Оптимизация планово предупредительного ремонта

Планово предупредительный ремонт (ППР)

Назначение

Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.

Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Что входит

Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:

• Профилактические осмотры.
• Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
• Плановые ремонты.
• Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
• Подготовку иных материалов.
• Планирование трудозатрат.

Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.

Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.

Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.

Виды ремонтов

Ремонты оборудования бывают двух видов:

Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.

Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.

Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.

Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.

Достоинства и недостатки системы ППР

Что же дает данная система?

1. Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
2. Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
3. Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
4. Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР

Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.

И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.

Планирование и подготовка ремонтов

В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.

Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.

ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.

Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.

ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.

Подготовка ремонта включает:

1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;

2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;

3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;

4) разработку графика на проведение работ.

Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:

Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.

Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.

Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.

Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

4. Стратегия планово-предупредительных ремонтов (PPM, planned preventive maintenance)

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

В первой половине ХХ века с ростом серийности производства и повышением производительности промышленных предприятий потери в результате отказов оборудования приобрели критическое значение. На смену стратегии эксплуатации до отказа пришла стратегия планово-предупредительных ремонтов (ППР) или ремонтов по регламенту, подразумевающая превентивные техническое обслуживание и ремонты (ТОиР) на основании статистических сведений о сроке службы оборудования.

Снижение количества аварийных отказов относится к основным достоинствам данной стратегии, хотя вероятность их возникновения не исключается полностью, а фиксируется в задаваемых пределах. Стратегия ППР обеспечивает наилучшие условия для планирования ресурсов, “однако основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонтов фактически исправного оборудования, а также принудительной замене деталей независимо от их остаточного ресурса (в сложном оборудовании разница ресурсов отдельных деталей может достигать 500%). Все это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат. В недостатки ППР также нужно отнести снижение остаточного ресурса оборудования и увеличение вероятности отказа при вводе в работу после ремонта” [1].

Данная стратегия обеспечила наилучшую интеграцию в рамках плановой экономики и позволила устранить ряд недостатков исторически сложившейся ранее стратегии эксплуатации до отказа. Более полное использование ресурса оборудования достигалось за счёт снижения вероятности повреждения деталей с потенциально большим ресурсом, что могло иметь место при выходе из строя элементов, определявших срок службы оборудования в целом при эксплуатации до отказа.

В настоящее время стратегия ППР продолжает использоваться на многих предприятиях, в первую очередь, для ответственного оборудования и оборудования, выход которого из строя может представлять опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека. В остальных случаях стратегия ППР применяется зачастую только декларативно, что обусловлено возросшими требованиями к эффективности системы ТОиР предприятия в условиях рыночной экономики.

Как показывает практика, более половины деталей, подлежащих принудительной замене, имеют фактический ресурс в два, три и более раз продолжительный, что является естественным следствием применения статистических подходов при установлении сроков ТОиР оборудования в рамках стратегии ППР. Нецелесообразные вторжения в приработавшееся оборудование увеличивают долю отказов, обусловленных качеством изготовления и монтажа деталей и узлов.

Таким образом, в настоящее время стратегия ППР не может считаться достаточно эффективным инструментом при организации системы ТОиР оборудования на промышленном предприятии. Современные подходы будут рассмотрены в ближайших уроках.

Источник

Оптимальное планирование работ ППР — путь к повышению эффективности использования оборудования

Гульнара Медведева
Руководитель проектов, ЗАО «Гринатом»
Александр Мусеридзе
Зам. начальника отделения, ФГУП ВНИИА им. Духова
Юлия Тихонова
Инженер 2-й категории, ОАО «НИИДАР»
Александр Крюков
Старший инженер, ОАО МТЗ «ТРАНСМАШ»
Артур Зайдуллин
Зам. директора, НПФ «Пакер»

Хорошо известно, что для мелкосерийного и единичного производства проведение планово-профилактических работ (ППР) нередко выливается в значительные простои основного технологического оборудования именно в тот период, когда оно, наоборот, должно эффективно использоваться в цехе для своевременного выполнения плановых заданий. Возможный срыв плановых сроков готовности производственных заказов всегда представляет собой серьезную проблему для директора производства, тем более что обязательное проведение ППР на фоне напряженного и постоянно корректирующегося плана только увеличивает вероятность несоблюдения плановых сроков выпуска. Вот почему директор производства, скажем мягко, без особого энтузиазма встречает главного механика с его графиком проведения ППР — с предложением, от которого невозможно отказаться… Как же все-таки добиться консенсуса интересов службы главного механика и производственных подразделений, оборудование которых попадает в график проведения ППР? Этому непростому вопросу и посвящена настоящая статья.

