Организационные затраты при ремонте

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Т_с ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

Бюджетирование ремонтов

Ошибки в организации бюджетирования ремонтов

По мнению автора, идеальная система управления ремонтами выглядит следующим образом. Компания покупает станок с оптимальным соотношением цена-качество у производителя мирового уровня. Станок имеет гарантийный срок эксплуатации и установленный регламент техобслуживания. Согласно этому регламенту проводится сервисный ремонт, при этом сервисная организация отвечает за качество обслуживания, а предприятие — за правильную эксплуатацию. Внеплановые поломки оборудования относятся к форс-мажорным ситуациям.

Однако такая схема работы возможна только на недавно созданном или полностью модернизированном предприятии, использующем новое оборудование, производители которого обеспечивают сервисное обслуживание независимо от удаленности клиента. На практике же наиболее распространена ситуация, когда на предприятии установлен парк станков и производственных линий разного времени выпуска, и зачастую оборудование либо уникально, либо не производится, либо выпускается на собственных вспомогательных мощностях. Кроме того, за последние десятилетия производственные фонды многих предприятий устарели морально и физически. В переходный период в экономике России (80–90-е годы) практически все производства испытывали острый дефицит денежных средств, результатом которого стала острая нехватка средств и, как следствие, нерегулярные ремонтные работы. Поскольку финансирование ремонтов было недостаточным и нерегулярным, нередко приобретались дешевые детали и комплектующие низкого качества. Недоукомплектованность и неточное планирование ремонтных работ приводили к появлению избытка запасных частей и финансовых резервов. Все эти факторы способствовали искажению стоимости и структуры ремонтов.

Схематично процесс бюджетирования ремонтов, сложившийся сегодня на многих производственных предприятиях, в том числе и в ОАО «Уралкалий», выглядит следующим образом. План финансирования ремонтов составляется исходя из накопленной за предыдущие периоды потребности в ремонтах. Суммы на ремонт, указанные в заявках ремонтных служб, зачастую ими завышаются. В результате фактический расход средств оказывается меньше плана, поэтому план на следующий период корректируется в сторону уменьшения. Это приводит к неправильной идеологии проведения ремонтных работ: оборудование ремонтируется только в аварийных ситуациях. В компании «Уралкалий» эта проблема была решена путем перехода на систему планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система бюджетирования и управления ремонтами
ОАО «Уралкалий»

Процесс внедрения системы управления ремонтами был начат с того, что все оборудование поделили на группы. При этом разработчики руководствовались стоимостью обслуживания и ремонта и важностью оборудования для нормальной работы производства. Наиболее значимыми с точки зрения технологии оказались комбайновый комплекс (100 комбайнов, с помощью которых происходит добыча руды) и подвижной состав. Предприятие является собственником порядка 4 тыс. вагонов. Выход из строя того или иного оборудования, по мнению специалистов предприятия, приведет к полной остановке работы комбината и огромным убыткам. С точки зрения стоимости самым дорогим был признан ремонт конвейерного транспорта, поэтому для него организация планово-предупредительных работ была наиболее важной. Перечисленное оборудование составляет порядка 10% от общего количества основных средств, включая здания и сооружения.

По этим группам оборудования технологические службы подготовили графики планово-предупредительных ремонтов на год. Ремонты наиболее значимых видов оборудования и дорогостоящие ремонты планируются детально, указываются сумма, сроки проведения ремонтных работ, наименование ремонтируемых узлов и т. д. Ремонт менее значимого с точки зрения технологического процесса имущества планируется на основании статистики, накопленной за предшествующие периоды. К примеру, если речь идет об офисной мебели, то не имеет смысла детально планировать ее ремонт, а можно заложить в бюджет приблизительную сумму вероятного ремонта. Графики планово-предупредительных ремонтов защищаются на техническом совете предприятия. Специалисты подразделения, эксплуатирующего тот или иной вид оборудования, обязаны доказать обоснованность заявленных межремонтных пробегов и объем выполняемых работ.

Таблица 1. Ведомость дефектов

На	Инв. №
(вид ремонта)	(наименование оборудования)
№	Наименование узлов и деталей, подлежащих ремонту, перечень дефектов и мероприятий по их устранению	Необходимые материалы и запчасти			Ответственный исполнитель ремонта	Примечание
		Наименование	Ед. изм.	Кол-во
1	2	3	4	5	6	7

Таблица 2. Смета №

Успешно прошедшими защиту считаются графики, подтвержденные технической документацией производителей оборудования и статистикой эксплуатации в условиях действующего производства за последние три года. Следующим шагом в процессе разработки системы управления ремонтами стала разработка таких документов, как «Стандартная ведомость дефектов» (см. табл. 1) и «Стандартная смета на ремонт» (см. табл. 2).

