах электрической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В процессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаждения должна удовлетворять следующим требованиям:
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 19 |
| КП.190605.41.13.00.000.ПЗ |
— давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 20 |
| КП.190605.41.13.00.000.ПЗ |
— температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 75 0 С;
— температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 80 0 С.
Во время обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Не свойственные нормальной работе двигателя стуки и шумы в механизмах не допускаются. При обнаружении указанных и других неисправностей обкатку двигателя прерывают до устранения причины ненормальной работы механизма.
В завершении этапа допускается дополнительно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном (газораспределительном) механизме двигателя.
Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).
В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60…95 0 С.
По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под нагрузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.
Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.
В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла должна быть в пределах 70…95 0 С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя при частоте вращения коленчатого вала, близкой к номинальной.
Небольшое дымление прогретого двигателя на всех режимах обкатки, превышающих 50 % номинальной мощности, не является браковочным показателем.
Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:
— подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через прокладки и резьбовые соединения деталей;
— подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллектора;
— пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;
— не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в механизмах.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 21 |
| КП.190605.41.13.00.000.ПЗ |
После окончания горячей обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, контролируют осмотром и устраняют неисправности. Длительность испытания двигателя под полной нагрузкой не должна превышать 5 минут.
4.Сдача агрегата: агрегаты прошедшие испытания и отвечающие «Техническим условиям на сборку и испытание узлов, агрегатов и машин в целом» поступают на посты общей сборки машин или сдаются на склад оборотных агрегатов. В журнале учета делается отметка о дате окончания ремонта агрегата.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.190605.41.13.00.000.ПЗ |
| Разраб. |
| Одновалов |
| Руковод. |
| Писчасов |
| Н. Контр. |
| Утверд. |
| 2 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ |
| Лит. |
| Листов |
| 7 |
| ХПК |
2.1.Задачи охраны труда и окружающей среды, виды инструктажей
К основным задачам службы охраны труда относятся: организация работы по созданию безопасных и здоровых условий труда на производстве, совершенствование техники безопасности и производственной санитарии в целях снижения производственного травматизма и профессиональных заболеваний, контроль за соблюдением предприятиями законодательства, выполнением приказов и указаний министерства, ГОСТов, ССБТ, правил, инструкций по охране труда, участие в совершенствовании норм по технике безопасности, производственной санитарии с учетом ГОСТов, ССБТ, научных достижений и передового опыта работы предприятий, а также внедрение ГОСТов, ССБТ и разработка стандартов предприятия по охране труда.
Инструктаж — это организационное мероприятие для разъяснения работникам безопасных и правильных способов проведения работ, операций, а также восстановления в памяти порядка правильного проведения работ после длительного перерыва.
Вводный инструктаж проводит инспектор или инженер по охране труда со всеми вновь прибывшими работниками. Этот инструктаж носит форму краткого рассказа о предприятии и его спецификации. По итогам проведения он всегда регистрируется в журнале, это правило относится ко всем видам инструктажей, подпись работника снимает ответственность с его руководителя.
Первичный инструктаж проводится после вводного — это более конкретный и подробный рассказ о том, как надо правильно выполнять рабочие операции на определенном рабочем месте.
Проводят который — начальник цеха или участка, мастер, прораб, главный энергетик, главный технолог и другие технические специалисты.
Повторный инструктаж проводится по программе рабочего, учитывает все изменения в технологии и законодательстве. Периодичность зависит от степени сложности выполняемых работ — 1 раз в год, 1 раз в квартал
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 23 |
| КП.190605.41.13.00.000.ПЗ |
Внеплановый инструктаж проводит инспектор по охране труда или председатель государственной контролирующей организации. Инструктаж проводится после несчастного случая, при смене технологии, оборудования, инвентаря, при переходе на выпуск новой продукции, после длительного отпуска.
Целевой инструктаж проводится при выполнении сложных работ, требующих наряда-допуска, при выполнении не характерных или редко встречающихся работ.
Источник
Урок 67. Тема: Основные этапы технологического процесса ремонта.
МДК.04.01. Организация и технология ремонта, сборки, регулировки и испытание машин и оборудования различного назначения
Группа 1МО.
Урок 67. Тема: Основные этапы технологического процесса ремонта.
1. Подготовить конспект по представленным материалам.
2. Письменно ответить на вопросы:
— Дать определение технологического процесса.
— Написать основные этапы технологического процесса ремонта?
— С какой целью проводится планирование ремонтных работ?
— С какой целью проводится испытание оборудования после ремонта?
Производственный процесс — совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых для изготовления и ремонта изделий на данном предприятии. Он состоит из технологических процессов:
• основных, связанных с преобразованием исходных материалов до получения готовых изделий или их частей;
• вспомогательных, необходимых для обеспечения основных процессов производства (изготовление приспособлений, инструмента, ремонт оборудования и т.п.);
• обслуживающих, обеспечивающих возможность изготовления изделия (внутризаводская транспортировка, складские операции и т.п.).
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предметов производства.
Технологический процесс капитального ремонта — совокупность основных работ, включающих разборку, мойку, очистку, дефектацию, сортировку, восстановление и изготовление деталей, комплектование, сборку, испытания и окраску.
Технологическая ремонтная операция — это часть технологического процесса, которая производится над одним или несколькими совместно ремонтируемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте.
Переход — часть операции, выполняемая над одним определенным соединением или деталью при неизменном оборудовании и инструменте.
Прием — часть операции, представляющая собой законченную совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней.
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов;
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Источник