Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования

Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования (на примере УП «Полимерпром»)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра организации и управления

На тему: «Организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования (на примере УП «Полимерпром»)»

студент 5 курса

гр. ЭУП-1 ______________ ФИО

Руководитель ______________ ФИО

1. Значение и задачи ремонтной службы предприятия

2. Анализ организации ремонтной службы УП «Полимерпром»

2.1 Краткая характеристика предприятия и выпускаемой продукции

2.2 Анализ организации управления ремонтом технологичес-кого оборудования на УП «Полимерпром»

3. Предложения по совершенствованию ремонтной службы УП «Полимерпром»

Список использованных источников

Процесс производства продукции на предприятии вне зависимости от формы собственности может осуществляться лишь при условии его бесперебойного технического обслуживания, которое ведется соответствующими вспомогательными службами предприятия: ремонтной, инструментальной, энергетической, транспортной, службы снабжения и сбыта. Обслуживание производства играет важную роль при выпуске продукции высокого качества и с минимальными издержками. В условиях рыночной экономики, усиления конкуренции и стремительного развития научно-технического прогресса результаты деятельности вспомогательных служб предприятия оказывают все возрастающее значение на конечные результаты деятельности предприятия – выпуск продукции высокого качества и получение прибыли.

В данной работе рассмотрена одна из вспомогательных служб предприятия — ремонтная служба, изучена роль и значение ремонта оборудования для производственно-хозяйственной деятельности предприятия, рассмотрены пути повышения эффективности деятельности ремонтных служб.

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Целью данной работы является исследование организации обслуживания ремонтом технологического оборудования на предприятии.

Объектом исследования является унитарное предприятие «Полимерпром».

Методологической основой выполнения курсовой работы являются учебные пособия по вопросам организации ремонтных служб предприятия, исследования отечественных и зарубежных ученых в области развития систем управления ремонтом оборудования.

Для предприятий Республики Беларусь вопрос организации ремонтного хозяйства является актуальным. Это обусловлено следующими обстоятельствами. Во-первых, это наличие большого количества предприятий с устаревшим парком технологического оборудования. Это вызывает необходимость наличия на предприятии эффективно действующих служб обслуживания и ремонта оборудования. Во-вторых, наличие конкуренции. Эффективно работающее предприятие (без поломок и простоев оборудования) способно производить более конкурентоспособную продукцию, чем предприятия-конкуренты.

В связи с этим организация эффективной ремонтной службы на предприятии имеет важное значение.

1. Значение и задачи ремонтной службы предприятия

Ремонтное хозяйство — совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.

Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.

Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.

Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).

Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный).

Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.

Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.

Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.

Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.

Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.

Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.

Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования — ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты.

Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования. [6. c.277].

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т.п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т.п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях, покупных сменных деталях и узлах исчисляется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.

Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне.

В номенклатуру парка запасных деталей, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период; детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в больших количествах (одинаковые детали, входящие в состав, оборудования одной или разных моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья), получаемых со стороны; сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования; сменные детали автоматических линий; детали, подвергающиеся внезапным поломкам (детали-предохранители и т.п.).

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.

Снижение коэффициента оборачиваемости до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности. [6. с.278].

Источник

Тема 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Основные понятия и формулы

Ремонтное хозяйство — совокупность отделов и производственных подразделений предприятия, занятых анализом технического состояния технологического оборудования; надзором за его состоянием; техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное, улучшению его использования.

Задачи ремонтного хозяйства заключаются в следующем:

· предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

· уход и надзор за его состоянием;

· обновление и модернизация оборудования;

· изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

· улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса оборудования либо его составных частей, которые физически изнашиваются, т. е. теряют свои свойства в процессе функционирования и с течением времени.

Модернизация — это улучшение конструкции оборудования с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

Структура ремонтной службы предприятия представлена на рис. 35.

