3.6 Испытание насоса после ремонта
Испытание насоса производят после среднего и капитального ремонтов. Целью испытаний после ремонтов является определение качества ремонта, проверка надежности работы торцового или сальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса и трубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и при необходимости производительности, потребляемой мощности и КПД.
Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:
а) кратковременный пуск;
б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.
Кратковременный пуск производится при заполненном насосе, открытой задвижке всасывающей и закрытой на нагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников, системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса и вспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов и повышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске не должна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтный персонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационный персонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-х часов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель в минуту.
Выявленные при испытаниях (кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефекты устраняются, пока не будет достигнута:
— спокойная работа насоса без стуков, ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов, устойчивое давление масла в системе смазки в соответствии с требуемыми параметрами;
— работа уплотнений вала или штока (плунжера) в соответствии с нормами;
— отсутствие пропусков в соединениях.
Во время испытаний все показатели (напор, подача, число оборотов или ходов, температура подшипников и т.д.) снимаются при установившемся режиме работы.
Источник
Испытание насоса после ремонта
4.7 Испытание насоса после ремонта
Испытание насоса производят после среднего и капитального ремонтов. Целью испытаний после ремонтов является определение качества ремонта, проверка надежности работы торцового или сальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса и трубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и при необходимости производительности, потребляемой мощности и КПД.
Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:
а) кратковременный пуск;
б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.
Кратковременный пуск производится при заполненном насосе, открытой задвижке всасывающей и закрытой на нагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников, системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса и вспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов и повышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске не должна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтный персонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационный персонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-х часов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель в минуту.
Выявленные при испытаниях (кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефекты устраняются, пока не будет достигнута:
— спокойная работа насоса без стуков, ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов, устойчивое давление масла в системе смазки в соответствии с требуемыми параметрами;
— работа уплотнений вала или штока (плунжера) в соответствии с нормами;
— отсутствие пропусков в соединениях.
Во время испытаний все показатели (напор, подача, число оборотов или ходов, температура подшипников и т.д.) снимаются при установившемся режиме работы.
4.8 Техника безопасности при ремонте насоса
К ремонту насосных установок допускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правила безопасного поведения в цехе.
Разборку насосного оборудования производят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления от источников питания.
При ремонте насосного оборудования необходимо выполнять следующее:
– пользоваться исправным слесарным и измерительным инструментом соответствующих размеров;
– пользоваться только исправными грузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строго соблюдая сроки их испытания;
– при промывке водяных рубашек цилиндров жидким каустиком пользоваться резиновыми рукавицами, клеенчатыми фартуками и защитными очками;
– проворачивать коленчатый вал у собранного насоса с помощью валоповоротного устройства после удаления посторонних предметов из полостей цилиндров, картера и крейцкопфов.
Перед проведением ремонта компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие меры безопасности:
– отключают компрессорную установку от действующих коллекторов;
– полностью снимают избыточное давление и продувают инертным газом компрессорное оборудование и подключенные к нему трубопроводы до полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтверждено анализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопились конденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопасными свойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность при ремонте:
– отключают оборудование заглушками и отсоединяют
– от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающие его с другим оборудованием цеха;
— снимают напряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовое оборудование (паровое, газовое и т. д. полностью отключают от системы энергоснабжения;
– вывешивают на соответствующем электрическом щите и на пусковом устройстве плакаты «Не включать! Работают люди!», которые снимают только с разрешения начальника смены после завершения ремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по под готовке оборудования к пуску.
Проводить ремонтные работы на действующем оборудовании запрещается.
При ремонте насосного оборудования отдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещать и опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии с требованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:
– масса поднимаемых и перемещаемых грузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;
– канаты, тросы и цепи должны быть исправны;
– место монтажных работ должно быть достаточно освещено;
– по окончании работ груз запрещается оставлять в подвешенном состоянии;
– перемещать грузы над находящимися внизу людьми запрещается;
– при подъеме и установке отдельных деталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.
При работе на высоте (трубопроводной эстакаде и т. п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки и стремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следят за инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.
Слесарь-ремонтник обязан знать и правильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.
Сварочные работы можно проводить только после получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отдела техники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственного помещения для сварочных работ.
1. Рахмилевич З.З. Насосы в химической промышленности: Справ. изд. – М.: Химия, 1990. – 240 с.
2. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств: Примеры и задачи: Учебное пособие для студентов вузов/ Ф.М. Михалев, Н.П. Третьяков, А.И. Мильченко, В.В. Зобнин; под общей редакцией М.Ф. Михалева. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984 г. – 301 с., ил.
