Организация осуществляет монтаж ремонт техническое обслуживание

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ – капитальные ремонты оборудования;

С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Т_с ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

t_c ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

С_пр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник

12 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонтам

Проект “ПОЛОЖЕНИЯ О ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ” (первая редакция) [Государственный институт труда и социально-экономических исследований: Ж. Водопьян, Л. Гончарук, В. Коваль, Т. Сыркина (к.э.н., руководитель разработки), Л. Тарасенко, В. Шевченко]. – Харьков: ГИТ СЭИ, 2011. – 204 с.

Если Вы заинтересованы и готовы принять участие в дальнейшем развитии и продвижении настоящего Проекта, просим Вас связаться с руководителем разработки СЫРКИНОЙ Татьяной Павловной (remnorma@mail.ru).

12.1 Проведение работ по техническому обслуживанию

12.1.1 Состав, периодичность и продолжительность ТО отдельных видов оборудования устанавливаются руководством подразделения предприятия, согласовываются со службой главного механика и утверждаются главным инженером или уполномоченным им лицом на основании настоящего Положения, ПТЭ и инструкций предприятия-изготовителя.

12.1.2 ТО проводится в соответствии с ПТЭ, нормативными актами, эксплуатационной документацией, локальными актами предприятия, месячными (годовыми) графиками.
Для групп однотипного оборудования, а также типовых узлов и механизмов (конвейерного хозяйства, гидравлических узлов и т.д.) допускается разрабатывать общие инструкции (руководства).
В инструкциях (руководствах) приводится перечень и периодичность работ по ТО. Перечень работ по ТО разрабатывается в соответствии с приложением 1.

12.1.3 В случаях, предусмотренных ПТЭ соответствующего оборудования, а также для сложных объектов ТО может производиться в соответствии с картами ТО, разрабатываемыми предприятием.
Карта ТО может содержать:

• кинематические схемы обслуживаемых механизмов со спецификацией и картами смазки;
• нормы износа узлов и деталей;
• перечень ежесменных обязательных работ по ТО, а также перечень обязательных работ, выполняемых при периодических ТО;
• перечень инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ по ТО;
• другие данные, предусмотренные соответствующими ПТЭ.

12.1.4 Периодичность, продолжительность и трудоёмкость работ по периодическому ТО принимается в соответствии с разделом 10 настоящего Положения.

12.1.5 Эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал в течение смены обязаны:

• производить технические осмотры оборудования на закреплённых участках;
• вести систематическое наблюдение за работой оборудования (производить визуальный осмотр, снимать показания контрольно-измерительных приборов, контролировать степень нагрева узлов и достаточность поступления к ним смазочных материалов, состояние футеровки и т.д.), делать регулярные записи в журнале приёмки и сдачи смен;
• проводить диагностирование технического состояния оборудования с периодичностью, указанной в эксплуатационной документации;
• при необходимости производить замену быстроизнашивающихся частей оборудования;
• устранять мелкие неисправности в работе оборудования, проводить ревизию деталей и узлов с целью избежания выхода их из строя, предотвращения потерь смазочных материалов, пара, газа, сырья, материалов, продуктов переработки, выбросов вредных веществ в атмосферу, используя для этого междусменные остановки, внутрисменные технологические паузы, а при необходимости, специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки;
• производить регулировку устройств, механизмов, систем смазки узлов оборудования смазочными материалами определённого сорта в установленном режиме и обеспечивать подачу их централизованными системами густой и жидкой смазки;
• проверять крепление контргрузов, крышек подшипников, редукторов, корпусов механизмов, рычагов, ремней, цепей, зубчатых и фрикционных колёс, других элементов открытых передач и других деталей и узлов машин, ослабление крепления которых может вызвать аварийную остановку агрегата; при необходимости – заменять крепёжные изделия и усиливать соединения деталей или узлов машин (болтовых, шпоночных, шпилечных, винтовых, заклёпочных, клеевых, сварных, паяных, на шурупах, на гвоздях и т.д.);
• следить за непрерывным поступлением хладагентов и масла для охлаждения и смазки механизмов, проверять исправность деталей и узлов магистралей воды и других хладагентов, сжатого воздуха и смазки;
• проверять, нет ли вытекания смазки из зубчатых муфт, редукторов, картеров и других ёмкостей, проверять степень нагрева узлов машин, наличие смазки в ваннах картерных систем, характер шума в редукторах, зубчатых передачах и подшипниках, принимать меры по устранению выявленных неисправностей;
• осматривать стальные канаты, проверять и регулировать натяжение цепей, транспортёрных лент и, в случае необходимости, производить склейку, клёпку или замену лент, соединение или замену цепей;
• следить за наличием, исправностью и креплением ограждений, а, в случае необходимости, проводить работы по их восстановлению.