График ППР и его влияние на общую эффективность использования технологического оборудования (OEE)

Как известно, планово­предупредительный ремонт (ППР) включает:

• плановое техническое обслуживание — комплекс процедур по поддержанию работоспособности и исправности оборудования при его эксплуатации;
• плановые ремонты по графику — ремонты, выполняемые по графику для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования. Плановые ремонты осуществляются в соответствии с установленным ремонтным циклом; обычно указывается месяц, в течение которого должен быть выполнен такой ремонт;
• ремонты по состоянию оборудования — выполняются с учетом состояния отдельных систем и частей оборудования. Дата таких ремонтов прогнозируется, но точно ее можно определить лишь по показаниям специальных датчиков, контролирующих текущее состояние оборудования.

Для формирования графиков ППР сегодня используется специализированное программное обеспечение, предназначенное для информационной поддержки ТОиР (технического обслуживания и ремонта).

Можно выделить три класса программных решений в области ТОиР, различающихся по функциональным возможностям и полноте предоставляемого сервиса:

• системы CММS (Computerized Maintenance Management Systems) — простые компьютерные системы управления ремонтами. Такие системы чаще всего привязаны к определенной отрасли и предназначены для небольших предприятий. Как правило, они не обладают глубокой функциональностью в области управления ТОиР;
• информационные системы управления основными фондами EAM (Enterprise Asset Management) — специально разработанный класс систем, позволяющий эффективно управлять, в том числе, техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Системы имеют глубокую функциональность в области ТОиР, но не всегда обладают требуемой полнотой в области горизонтальной интеграции с другими системами, касающимися иных сфер деятельности предприятия;
• модули ТОиР в ERP­системах (Enterprise Resource Planning) — в таких системах функционал по моделированию сложного технологического оборудования, его ремонтам, техническому и сервисному обслуживанию представлен в меньшем, по сравнению с ЕАМ­системами, объеме, но, что очень важно для средних и крупных промышленных предприятий, интегрирован со всеми модулями ERP­системы.

Представленные сейчас на российском рынке EAM­системы, такие как EMPAC (Indus International, США), MAXIMO (MRO Software), Avantis.Pro (Invensys), MIMS (Mincom), iMaint (DP Solutions, Inc.), DataStream (DataStream) и TRIM («СпецТек»), решают задачи управления запросами на обслуживание, составления расписания и смет на профилактические работы и предупредительный ремонт оборудования. Одновременно EAM осуществляет материально­техническое обеспечение работ ТОиР, обеспечивает автоматическую регистрацию поступления/списывания комплектующих и деталей на склад/со склада, управляет заказами на их доставку (рис. 1).

Рис. 1. Расписание проведения ППР (плановые ремонты по графику)

Модули ТОиР в современных ERP, в частности в таких системах, как SAP R/3 (SAP AG), Oracle E­Business Suite (Oracle), IFS Maintenance (IFS A/S), «Галактика» (корпорация «Галактика»), «1С:ТОиР» («Деснол Софт»), ТОиР для Microsoft Dynamics AX (AND project), и других, используются как элементы, встроенные в общую систему планирования ресурсов предприятия, что дает возможность управлять полным циклом процесса обслуживания и поддержания работоспособности оборудования [1, 2].

Таблица 1. Расшифровка групп станков по конструктивным признакам

Группа

Модель

Æmax мм

Lmax, мм

Примечание

Чистовая обработка плашек ЯГ

Примечание. max, мм — максимально обрабатываемый диаметр над суппортом; Lmax,, мм — длина станины.
* Максимальные перемещения стола.
** Размеры стола.

Оборудование останавливают для планово­предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования — как со стороны специалистов ремонтной службы, так и со стороны производственного персонала. Подготовка к ППР заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Однако график ППР, формируемый на межцеховом уровне, не учитывает реальную загрузку останавливаемого на профилактику оборудования в текущий момент. Последнее обстоятельство нередко сказывается на фактической скорости исполнения производственных заказов, поскольку зачастую работы ППР назначаются именно на тот на период, когда соответствующим станкам следовало бы интенсивно работать.

Сегодня в мире для оценки эффективности эксплуатации оборудования принят показатель оценки использования потенциальных возможностей станочной системы предприятия — коэффициент OEE.

Общая эффективность использования технологического оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE) определяется следующими вычисляемыми параметрами:

• доступность (Availability);
• эффективность работы (Performance);
• уровень качества (Quality).