3. Конструкции и расчет центробежных насосов высокого давления. Михайлов А.К. и Малюшенко В.В. М., «Машиностроение», 1971, 304 с.
4. Елисеев Б.М. Расчет деталей центробежных насосов (справочное пособие). М., «Машиностроение», 1975, 208 с.
5. Гидравлика, насосы и компрессоры. Бобровский С.А., Соколовский С.М. М., изд-во «Недра», 1972 г., 296 с.
6. Насосы и компрессоры. Елин В.И., Солдатов К.Н., Соколовский С.М. М.: Государственное научно-техническое издательство нефтяной и горно-топливной литературы, 1960, 398 с.
7. Общие технические условия по ремонту центробежных насосов. УО 38.12.018 – 94 г. Волгоград 1995 г.
Источник
Обкатка насосов и сдача в эксплуатацию
Закончив ремонт и сборку насоса, очищают место его установки от инструмента, деталей, мусора. В масляные ванны заливают свежее масло, в маслёнки консистентную смазку.
На всасывающий и нагнетательный трубопроводы устанавливают проверенные и опломбированные манометры. Прокручивают вал насоса на один-два оборота вручную, после чего устанавливают ограждения на соединительную муфту. При прокручивании проверяют лёгкость вращения вала, а также, не задевают ли рабочие колёса за корпус насоса.
Открывают запорную арматуру на системе водяного охлаждения ( если она есть) и убеждаются в поступлении воды ко всем охлаждённым точкам.
При обкатке центробежного насоса:
закрыть нагнетательную задвижку;
провести 3-4 кратковременных пусковых толчка;
при отсутствии каких-либо неполадок включают двигатель и через 20-30 сек. медленно открывают арматуру на линии нагнетания;
через 10-15 мин. Работы закрывают нагнетательную задвижку, останавливают двигатель и осматривают насос;
после осмотра и устранения мелких неисправностей насос обкатывают в течение 8 часов.
При обкатке поршневого насоса:
открывают задвижку на нагнетании;
открывают задвижку на нагнетательном трубопроводе;
открывают воздушный вентиль на цилиндре и держат открытым, пока из него не потечёт вода;
несколько раз кратковременно включают электродвигатель;
ставят насос на обкатку в течение 8 час., тщательно наблюдая за температурой всех трущихся деталей, отсутствием посторонних шумов и стуков, и подачей обильной смазки.
Ремонт теплообменного оборудования
Ремонт кожухотрубчатых теплообменников
Неисправности в теплообменной аппаратуре возникают вследствие дефектов изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации.
Общая для всех видов теплообменников неисправность – загрязнение поверхности теплообмена накипью, маслом, отложением солей и смол и т.п. При сильном загрязнении для достижения охлаждения (подогрева), требуемого по техническому режиму, приходится пропуска по теплообменнику завышенное количество воды, пара. Слой загрязнений может привести к уменьшению производительности и даже к отключению.
Достаточно часто отключают теплообменники для ремонта из-за появления пропусков, которые можно разделить на два основных вида: внешние и внутренние (скрытые). К первому относятся пропуски во фланцевых соединениях крышек теплообменников, пропуски в патрубках и стенках корпуса. Срытые пропуски связаны с конструктивными особенностями. Эти пропуски могут быть в местах развальцовки трубок, в перегородках, в стенках трубок.
Характерными для теплообменников неисправностями являются: деформация трубок, заклинивание плавающих головок, повреждение линзовых компенсаторов, образование газовых мешков и т.д.
Способы обнаружения неисправностей
Внешние пропуски обнаруживают визуально, —остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе прове-дения планово предупредительных ремонтов.
Каждый теплообменник должен быть снабжён контрольно-измерительными приборами, позволяющими наблюдать за температурой и давлением на входе и выходе теплообменивающихся веществ.
Непрерывное увеличение разности между давлением входящего потока и выходящего свидетельствует о постепенной забивке соответствующего пространства аппарата. Такой же вывод можно сделать, если открытой запорной арматуре расход продукта постепенно падает.
Уменьшение разности температур на входе и выходе вещества указывают на загрязнение поверхности теплообмена.
Появление в какой-то части газовой пробки выключают этот участок из процесса теплообмена. Иногда газовую пробку можно обнаружить, ощупывая аппарат рукой: температура участка с газовой пробкой резко отличается от соседних.
Наличие внутренних пропусков определяют способом отбора проб из той части теплообменника, давление в которой ниже.
Остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе проведения планово-предупредительных ремонтов.