12.1.6 Ремонтный персонал подразделений при проведении ТО совместно с эксплуатационным и дежурным персоналом обязан:

• осуществлять профилактические технические осмотры закреплённого за ним оборудования в соответствии с установленными графиками и локальными актами предприятия;
• производить регулировочные и наладочные работы, принимать участие в проведении испытаний машин и механизмов, проверять исправность защитных блокировок;
• устранять выявленные при осмотре дефекты и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования или способные вызвать его остановку.

12.1.7 Состояние оборудования подразделения в течение смены эксплуатационный и дежурный персонал должен фиксировать в журналах приёмки и сдачи смен, а также в вахтенных журналах крановщиков (машинистов) грузоподъёмных машин (приложения 15 и 16).
В этих журналах должны быть зафиксированы:

• результаты осмотров закреплённого оборудования в соответствии с утверждённым графиком; состояние оборудования в течение смены, дефекты и неисправности, нарушающие его работоспособность или безопасность условий труда;
• мероприятия, проведенные для устранения дефектов и неисправностей;
• случаи нарушения ПТЭ оборудования и процесса технологии производства.

Данные журналов используются для определения перечня и объёма работ по устранению неисправностей не только в этой смене, но и при ближайшей остановке оборудования на плановое ТО или ремонт.
На каждую единицу оборудования руководитель ремонтного подразделения обязан систематически вести агрегатный журнал, форма которого и инструкция по его заполнению приведена в приложении 17. Агрегатный журнал прилагается к паспорту на данное оборудование. Решение о необходимости ведения агрегатного журнала принимает руководитель ремонтной службы предприятия.

12.1.8 При приёмке-сдаче смены осматривать оборудование обязаны: дежурные слесари, смазчики (на закреплённом участке) и эксплуатационный персонал на закреплённом за ними оборудовании.

12.1.9 Эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал перед сдачей смены, во время технических осмотров, в процессе профилактических мероприятий обязан проводить очистку оборудования и уборку рабочих мест.

12.2 Технические осмотры, обследования и освидетельствования оборудования

12.2.1 Технические осмотры, обследования и освидетельствования оборудования проводятся с целью наблюдения за его состоянием, для выявления неисправностей, которые могут привести к отказу или аварийному выходу из строя и планирования проведения работ по ТОиР.

12.2.2 Периодичность и состав работ по техническому осмотру, обследованию и освидетельствованию устанавливаются нормативными документами, регламентирующими ТОиР, и эксплуатационной документацией.

В случае, если указанными документами периодичность и состав работ по проведению осмотров и обследований не предусмотрены, то они разрабатываются соответствующими подразделениями и утверждаются главным механиком предприятия.

Обследования и осмотры оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативно-правовыми актами по охране труда, проводится в порядке, установленном данными актами.

12.2.3 Ежедневные технические осмотры проводятся эксплуатационным и дежурным персоналом в течение смены и при приёмке-сдаче смены в пределах их рабочих инструкций.