Главный инженер

Отдел главного механика (ОГМ)

Конструкторско-технологическое бюро

Планово-производственное бюро

Бюро планово-предупредительного ремонта

Группа кранового оборудования

Рисунок 35. —Структура ремонтной службы предприятия

Организация ремонтного хозяйства предприятия, как правило, базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТО и Р). Однако, иногда применяются и другие виды ремонтов, называемых внеплановыми: ремонт по потребности и метод ремонта по дефектным ведомостям.

1. Ремонт потребности, т.е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т.д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно–механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в котором отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово–предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они предоставляют собой совокупность организационно–технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

При системах ППР и ТОП объемы и содержание работ планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эти системы базируются на точно установленных нормативах.

Цель этого метода — предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.

Эти системы включают в себя:

1) уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность за состоянием оборудования повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

2) техническое обслуживание, включающее комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;

3) ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний (С) и капитальный (К), В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). основной же упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малыми и капитальными ремонтами. При системе ТОР он не производится.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно–механический цех предприятия.

При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно–механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закрепленных за отдельными участками.

Классификация видов и методов ремонтных работ приведена на рисунках 36, 37.

Виды ремонтов

Плановые (система ППР)

Проверка на точность, наладка, подналадка (слесари и работники ОТК)

Средние

Малые

Рисунок. 36.— Виды ремонтных работ, осуществляемых на предприятии

Способы ремонта

Централизованная

Децентрализованная

Смешанная

Рисунок 37.— Способы, методы и формы организации ремонта оборудования

Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно что если затраты на капитальный ремонт К_р меньше затрат на новое оборудование К_н, себестоимость производства продукции на станке после капитального ремонта С_р ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании С_н, а производительность отремонтированного станка П_р больше производительности нового П_н, то капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако на практике производительность оборудования после капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у нового. Поэтому необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы Э_н за период Т работы оборудования — от окончания ремонта до начала следующего ремонта по формуле

Эти потери на эксплуатационных расхода сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т.е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства

Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого (левая часть неравенства), т.е.

где П_м — производительность модернизированного оборудования.

Организация и планирование ремонта и технического обслуживания оборудования ведутся на основе нормативов длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и норм простоя оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования и срокам его службы.

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Определяется по следующей формуле:

(55)

где Фор — нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков равен 16800 ч);

β₁, β₂, β₃, β₄, β₅, β₆, β₇ — коэффициенты, учитывающие тип производства (для массового и крупносерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единичного — 1,5), род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8), условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0,7), тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7), возраст оборудования (до 10 лет — 1,0, свыше 10 лет — от 0,8 до 1,0), долговечность (аналогично коэффициенту возраста), категорию массы (до 10 т — 1,0, от 10 до 100 т — 1,35, свыше 100 т — 1,7).

Структуру межремонтного цикла составляют средние, малые ремонты оборудования и его технические осмотры, следующие в определенном порядке между двумя капитальными ремонтами, приведена в таблице 27.

Таблица 27.— Структура ремонтного цикла

Оборудование	Количество	Структура ремонтного цикла
ремонтов	осмотров
средних	малых
Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы: свыше 10 лет	К–О₁–М₁–О₂–М₂–О₃–С₁–О₄–М₃–О₅–М₄–О₆–С₂–О₇–М₅–О₈–М₆–О₉–К
до 10 лет	К–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–К
Крупные и тяжелые станки массой 10–100 т	К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О-К
Особо тяжелые металлорежущие станки массой свыше 100 т и уникальные	К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–К

Примечание: К — капитальный, С — средний, М — малый ремонт, О — осмотр

Межремонтный период (Тм) — время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле

, (56)

где n_C и n_м — число средних и малых ремонтов.

Межосмотровый период (То) — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

, (57)

где n_О — число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта (R), которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования одни из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно–винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку эталону по системе ППР присвоена 1-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР — 12–я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком–эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — r (р.е.), т.е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, те. R=r*.

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работы (табл.28).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом.

Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т.п.