При определении трудозатрат на ремонт и перечня работ в стандартной смете использовалась накопленная статистика ремонтов оборудования, а также технические паспорта станков и машин. Стандартная смета на ремонт составлялась только на те виды поломок, которые происходят систематически, а также на регулярное техобслуживание. Непроведенные ремонты предыдущих периодов при этом не учитывались. Иными словами, если пять лет назад станок должен был пройти плановый ремонт, но не прошел, данный ремонт в стандартную смету не включался. Это нужно было для того, чтобы в дальнейшем стандартные ведомости и сметы можно было использовать для статистического анализа, при этом попытка учесть невыполненный ремонт прошлых лет могла бы исказить реальную картину.

По итогам утверждения графиков ремонтов и работы технического совета была создана формализованная система технического обслуживания и ремонта (СТОиР). Она включает документы, обосновывающие ремонтные работы и подтверждающие их исполнение (ведомости дефектов и стандартные сметы ремонтов, заявки на платеж по приобретению запасных частей, акты сдачи-приемки ремонтных работ и т. д.). СТОиР является базой как для бюджетирования ремонтов и составления заявок на оплату запасных частей, так и для работы технических служб по проведению ремонтов (на основании стандартных смет на ремонт составляется бюджет ремонтов на год).

Трудности перехода

По мнению автора, при переходе на плановопредупредительные ремонты в первый год следует быть готовым к тому, что запланированная стоимость может превысить расходы за предшествующие отчетные периоды в несколько раз.

Это связано с тем, что в бюджете первого года будут учтены ранее невыполненные ремонтные работы. Возможны два варианта решения этой проблемы. Первый предполагает выделение необходимых ресурсов на квартал, контроль их расходования, и в случае выполнения такого бюджета по итогам одного квартала изыскивается финансирование до конца года. В результате оборудование будет работать без сбоев и с большей эффективностью. Второй вариант – констатировать, что необходимых средств выделить не удастся, и продолжать работать в режиме планирования «от достигнутого».

Проведя предварительную диагностику оборудования, специалисты ОАО «Уралкалий» пришли к выводу, что состояние оборудования удовлетворительное, и выбрали для себя первый вариант. Чтобы избежать нехватки средств на финансирование запланированных работ, целевая группа оборудования, к которой применялась новая система, была сужена. Это позволило профинансировать ремонты в полном объеме, убедиться в эффективности процесса, а затем применять этот опыт в отношении других групп оборудования.

Ремонтные службы оказались неготовыми к введению новой системы. На первых этапах внедрения системы планово-предупредительных ремонтов специалистам ОАО «Уралкалий» пришлось столкнуться с достаточно серьезными проблемами, связанными с управлением процессом ремонтов:

• графики ППР периодически нарушались;
• материальные ресурсы перераспределялись на оборудование, не вошедшее в СТОиР;
• фактически осуществленные расходы на ремонты зачастую значительно превышали те, что были запланированы в сметах.

Но даже после перехода на ремонты по графикам и при достаточном финансировании возможна ситуация, когда издержки возрастут, а аварийность останется на прежнем уровне или увеличится. Этого можно избежать следующими способами:

• ужесточить контроль проведения ремонтных работ;
• обеспечить такие условия работы, чтобы оборудование, которое планируется отремонтировать, подлежало именно ремонту, а не замене или серьезной модернизации;
• следить, чтобы квалификация персонала была адекватной поставленным задачам.

Для обеспечения нормальной работы СТОиР в ОАО «Уралкалий» были предприняты следующие меры. Введено правило, согласно которому заявки на приобретение ТМЦ для ремонтов оборудования привязываются к инвентарному и заводскому номерам объекта основных средств. Это позволяет выявить факты некачественно проведенных ремонтных работ. Для лучшего контроля над выполнением ППР ежеквартально эксплуатационные и ремонтные службы представляют отчеты о соблюдении графиков планово-предупредительных работ с указанием отремонтированных объектов и стоимости ремонта.

Премирование технического персонала было увязано с объемом производства на единицу оборудования. Если станок простаивает, то премии работников уменьшаются, что стимулирует их контролировать работу ремонтных служб и своевременное техобслуживание. В ближайшем будущем планируется премировать ремонтный персонал за сокращение непроизводительных простоев оборудования. Разрабатывается концепция сервисного обслуживания оборудования, которая предусматривает фиксированную оплату за бесперебойную работу оборудования и штрафы за аварийные и внеплановые простои.

Все эти меры направлены на то, чтобы между техническими службами, которые отвечают за плановое обслуживание, и ремонтными подразделениями установилась конкуренция за обеспечение эффективной и бесперебойной работы производственных фондов компании.