12.2.4 При ежедневных технических осмотрах во время приёмки-сдачи смен необходимо:

• проверять детали и узлы, механизмы, в работе которых во время предыдущей смены обнаружены дефекты и неисправности;
• проверять надёжность крепления узлов и деталей, ослабление которых при дальнейшей работе может вызвать отказы в работе или остановку оборудования;
• проверять исправность смазывающих устройств и их герметичность;
• проверять герметичность уплотнений насосного оборудования, технологических трубопроводов и т.д.;
• контролировать техническое состояние оборудования по характеру шума и вибрации;
• проверять исправность защитных ограждений;
• в случае необходимости устранять неисправности и неполадки, обнаруженные в процессе проверки работы оборудования;
• проверять наличие инструмента и приспособлений, запасных частей;
• проверять чистоту оборудования и рабочего места.

12.2.5 Периодические технические осмотры проводятся в соответствии с:

• графиками технических осмотров оборудования должностными лицами подразделения; данные графики составляются механиками подразделений, согласовываются с начальниками подразделений и утверждаются главным механиком предприятия;
• графиками технических осмотров оборудования должностными лицами предприятия; данные графики составляются ОГМ и утверждаются главным инженером.

Графики технических осмотров пересматриваются и утверждаются по мере необходимости в порядке, установленном на предприятии.

12.2.6 В ходе периодических технических осмотров:

• выявляются неисправности;
• определяется техническое состояние наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточняется объём предстоящего ТО и плановых ремонтов.

12.2.7 Результаты периодических технических осмотров и все изменения в состоянии оборудования отражаются в агрегатных журналах.

12.2.8 Состояние оборудования в течение смены отмечается эксплуатационным и дежурным персоналом в журналах приемки и сдачи смен.

Образцы форм журналов и порядок их ведения приведены в приложениях 15-17. Предприятие своим локальным актом может вносить изменения в формы журналов.

Контроль своевременности и полноты заполнения указанных журналов осуществляет механик подразделения.

12.2.9 Технические обследования и освидетельствования проводятся комиссией, состав которой определяется локальным актом предприятия либо представителями специализированных организаций.

По усмотрению предприятия данной комиссией могут производиться и периодические технические осмотры.

12.2.10 Если при периодическом техническом осмотре (обследовании, освидетельствовании) оборудования выявлены дефекты, сведения о них отражаются в агрегатном журнале и в Акте технического обследования (осмотра) (приложение 7) для дальнейшего включения в графики проведения работ по ТОиР. При этом в агрегатном журнале производится соответствующая запись об Акте с указанием его номера и даты его составления.

12.3 Организация проведения ремонтов

12.3.1 Проведение ремонтных работ осуществляется на основании годовых планов (титульных списков) и месячных графиков проведения ТР и КР.
Для проведения КР, как правило, составляется ПОР, а для ТР (ТО) – ППР.

12.3.2 Перед началом ремонта в сроки, установленные предприятием, утверждённые заказы, ведомости дефектов и другая необходимая документация передаются исполнителю работ и (или) начальнику ремонта – для выполнения работ; подразделению-заказчику – для контроля выполнения работ.

12.3.3 Руководитель подразделения-заказчика обязан останавливать оборудование на плановый ремонт в строгом соответствии с утверждённым графиком ремонтов на текущий месяц.
До начала ремонтных работ подразделение-заказчик обязано обеспечить отключение оборудования, подлежащее ремонту, от сетей и коммуникаций, очистить его от технологических и производственных отходов, а также освободить территорию ремонта и прилегающие к ней производственные площади подразделения от посторонних предметов.

12.3.4 Перед остановкой оборудования на ремонт исполнитель ремонта и (или) начальник ремонта совместно с заказчиком проверяет готовность объекта к ремонту, наличие предусмотренных ремонтной документацией запасных частей, материалов, средств механизации и др. непосредственно на ремонтных площадках.
При неполной готовности к ремонту часть работ может быть перенесена до окончания полной подготовки (в течение текущего месяца) либо исключена из месячного графика, если ремонт переносится на другой месяц.
Перенос ремонта оформляется актом и утверждается:

• если перенос осуществляется в пределах текущего месяца – главным механиком предприятия;
• если перенос производится на следующий месяц – главным инженером предприятия.

Акт составляется по форме, разрабатываемой предприятием самостоятельно.