Таблица 28—. Нормы затрат труда по видам работ

Виды ремонта и профилактические операции	Виды работ для технологического и подъемно–транспортного оборудования	Норма времени на ремонтную единицу, ч
Слесарные работы	Станочные работы	Прочие (сварочные, окраска и др.)	Всего
Промывка как самостоятельная операция	0,35	—	—	0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,4	—	—	0,4
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	—	1,1
Осмотр	0,75	0,1	—	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 29).

Таблица 29.— Нормы затрат труда по видам работ

Оборудование	Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы
капитальный	средний	малый
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности: негидрофицированные гидрофицированные
Станки особой сложности: негидрофицированные гидрофицированные

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно–механического цеха составляет 50 ч.

За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонт которого в условиях среднего ремонтно–механического цех составляет 12,5 ч.

Нормативы простоя устанавливаются для определенный условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно–технологические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в таблице 30.

Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию Объем работ по межремотному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазочников, шорников) определяется по нормам обслуживания.

Таблица 30. —Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут.

Ремонтные операции	При работе бригады
в одну смену	в две смены	в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,10	0,05	0,04
Малый ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену Н_об: на слесарные работы — 1650 р.е., станочные — 500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р.е. Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен производиться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, особо тяжелое, уникальное и подъемно–транспортное.

Простои оборудования из–за ремонт П_р определяются по нормам простоя в ремонте (табл.30) и количеству ремонтных единиц (категории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле

где Н_н — норма простоя оборудования на 1 р.е., сут.

Годовой план–график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов–графиков и расчета технико–экономических показателей. На основании плана–графика разрабатываются задания ремонтным бригадам и базам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением планов–графиков ремонта возлагается на отдел главного механика.

Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле

где Q_р — объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение цикла, н/ч; n_e, n_м, n_o — число средних, алых ремонтов и осмотров соответственно; q_к, q, q_м, q_o — нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотра, п/ч; Σr — количество ремонтных единиц по всем группам оборудования (суммарная категория сложности оборудования), р.е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле

(60)

где n_i — количество установленного оборудования I-ой группы, шт.: i= 1, …, m — количество групп оборудования; Ri — категория сложности ремонта оборудования i-ой группы, соответствующая количеству ремонтных единиц данного оборудования, р.е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслуживания рассчитывается по формуле

где Т_р.н — длительность ремонтного цикла, годы.

По формуле (61) определяется объем ремонтных работ по их видам Q_{р т.е.} , станочных Q_{р. т. ст} и прочих Q_{р т. пр.} Для этого значения q_к, q_е, q_м, q_o необходимо взять из таблицы 28 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле (61), утоняется на основе годового плана–графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического обслуживания является основой для определения численности ремонтных рабочих:

где Фд — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; К_н — коэффициент выполнения норм выработки; ЧР_с, ЧР_c_т, ЧР_пр— среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремонтных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудования — дежурных слесарей ЧР_о.с и электриков ЧР_о.э. — определяется по нормам обслуживания на рабочую смену Н_об:

где С — количество смен; Кн — коэффициент приведения явочной численности к списочной; Σr и Σr_э — общее количество ремонтнх единиц оборудования соответственно по механической и электрической части, р.е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Н_об согласно ЕСППР установлена: слесарне работы 1650 р.е., станочные — 1500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р.е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам работ Q_м.о._r определяется на основе плановой численности по формуле

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслуживания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм расхода материалов по формуле

где λ — коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание; Н_i — нора расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте; (Σr_к, Σr_c, Σr_м — сумма ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту; α, β — коэффициенты, характеризующие отношение между нормой расхода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт α и малый и капитальный ремонт β.

Потребность в запасных частях Р _з.ч определяется в общем виде следующим расчетом:

Где Н_н — годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, шт.; Н_п — количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем а год за счет их восстановления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С — число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ, рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислением, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статья «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудоввания осуществляются за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Вопросы для самоконтроля и обсуждения

1. Сущность и значение организации ремонтного хозяйства предприятия.