— Ревизия и ремонт теплообменной аппаратуры
Ревизия.Состояние трубного пучка определяют при ревизии и опрессовке. О наличии пропусков в пучке в процессе работы узнают при обнаружении в одном из теплообменивающихся потоков следов другого. Указанную неисправность быстро находят, если теплообменивающиеся фазы имеют различные физико-химические свойства. Как только визуально или путём лабораторного анализа устанавливают факт пропуска в пучке, приступают к выявлению дефектного теплообменника, для этого по очереди выключают аппараты данного потока.
Подготовка к ремонту. В зависимости от состояния аппарата и времени меж-ремонтного пробега теплообменник останавливают для проведения текущего, среднего или капитального ре-монтов.
При проведении текущегоремонта выполняются работы, не требующие вскрытия и частичной разборки аппарата: подтягивание болтов фланцевых соединений, смена прокладок, промывка аппарата водой или специальными раствори-телями, ремонт изоляции, восстановление окраски, ре-монт и смена указателей уровня (на конденсаторах, ис-парителях).
Во время среднего ремонта выполняются те же работы, что и во время текущего, а также: чистка теплообменных поверхностей, забивка неисправных трубок, подвальцовка, заварка мелких трещин.
При проведении капитального ремонта, кроме перечисленных выше работ, выполняются сварочные ра-боты, замена теплообменных трубок, змеевиков, ремонт плавающих головок. Во время капитального ремонта ус-танавливают новые теплообменники.
В зависимости от сложности и объема предстоящих работ в ремонте теплообменного аппарата участвует бригада в составе трех — пяти слесарей и одного сварщи-ка. Получив распоряжение о проведении ремонта и выяс-нив, какие работы необходимо выполнить, бригадир в случае необходимости направляет одного — двух человек в помощь сменному персоналу, занятому подготовкой оборудования к ремонту, а сам с остальными членами бригады приступает к подготовке необходимых инстру-ментов, приспособлений и материалов.
При ремонте теплообменников различных типов применяется большое количество инструментов. Это вальцовки ручные и с пневматическими приводами-, стальные ерши, стальные цилиндрические щёт-ки, дисковые пилы для резки немерных трубок.
Кроме инструментов и приспособлений, надо загото-вить некоторое количество трубок для замены поврежден-ных, а также металлические пробки, прокладки, химиче-ские реактивы и растворители для обработки отложений и теплоизоляционные материалы.
Трубки необходимо тщательно осмотреть: трещины, вмятины, раковины исключают возможность их примене-ния при ремонте. Осмотренные трубки измеряют и отреза-ют куски нужного размера.
Все инструменты и материалы перед выходом к месту ремонта следует разложить в заранее приготовленные сумки и ящики с ручками.
Подготовка теплообменника к ремонту заключается в следующем: отключить аппа-рат от действующей системы, сравнять давление с атмос-ферным, промыть и продуть аппарат и установить за-глушки. После этого приступают к разборке аппарата.
Методы разборки зависят от конструктивных особенностей аппарата, места и способа установки. Разборка горизонтального кожухотрубчатого теплообменника начинается со снятия крышек. Сняв крышки, извлекают из кожуха трубчатку. После этого трубный пучок устанавливают на раме и перевозят к месту ремонта.
Чистка теплообменников
В зависимости от типа теплообменника и характера загрязнений применяют физико-химические, гидравличе-ские и механические способы чистки.
Физико-химическую чистку (горячая и холод-ная промывка, растворение, химическое разложение, ки-пячение и вплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки теплообменников. Это наиболее быстрые и экономичные способы. Применяют их в зави-симости от степени загрязнения.
Механическую чистку выполняют при помощи приводных или ручных инструментов. Теплообменники при этом разбирают.
Гидравлическая чистка проводится струей воды, пара или разных смесей (например, воды и песка) имеет огра-ниченное применение.
Ремонт трубных пучков
Чтобы устранить неисправности в трубном пучке, устанавливают пробки в поврежденные трубки, заваривают трещины, подвальцовывают трубки в трубной решётке и, наконец заменяют часть трубок новыми. Ремонт трубчатого пучка, наглухо заключённого в корпусе сводится, в основном, к обнаружению неисправностей трубок и установлению пробок. Для обнаружения поврежденной трубки очищенное трубное пространство заполняют водой под давлением 1,5-2 атм. Появление влаги на решётках может быть вызвано пропуском в местах вальцовки трубок в трубной решётке, либо повреждением самих трубок. Если вальцовка не повреждена, то для дальнейшего выявления неполадки, опрессовочная жидкость дренируется и в межтрубное пространство подаётся пар. Таким образом, выявляют поврежденные трубки. Если поверхность повреждённых трубок не превышает 15 % всей теплопередающей поверхности, то повреждённые трубки забивают металлическими пробками (пробки вытачивают из мягкой углеродистой стали или нержавеющей), в противном случае нужно заменить поврежденные трубки или полностью трубный пучок.
Источник