12.3.5 При необходимости, для обеспечения своевременности проведения КР предприятием могут разрабатываться графики подготовительных работ.
Начальник подразделения несёт персональную ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для выполнения ремонтных работ.

12.3.6 Начало ремонтных работ допускается только при условии выполнения в полном объёме работ по подготовке к ремонту и обеспечения ремонтируемого объекта соответствующей документацией, необходимыми материалами, комплектующими изделиями и запасными частями.
Передача оборудования в ремонт оформляется актом.
Образец формы акта сдачи объекта в капитальный ремонт приведен в приложении 18.
При выполнении ремонта силами ремонтного персонала подразделения акт сдачи оборудования в ремонт не составляется. При этом в агрегатном журнале производится соответствующая запись.

12.3.7 При выполнении ремонтных работ в условиях повышенной опасности разрешение на выполнение ремонтов оформляется нарядом-допуском, форма которого приведена в приложении 19. Проведение работ осуществляется в соответствии с “Планом организации и производства газоопасных (опасных) работ”, разрабатываемым по форме и в порядке, установленными нормативными актами по охране труда.

12.3.8 Передача оборудования в ремонт и приёмка его из ремонта должна производиться в соответствии с бирочной системой и системой допусков.

12.3.9 Контроль качества работ при проведении ремонтов осуществляет начальник ремонта, механик подразделения, мастера и бригадиры слесарей подразделения, в котором выполняется ремонт.
Ответственность за качество работ, выполняемых ремонтными подразделениями и подрядными организациями, несут начальники ремонтных подразделений и руководители подрядных организаций.

12.3.10 Приёмка оборудования из ТР осуществляется персоналом подразделения-заказчика. После проведения необходимых испытаний, если сдача в ремонт оформлялась актом сдачи, составляется акт приёмки оборудования из ТР, который утверждается главным механиком предприятия.
Образец формы акта приведен в приложении 20.
В случае, если акт приёмки оборудования из ТР не составляется, соответствующие записи делают в агрегатном журнале и заказе на проведение ремонта.

12.3.11 При проведении ТР силами производственного подразделения (без привлечения специализированных ремонтных подразделений или подрядных организаций) акт приёмки оборудования из ремонта не составляется, а соответствующая запись о разрешении эксплуатации оборудования за подписью механика подразделения делается в агрегатном журнале и журнале приёмки и сдачи смен бригадирами дежурного персонала механослужбы.
Детальный порядок документального оформления ремонтных работ, выполняемых силами производственного подразделения, устанавливается предприятием.

12.3.12 Приёмка оборудования из КР осуществляется комиссией, создаваемой на предприятии, и после проведения необходимых испытаний оформляется актом (приложение 21). Акт утверждается главным инженером предприятия.
В процессе приёмки комиссия производит осмотр оборудования, проверяет выполнение намеченного в ведомости дефектов объёма работ, выявляет неустраненные дефекты, проверяет установку кожухов и ограждений и разрешает пуск оборудования вначале вхолостую, а затем в пробную эксплуатацию под нагрузкой. Члены приёмочной комиссии имеют право требовать при необходимости проведение частичной разборки оборудования для выявления дефектов. Обнаруженные дефекты устраняются исполнителем ремонта.

12.3.13 Приёмка после ремонта оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами по охране труда, осуществляется в соответствии с правилами, установленными этими нормативными актами.

12.3.14 Исполнитель ремонта обязан оперативно устранить неисправности и дефекты ремонта, выявленные в течение 72 часов работы отремонтированного оборудования под нагрузкой, при условии соблюдения эксплуатационным персоналом ПТЭ и производственных инструкций, если иное не предусмотрено соответствующим договором с подрядной организацией.

12.3.15 Оценка качества выполнения ремонта фиксируется в акте (заказе).

12.3.16 Для организации и руководства ремонтами на предприятии может назначаться начальник ремонта, а при необходимости, и аппарат управления ремонтом (штаб ремонта).
В состав аппарата управления ремонтом входят заместители начальника ремонта, руководители ремонтных работ, диспетчер ремонтных работ и другие лица.
Начальник ремонта и аппарат управления ремонтом назначается:

• при ремонте оборудования, перечень которого устанавливается предприятием, – приказом руководителя предприятия;
• при ремонте прочего оборудования – распоряжением начальника подразделения.