Значения указанных параметров, в свою очередь, зависят от шести основных видов потери рабочего времени оборудования, приводящих к нежелательному увеличению цикла изготовления изделий (рис. 2).

Рис. 2. Схема расчета коэффициента OEE — общей эффективности оборудования

Из трех приведенных параметров наибольшее внимание, как правило, уделяется уровню качества, так как практически на всех современных предприятиях в той или иной мере проводится количественный и факторный анализ внутреннего брака. Этого нельзя сказать о параметрах доступности и эффективности работы оборудования, которые определяются потерями на внеплановые остановки и снижением скорости работы. Традиционно эти потери воспринимаются как данность. Тем не менее именно они являются причиной низкой эффективности использования технологического оборудования и, как следствие, скрывают в себе серьезный потенциал повышения эффективности производства предприятия в целом.

Таблица 2. Расшифровка групп по точностным характеристикам

Точность

Пояснение

Станки, точность которых максимально приближена к паспортным данным соответствующих характеристик

Исправные станки, точность которых не превышает значения, установленные в СТП СМК 6.3.01­2006 (ведомость станков)

Станки, годные только для черновой обработки

Мировой опыт применения коэффициента ОЕЕ показывает, что в случаях, когда его значение составляет менее 65%, оборудование используется неэффективно. В то же время мировые лидеры промышленности с массовым типом производства добиваются показателя 80­85%. Для предприятий с мелкосерийным типом производства амбициозным, но вполне достижимым можно считать показатель 70­75%.

Если перед нами стоит задача изменения коэффициента ОЕЕ в сторону целевого значения, то актуальным становится вопрос автоматизированного сбора данных для его расчета и мониторинг его значения в разрезе участков, цехов, смен и т.д.

Основой получения достоверных данных для расчета и мониторинга ОЕЕ являются регистрация и хронометраж состояний оборудования: работы, плановых и внеплановых остановок, что позволит провести количественную оценку потерь за счет внеплановых остановок. Что касается остановок плановых (переналадка, предупредительные ремонты и пр.), то, несмотря на их однозначную необходимость, аккумуляция и анализ данных об их продолжительности помогут оптимизировать графики техобслуживания и ремонтов, сократить продолжительность плановых остановок, а возможно, и уменьшить их общее количество. Графическая интерпретация коэффициента OEE приведена на рис. 3 — это отношение реальной пропускной способности станочной системы к ее максимальному значению.

Рис. 3. Геометрическая интерпретация коэффициента OEE (MES-система «Фобос»)

Данные о фактически отработанном времени должны быть дополнены данными о номенклатуре и количестве изготовленной продукции, количестве брака, плановом и фактическом времени изготовления [3].

Заметим, что показатель доступности оборудования в формуле OEE тесно связан с показателем эффективности работы оборудования. И тот и другой в значительной степени влияют на общее значение OEE (рис. 4).

Рис. 4. Влияние различных показателей производства на общее значение OEE

Фактическую информацию об остаточном ресурсе оборудования можно получить с помощью современных исполнительных производственных систем (Manufacturing Execution Systems, MES; рис. 5), предназначенных для оптимизации внутрицеховых материальных потоков, в частности для составления плотных пооперационных производственных расписаний. Используя эффективные эвристические оптимизационные алгоритмы, эти системы формируют сменно­суточные задания на рабочие места с учетом общего состояния производства. Одновременно составляется график обеспечения оборудования средствами технологического оснащения, а также расписание проведения работ, связанных с планово­предупредительным ремонтом оборудования.

Подсистема имитационного моделирования материальных потоков в MES в диспетчерском режиме автоматически отслеживает исполнение текущего производственного расписания и, следовательно, фиксирует фактически отработанное время по каждому станку. Система визуализирует текущее значение остаточного ресурса, что дает диспетчеру возможность принимать оперативные решения относительно проведения профилактических работ по текущему состоянию оборудования (рис. 5).