2. Какие существуют формы и методы организации ремонта?

3. Каковы основные принципы системы планово-предупредитель-ного ремонта (ППР) и технического обслуживания (ТО), нормативы системы ППР и ТОР и методика их расчета?

4. Проанализируйте состояние ремонтного хозяйства конкретного предприятия.

5. Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства?

Темы рефератов

1. Значение, особенности и задачи ремонтного хозяйства в современных условиях деятельности производственных предприятий.

2. Направления совершенствования ремонта и обслуживания оборудования в деятельности предприятий.

Задания для самостоятельной работы

1. Изучите структуру и функциональные обязанности ремонтной службы предприятия (рис. 35).

2. Проанализируйте основные виды ремонтных работ, осуществляемых предприятием, и целесообразность своевременности их проведения (рис. 36).

3. Рассмотрите способы, методы и формы организации ремонтной службы (рис. 37), изучите условия и особенности их применения на производстве.

Выберите правильный вариант ответа из предложенных ниже вариантов.

10.1. Что не является функцией ремонтного хозяйства предприятия:

а) предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

б) уход и надзор, обновление и модернизация оборудования;

в) подбор и изготовление инструментов и технологической оснастки на модернизированное оборудование;

г) изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта.

10.2.Что понимается под ремонтным циклом:

а) период работы между осмотром и капитальным ремонтом;

б) период работы от ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами;

в) период работы между очередными ремонтами;

г) период работы между осмотром и текущим ремонтом?

10.3 Что собой представляет структура ремонтного цикла:

а) совокупность следующих в определенном порядке средних, малых ремонтов оборудования и его технических осмотров в период между двумя капитальными ремонтами;

б) совокупность следующих в определенном порядке ремонтных и профилактических операций в период между двумя текущими ремонтами;

в) совокупность следующих в определенном порядке только ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами;

г) совокупность следующих в определенном порядке только ремонтных работ в период между осмотром и капитальным ремонтом?

10.4 Что включает в себя система планово- предупредительного ремонта:

а) уход за оборудованием при его эксплуатации, периодические плановые осмотры, проверку на точность, наладку, подналадку, малые, средние и капитальные ремонты;

б) осмотры и текущие ремонты;

в) осмотры, промывку, смазку и капитальные ремонты;

г) текущие и капитальные ремонты.

10.5 Назовите виды внеплановых ремонтов:

а) по потребности;

б) по дефектной ведомости;

в) аварийные и при устранении последствий стихийных бедствий;

г) все вышеназванные.

10.6 Назовите прогрессивные методы ремонта оборудования

а) хозяйственный, подрядный;

б) централизованный, децентрализованный , смешанный;

в) поузловой , поагрегатный, стендовый.

г) по дефектным ведомостям

10.7 Межремонтный период Т_М определяется как:

где n_M,, n_C, n_К, n_О — сумма малых, средних, капитальных ремонтов и осмотров в структуре ремонтного цикла соответственно; Т_р.ц — длительность ремонтного цикла, мес.

10.8 Межосмотровой период Т_о определяется как:

10.9. Годовой объем ремонтных работ равен:

где q_к, q, q_м, q_o — нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров, п/ч; Σr — суммарная категория сложности оборудования); Т_м — межремонтный период, мес.; Т_р.н — длительность ремонтного цикла, лет; Т_о — межосмотровой период, мес.

10.10 При централизованной форме организации ремонта:

а) капитальный ремонт производится в ремонтно–механическом цехе предприятия, а остальные виды ремонта техническое обслуживание — силами цеховых ремонтных баз;

б) все виды ремонта и технического обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных баз;

в) все виды ремонта и технического обслуживания производит реонтно–механический цех предприятия;

г) все виды ремонта производит ремонтно–механический цех предприятия, а техническое обслуживание выполняется силами цеховых ремонтных баз.

Источник