12.3.17 Начальниками или руководителями ремонта назначаются работники предприятия, имеющие опыт организации и проведения ремонтов на данном предприятии.
Начальник ремонта, назначаемый приказом по предприятию, подчиняется главному инженеру предприятия.
Начальник ремонта, назначаемый распоряжением начальника подразделения, подчиняется начальнику подразделения, если иное не указано в соответствующем распоряжении.
Назначение начальником ремонта или руководителем ремонтных работ не освобождает от выполнения основных должностных обязанностей либо обязанностей, предусмотренных в производственных (рабочих) инструкциях.

12.3.18 После назначения начальника ремонта все подготовительные работы, ремонт объекта и сдача объекта после ремонта осуществляется под его общим руководством.
Начальнику ремонта оперативно подчиняется руководящий персонал подрядных организаций, служб и подразделений предприятия, участвующий в проведении данного ремонта.

12.3.19 В обязанности начальника ремонта входит:

12.3.19.1 На период подготовки ремонта:

• организация своевременного получения от подразделения-заказчика, служб предприятия, подрядных организаций проектно-сметной документации; ведомостей дефектов; графика подготовки к проведению ремонтных работ; графиков проведения ремонтных работ подрядными организациями и собственными силами;
• руководство составлением общего оперативного графика ремонта, согласование его с подрядными организациями и утверждение в установленном на предприятии порядке;
• контроль проведения подрядными организациями и подразделениями предприятия работ по подготовке объекта к ремонту (своевременная выдача заказов на изготовление деталей, запасных частей; подготовка зоны ремонта: устройство лесов, подмостей, ограждений и т.п.);
• контроль своевременного поступления необходимых для проведения ремонтных работ материалов, запасных частей, металлоконструкций и т.п.;
• контроль прохождения всеми участниками ремонта инструктажа по охране труда и работе в условиях повышенной опасности;
• представление руководству предприятия заключения об окончании подготовки к ремонту и о готовности к нему оборудования.

12.3.19.2 Во время проведения ремонта:

• организация приёмки оборудования в ремонт от подразделения-заказчика;
• проверка наличия у руководителей ремонтных работ нарядов-допусков, выданных подразделением-заказчиком;
• координация работы служб, подразделений и подрядных организаций по выполнению графиков ремонтов;
• контроль выполнения графиков ремонта;
• составление (совместно с подразделением-заказчиком и руководителями ремонтных работ) и утверждение в принятом на предприятии порядке дополнительной ведомости дефектов для выполнения объёма работ, необходимость которого выявлена в процессе проведения ремонта;
• контроль своевременного поступления деталей, узлов, материалов для дополнительного объёма работ;
• организация периодической проверки безопасности и исправности ремонтно-строительных механизмов, приспособлений, вспомогательных устройств, подмостей, ограждений, проходов и проездов, монтажных площадок на высоте, наличия указательных надписей, указателей и плакатов;
• осуществление мероприятий по контролю соблюдения правил охраны труда и работе в газоопасных условиях на ремонтируемом объекте.

12.3.19.3 После окончания ремонта:

• составление (совместно с подразделением-заказчиком) графика, назначение сроков и ответственных за опробование механизмов и оборудования после ремонта; организация пробного включения механизмов и оборудования;
• получение от руководителей ремонтных работ промежуточных актов, актов на выполненные объёмы работ и иной технической документации;
• подготовка документации для представления комиссии по приёмке оборудования из ремонта; участие в работе комиссии и сдача отремонтированного оборудования по акту;
• передача подразделению-заказчику акта приёмки оборудования после ремонта и технической документации.