Рис. 5. Контроль остаточного ресурса оборудования средствами MES

Доступность и эффективность работы оборудования в OEE: оптимальное планирование работ ППР на основе метода вычисляемых приоритетов

График ППР, сформированный в ТОиР, представляет собой, по существу, объемный план дополнительных работ, которые следует выполнить в определенное время на фоне изготавливаемых партий ДСЕ. Чередование и периодичность планово­предупредительного ремонта оборудования определяются назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Однако ответ на вопрос: «Когда именно следует приступить к планово­профилактической работе на заданном рабочем месте?» — отдается на откуп руководителю ремонтной службы. А между тем работы ППР могут представлять собой последовательность ремонтно­профилактических операций, связанных с временным отключением технологического оборудования, а следовательно, с потерей производительности станочной системы. Такие работы могут выполняться в цехе как параллельно (в случае нескольких одновременно привлеченных ремонтников), так и последовательно (рис. 6). При этом желательно назначать начало работ ППР на тот период, когда оборудование наименее загружено в связи с выполнением основного производственного плана. Остается узнать, как оптимальным образом должно быть загружено оборудование, чтобы скорость исполнения заказов была максимальной? Решим эту задачу — справимся и с задачей эффективного распределения работ ППР.

Далее приводится пример применения MES­системы «Фобос» для эффективного планирования ППР на цеховом уровне. Для расчета пооперационного производственного расписания в системе назначаются критерии оптимизации и используется соответствующий APS­модуль, а для получения более эффективной загрузки оборудования дополнительно проводится итерационная процедура «уплотнения» расписания методом вычисляемых приоритетов [4]. Интерфейс этой процедуры показан на рис. 7.

Рис. 6. Назначение работ ППР с учетом плановой загруженности оборудования

Рис. 7. Интерфейс процедуры оптимизации производственного расписания

Помимо планово­предупредительного ремонта для ликвидации небольших изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне основного плана ППР (межремонтная профилактика). Обычно их проводят до исчерпывания всего рабочего ресурса станка.

Кроме того, для устранения последствий аварий проводится аварийно­восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования. При возникновении такой ситуации MES­система позволяет скорректировать текущее производственное расписание с учетом того, что неисправный станок отключен в течение некоторого времени.

В сформированном производственном расписании оптимальным образом компонуются как технологические операции, так и работы по профилактическому ремонту оборудования.

Планирование технологических операций на рабочие места, способные эти операции выполнить, зависит от соответствия конструктивных признаков и точностных характеристик оборудования требованиям, предъявляемым к обрабатываемым поверхностям, а также к виду и габаритам исходной заготовки. Взаимозаменяемое оборудование группируется по указанным признакам — пример (НПФ «Пакер») приведен
в табл. 1 и 2.

Сведения, приведенные в табл. 1 и 2, визуализируются в виде агрегированного показателя — остаточного ресурса станков на графике загрузки оборудования и в диалоговом окне назначения ППР (рис. 5 и 8). Низкое значение остаточного ресурса (менее 25%) в значительной мере влияет на необходимость проведения ППР по состоянию конкретных станков. Для сравнения объемов ремонтных работ различных станков в разных цехах предприятия, а также для анализа данных о состоянии оборудования цехов за определенные периоды введена единица так называемой ремонто­сложности механической части Rм и электрической части Rэ. Это физический объем работ, необходимый для проведения ППР механической (электрической) части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч (12,5 ч) работы в организационно­технических условиях среднего ремонтно­механического цеха машиностроительного предприятия.

Рис. 8. Пример выбора вида работ ППР (MES «Фобос»)

Современные MES­системы, учитывая заданные нормы времени для ремонтных работ, позволяют не просто отслеживать план­график проведения ППР, но и оптимизировать его на уровне цеха: операции планово­предупредительного ремонта распределяются по обслуживаемому оборудованию совместно с основными технологическими операциями с учетом тех рамок, за которые не должно выходить время их начала и окончания согласно основному графику ППР. Например, в MES­системе «Фобос» для этих целей существует специальная подсистема (фрагменты интерфейса приведены на рис. 6 и 8), в которой реализуется оптимальный алгоритм проведения работ ППР, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Это позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормального ритма работы предприятия.

Оптимизация ППР на цеховом уровне начинается с того, что для каждой проводимой работы указывается ее характер (параллельно или последовательно выполняемые работы), время начала ППР, категория работ (профилактика, плановый ремонт, ремонт по состоянию оборудования), описание вида работ.

Для того чтобы диспетчер мог аргументированно назначить время начала работ ППР, предусмотрен просмотр гистограммы ежедневной загрузки оборудования. Это позволяет выбрать время наименьшей загрузки станка и назначить такой день в качестве начальной даты проведения ППР (на рис. 6 было выбрано 23.04.2012). Таким образом, оптимизируя управление процессом производства по методу вычисляемых приоритетов, быстро формируется эффективный график проведения ППР, в котором все операции ППР назначаются и рассматриваются диспетчером, как и обычные технологические операции над обрабатываемыми деталями. Естественно, определяя время и место ППР в графике производства, MES­система учитывает текущий остаточный ресурс оборудования, его загруженность и существующее производственное расписание на данном участке производства.