Автоматизация управления ремонтами

Одна из составляющих эффективного управления ремонтами — информационная система, которая позволяет значительно уменьшить трудозатраты на планирование и контроль ремонтных работ. В компании «Уралкалий» система управления ремонтами была автоматизирована путем создания необходимого модуля ERP-системы на базе Oracle e-Business Suite. Такой модуль позволяет решать следующие задачи:

• планировать графики ремонтов в разрезе отдельных единиц оборудования. Планирование осуществляется на основании технологических карт, которые описывают последовательность выполнения действий при ремонте. Использование технологических карт дает возможность точнее планировать трудовые ресурсы и составлять графики ремонтов;
• планировать потребности в материальных ресурсах на основании стандартной ведомости дефектов и стандартной сметы на ремонт;
• вести пообъектный учет фактических затрат;
• контролировать периодичность ремонтов и обоснованность понесенных затрат.

Модуль «Управление ремонтами», сданный в эксплуатацию в марте 2005 года, содержит информацию о 500 конвейерах, 4 тыс. вагонов и 100 комбайновых комплексах. Сейчас эта база расширяется, планируется вести отдельный учет по составным частям оборудования, например, вагону и 4 колесным парам. Информацию о технологических картах, ведомостях дефектов и сметах на ремонт в программу вносят технологи, а данные о проведенных ремонтах — механики. Это дает возможность дополнительно контролировать работу механиков и мотивировать технологов на безаварийную работу оборудования.

Итоги проекта

По мнению автора, эффективность созданной системы планирования ремонтов характеризует тот факт, что за три года ремонтный фонд предприятия не увеличился — при значительном повышении объемов производства (по сравнению с 2003 годом в этом году объем производства вырос на 23%) без прироста производственных мощностей. Непроизводительные простои по основным группам оборудования уменьшились на 15–30%, а энергоемкость производства ежегодно снижается на 1–2%. Этого удалось добиться благодаря концентрации работы на целевых группах оборудования.

В будущем компания планирует охватить системой ППР до 60% оборудования. Внедрять такую систему для всего оборудования предприятия, по мнению автора, неоправданно, так как затраты на планирование ремонтов малозначимого оборудования не окупятся.

«Избежать перерасхода средств на ремонты можно путем организации четкой системы управленческого учета и бюджетирования»

Виктория Осипова, заместитель генерального директора по финансам и экономике ООО «Межрегиональная коммунальная компания»

Традиционно размер отчислений в ремонтный фонд определяется исходя из балансовой стоимости производственных фондов и нормативов отчислений, которые разрабатываются и утверждаются внутренними правилами. В нашей компании (сфера деятельности — коммунальное хозяйство) таких нормативов не было, поэтому за основу расчета расходов на ремонты мы взяли данные о динамике расходов по типам ремонтов и оборудования за предыдущие периоды. По аналогии определяется потребность в новых материалах. Объем планируемых затрат на ремонты в 2005 году в нашей компании составил 2,915 млн руб. в квартал.

Можно выделить несколько типов ремонтных работ: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание — комплекс работ по поддержанию в исправном состоянии внутридомовых систем и их элементов, а также заданных эксплуатационных параметров и технических условий работы конструкций. Текущий ремонт — комплекс строительных и организационных работ, направленных на устранение неисправностей, восстановление работоспособности оборудования и инженерных систем зданий для поддержания эксплуатационных показателей на допустимом уровне. Капитальный ремонт предполагает комплексное устранение неисправностей, изношенных элементов системы либо их замену на более надежные и экономичные (например, замена старых водонагревателей на новые).

Бюджеты ремонтных работ создаются и утверждаются в соответствии с существующей схемой документооборота в рамках управленческого учета: сметы формирует предприятие, затем передает на согласование в управляющую компанию, где они корректируются и только после этого утверждаются. Все затраты на ремонты контролируются ежедневно за счет утверждения управляющей компанией заявок на оплату работ и материалов. Основная цель этой процедуры — максимально сократить расходы, для чего анализируется возможность использования текущих складских запасов на проведение ремонта или получения необходимых материалов по бартеру (путем заключения бартерной сделки с другими предприятиями холдинга, а также путем снижения стоимости за счет использования системы централизованных закупок материалов). В заявке приводятся типы оборудования и работ, их стоимость и обоснование. В конце недели готовится отчет по складу, где указываются инвентарные номера оборудования, которое было заменено и оприходовано на складе.

При составлении бюджета ремонтов всегда создается резерв на непредвиденные поломки в размере 10% от плановых расходов.

Создание системы управленческого учета, позволяющей контролировать расходы на проводимые ремонты, и четкое планирование ремонтных работ позволяют значительно снизить затраты в целом по компании.

Источник