12.3.20 Начальник ремонта имеет право:

• требовать от ремонтного персонала, участвующего в ремонте, соблюдения графика, качественного и безопасного ведения работ;
• требовать отстранения от работы виновных в грубом нарушении правил охраны труда и работы в газоопасных условиях на ремонтируемом объекте, производственной дисциплины и технологии проведения ремонтных работ;
• приостанавливать работы в случае возникновения опасности для здоровья и жизни участников ремонта, грубого нарушения технологии ведения работ, нарушения требований охраны окружающей природной среды;
• перераспределять по согласованию с руководителями ремонтных работ объёмы работ между ними;
• привлекать по согласованию с лицом, его назначившим, дополнительный ремонтный персонал для выполнения дополнительного объёма работ, необходимость которого выявилась в процессе ремонта;
• требовать в установленном порядке изменения срока окончания ремонта в связи с необходимостью проведения дополнительного объёма работ;
• требовать от служб и подразделений предприятия обеспечения ремонта материалами, деталями и т.д. для выполнения дополнительного объёма работ.

12.3.21 Руководитель ремонтных работ несет ответственность за порученные ему ремонтные работы либо этапы ремонта.
В обязанности руководителя ремонтных работ входит:

12.3.21.1 В период подготовки к ремонту:

• обеспечение проведения инструктажа по охране труда подчинённого персонала и по работе в условиях повышенной опасности;
• ознакомление подчинённого персонала с проектом организации работ (ПОР), проектом производства работ (ППР), графиком подготовки и проведения ремонта оборудования на порученном ему участке, условиями проведения работ;
• контроль обеспечения подчинённых ему производителей работ пожарным инструментом, средствами пожаротушения, предупреждающими надписями и плакатами;
• организация качественного проведения подготовительных работ к остановке на ремонт оборудования порученного участка;
• разработка и согласование с подразделением-заказчиком, другими исполнителями ремонтных работ совместных мероприятий по безопасному ведению работ, выполняемых одновременно с ними на одном или смежных участках;
• контроль работы подчинённых ему производителей работ;
• разработка (совместно с подразделением-заказчиком) графиков работы грузоподъёмных механизмов;
• контроль организации безопасных проходов к рабочим местам и подъездов к участкам ремонта, устройства лесов, ограждений и монтажных площадок на высоте.

12.3.21.2 Во время проведения ремонтных работ:

• принятие порученного ему участка на ремонт от подразделения-заказчика и начальника ремонта; проверка получения производителями работ нарядов-допусков на ведение ремонтных работ, проверка наличия на обусловленных местах участка предупредительных надписей, указателей и плакатов по охране труда, средств пожаротушения;
• осуществление в процессе ремонта контроля соблюдения подчиненным персоналом правил охраны труда при работе в газоопасных условиях;
• организация работы производителей работ, обеспечение выполнения ремонта в соответствии с ПОР или графиком ремонтных работ;
• контроль и обеспечение качества ремонтных работ;
• оперативное (через начальника ремонта) решение вопросов обеспечения производителей ремонта запасными частями, материалами, механизмами, транспортом и т.д.;
• составление (совместно с подразделением-заказчиком и начальником ремонта) дополнительной ведомости дефектов для выполнения объёма работ, необходимость которого выявлена в процессе проведения ремонта;
• составление совместно с подразделением-заказчиком и производителями работ промежуточных актов на выполненные на участке скрытые работы.

12.3.21.3 После окончания ремонта:

• организация очистки рабочих мест, проходов и механизмов от строительного мусора, металлолома и т.д., подготовка объекта к приёмочным испытаниям и сдаче комиссии;
• присутствие при опробовании отремонтированного участка; участие в работе комиссии по приёмке отремонтированного объекта;
• оформление (совместно с подразделением-заказчиком) актов на выполненные объёмы работ на участке.

12.3.22 Руководитель ремонтных работ имеет право:

• требовать от начальника ремонта обеспечения участка материалами, деталями, узлами, транспортными средствами и т.д., необходимыми для выполнения ремонтных работ;
• приостанавливать работы на участке в случае возникновения опасности для здоровья и жизни подчинённого ему персонала, а также при грубом нарушении технологии проведения ремонтных работ;
• перераспределять при необходимости объёмы работ между подчинёнными ему производителями работ.

Источник