После того как диспетчер в диалоге учитывает все упомянутые выше пункты, необходимо скорректировать текущее производственное расписание: MES­система сама пересчитает и оптимизирует расписание с внесенными в него изменениями в зависимости от выбранных при этом оптимизационных критериев. На графике загрузки оборудования (диаграмме Гантта) результат планирования работ ППР на фоне выполняемых технологических операций выглядит так, как показано на рис. 9.

Рис. 9. Оптимизированный план работ ППР на диаграмме загрузки оборудования

Описанная выше процедура за счет оптимального размещения работ ППР на оборудование цеха позволяет минимизировать риски срыва основного производственного плана цеха, увеличивая одновременно скорость исполнения заказов.

Уровень качества — важнейший элемент в формуле OEE

Уровень качества производимой продукции зависит от многих факторов. Если не брать в расчет человеческий фактор, то важную роль играет техническое состояние оборудования, используемого в производстве, его ресурс, а также не менее важно качество реализации технологических процессов на производстве и анализ статистики причин появления несоответствующей продукции.

Важным организационным этапом в обеспечении надежной работы оборудования является так называемый межремонтный этап его обслуживания, который осуществляется в основном без прекращения работы оборудования. Это обычная профилактика, которая включает каждодневный осмотр оборудования и уход за ним с целью максимально продлить период его непрерывной работы в промежутках между работами ППР.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

• отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
• соблюдении рабочими регламента его эксплуатации;
• каждодневной чистке и смазке механических узлов станков;
• своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства (как правило, эта профилактика проводится в период перерывов в работе станков и агрегатов). Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, в частности оказать влияние на качество изготавливаемых изделий.

Безусловно, важнейшим показателем для оценки уровня качества в формуле OEE являются результаты непосредственного контроля качества изготавливаемых изделий. Статистика о возникающем браке заполняется по результатам контроля на производстве сотрудниками ОТК.

Контроль можно осуществлять, опираясь на данные технологических процессов, содержащие всю необходимую информацию по контролю параметров ДСЕ, в которых указаны все актуальные контролируемые параметры, необходимые для детального описания причины несоответствия и их последующего анализа (рис. 10).

Рис. 10. Пример операционной контрольной карты

Организовать описанный выше подход к вопросам управления качеством на производстве можно с помощью связки MES и САПР ТП. Их интеграция осуществляется с помощью дополнительного программного модуля в САПР ТП (модуля контроля качества), на который по запросу сотрудника ОТК ссылается MES при экспорте информации по найденным несоответствиям, то есть он обращается непосредственно в специальную базу данных результатов контроля для последующего анализа (рис. 11).

Рис. 11. Пример программного интерфейса САПР ТП «ТЕМП»

Рис. 12. Принципиальная схема последовательности интеграции MES и САПР ТП

Принципиальная схема интеграции MES и САПР ТП с помощью модуля контроля качества представлена на рис. 12.

Таким образом, можно получить полную информацию как о текущем состоянии производства, так и о контролируемых показателях качества обработки изделий и, проанализировав накопившиеся данные в базе, оперативно принять управленческое решение для сохранения качества на требуемом уровне. Следовательно, обеспечивается высокое значение уровня качества в формуле OEE, характеризующей эффективность использования оборудования.

Заключение

Система планово­предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно­технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Современные программные комплексы, относящиеся к категории исполнительных производственных систем, позволяют оптимально распределять работы ППР на оборудование цеха, минимизируя риск срыва основного производственного плана.

Список используемой литературы

Березовский С.В., Зубенко, Крицков В.О. Система управления ремонтно­техническим обслуживанием // Корпоративные системы. 2003. № 1 (36). С. 48­52.

Овчинников С.В. Передовые технологии управления ремонтами // Главный механик. 2007. № 2. С. 21­28.

Медведева Г.М., Мусеридзе А.Б., Фролов Е.Б. Как не допустить ошибок при выборе системы управления машиностроительным производством // Станочный парк. 2012. № 8. С. 58­63.

Фролов Е.Б., Тихонова Ю.А., Корниенко А.А. Организация производственного процесса на предприятии при помощи метода вычисляемых приоритетов // Вестник МГТУ «Станкин». 2012. № 1 (19). С. 73­76.

Источник